专利名称：用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于在限定于整体连杆中的较大端部孔的内表面上形成断裂狭槽的加工装置，该连杆用于车辆发动机中，该断裂狭槽用于使单件连杆断开成帽体和杆。
背景技术：
车辆发动机具有通过连杆而与活塞操作连接的曲轴，该连杆用于将旋转驱动力从曲轴传递给活塞。
各连杆有限定于它的较大端中的较大端部孔，且曲轴的轴颈通过安装在较大端部孔中的轴承而可旋转地支承在该较大端部孔中。连杆还有限定于它的较小端中的较小端部孔。穿过活塞延伸的活塞销通过另一轴承而插入和支承在该较小端部孔中。
连杆通常通过锻造而形成。已知有两种用于形成连杆的方法。根据一种方法，作为连杆主体的柄和帽体单独制造。根据称为断裂方法的另一方法，制造单件连杆，然后将该单件连杆断开成柄和帽体。
在断裂方法中，为了将单件连杆断开成柄和帽体，在较大端部孔的内表面上在柄和帽体之间的边界中形成一对断裂狭槽，该较大端部孔形成于连杆的较大端中。在制造单件连杆时或之后，狭槽通过拉削或激光束加工而形成为预定深度。
然后，将增压软管插入连杆的较大端部孔中，且将增压液体供给增压软管，以便使增压软管沿径向向外膨胀，从而径向向外按压较大端部孔的内表面。这时，使得连杆的较大端从狭槽处断裂，从而使连杆断开成柄和帽体(例如见日本公开专利No.11-245122)。
通常，为了使连杆均匀和平滑地断裂成柄和帽体，形成于较大端部孔的内表面中的断裂狭槽的位置和深度必须基本均匀，即断裂狭槽的形状对称。
当断裂狭槽通过拉削形成时，因为切削工具或拉刀具有基本圆形截面形状，断裂狭槽为从较大端部孔的内表面伸出的基本半圆形截面形状。不过，当断裂狭槽基本为半圆形截面形状时，将很难可靠和均匀地使连杆断开成柄和帽体。
另一方面，当断裂狭槽通过激光束加工而形成时，因为在较大端部孔的内表面中靠近断裂狭槽处形成表面硬化层，因此连杆的机械强度将受到在较大端部孔附近的材料变化的不利影响。此外，碎屑(例如当形成断裂狭槽时产生的碎屑)将粘在较大端部孔的内表面上。
在较大端部孔上形成拉削或激光束加工的断裂狭槽时产生的另一问题是，改变断裂狭槽的形状或深度将很复杂和昂贵。
发明内容
本发明的总体目的是提供一种加工装置，用于可靠和便宜地在限定于连杆内的较大端部孔的内表面中形成尖锐的断裂狭槽。
通过下面的说明并结合附图，将更清楚本发明的上述和其它目的、特征和优点，附图中，通过示例实例表示了本发明的优选实施例。
图1是根据本发明第一实施例的、用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置的局部切掉的透视图；图2是图1中所示的加工装置的局部剖正视图；图3是图1中所示的加工装置的局部剖侧视图；图4是图1中所示的加工装置的开槽机构和连杆的较大端的局部剖平面图；图5是表示将开槽机构插入连杆的较大端部孔中，并在该较大端部孔的内周表面上制造第一狭槽的方式的放大垂直剖视图；图6是表示图5中所示的开槽机构在制造完第一狭槽之后穿过较大端部孔向下移动的方式的放大垂直剖视图；图7是表示图6中所示的开槽机构向上移动到较大端部孔中，并在与第一狭槽径向相对的位置处在较大端部孔的内周表面上制造第二狭槽的方式的放大垂直剖视图；
图8是图4中所示的加工装置在靠近第一狭槽或第二狭槽时的放大局部平面图；图9A是其中形成有第一和第二狭槽的连杆的透视图；图9B是断开成帽体和杆的连杆的透视图；图10是根据本发明第二实施例用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置的局部剖正视图；图11是图10中所示的加工装置的局部剖侧视图；以及图12是具有滚柱轴承的变化的开槽机构的放大垂直剖视图，该滚柱轴承用于代替在图11中所示的加工装置中的滚珠轴承。
具体实施例方式
图1至3表示了根据本发明第一实施例用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置10。
加工装置10有本体16，该本体16通过螺栓等(未示出)而与工业用关节式自动装置12(例如数控机床)的端部连接；以及促动器18，该促动器18与本体16连接，并可通过施加的电信号而旋转。加工装置10还有开槽机构(旋转切刀)26，该开槽机构26安装在本体16的下端，用于在连杆20的较大端部孔22的内周表面中形成断裂狭槽24(见图4)；以及驱动力传递机构28，用于将旋转驱动力从促动器18传递给开槽机构26。
工件台30布置在加工装置10的下面，连杆20将定位和固定安装在该工件台30上。
当自动装置12工作时，与自动装置12连接成一体的加工装置10可在以三个X、Y、Z轴表示的三维空间中沿任意合适方向运动至任意合适位置。
如图2和3所示，本体16有基本圆形的开口32，该开口32基本确定于该本体16的中心，并在对着布置于本体16中的驱动皮带轮(第一皮带轮)62的位置处，如后面所述。开口32的直径大于驱动皮带轮62，因此，该驱动皮带轮62可以穿过开口32而从本体16中取出。
开槽机构26由从本体16的下表面向下凸出的一对支承腿34a、34b(见图3)而可旋转地支承。
如图3和4所示，开槽机构26包括一对第一和第二盘(旋转部件)36、38以及一环形切削板(切削部件)40，该环形切削板40夹在第一和第二盘36、38之间。
第一和第二盘36、38有沿轴向穿过的相应的通孔42a、42b以及限定于其中的相应的销钉孔44，该销钉孔44基本平行于通孔42a、42b，并从该通孔42a、42b沿径向向外间隔开预定距离。第一盘36有确定于它的侧表面中的第一凹口46a，该第一凹口46a的直径大于通孔42a，并离第一盘36的侧表面有预定深度。第二盘38也有确定于它的侧表面中的第二凹口46b，该第二凹口46b的直径大于通孔42b的直径，并离第二盘38的侧表面有预定深度。该第一和第二凹口46a、46b与通孔42a、42b连通，还通过销钉孔44而彼此连通。
支承螺栓48穿过确定于一个支承腿34a中的孔80a，穿过第一盘36中的通孔42a延伸，且穿过第二盘38中的通孔42b和确定于另一支承腿34b中的孔80b而插入。螺母82螺纹连接在支承螺栓48的外螺纹端上，从而将开槽机构26可旋转地支承在支承腿34a、34b上。第一和第二盘36、38的形状基本对称。
切削板40为由具有较大表面粗糙度的材料(例如磨石等)制成的薄板形式，厚度范围例如为从0.1至0.3mm。切削板40的外周直径A(见图2)大于第一和第二盘36、38的外周直径。当切削板40通过螺栓等(未示出)而成一体地夹在第一和第二盘36、38之间时，切削板40从第一和第二盘36、38的外周边缘沿径向向外凸出一预定距离。切削板40从第一和第二盘36、38的外周边缘沿径向向外凸出的距离沿它的周向基本恒定。切削板40具有细长的矩形横截面形状(见图4)。
如图2所示，切削板40的外周直径A小于连杆20的较大端部孔22的直径B(A＜B)。
促动器18包括与本体16的基本中心区域连接的旋转驱动源58(例如马达)，并有驱动轴60，当电信号施加给旋转驱动源58时，该驱动轴60可沿由箭头C1表示的方向逆时针旋转。如图3所示，旋转驱动源58与开口32周围的本体16的侧表面连接，且驱动轴60插入本体16中的开口32内。
驱动力传递机构28包括驱动皮带轮62，该驱动皮带轮62安装在旋转驱动源58的驱动轴60上；从动皮带轮(第二皮带轮)64，该从动皮带轮64与开槽机构26的一侧连接成一体；转子66，该转子66与沿轴向远离从动皮带轮64的相对侧连接；以及驱动力传递皮带68，该驱动力传递皮带68环绕驱动皮带轮62和从动皮带轮64传动。
驱动皮带轮62通过螺母70而成一体地安装在驱动轴60上并在开口32内，以便在驱动旋转驱动源58时与驱动轴60一起旋转。
如图4所示，从动皮带轮64有啮合接合区域72a，该啮合接合区域72a形成于该从动皮带轮64的一侧，并插入第一盘36的第一凹口46a内。啮合销74具有插入啮合接合区域72a中的端部，并穿过销钉孔44延伸。从动皮带轮64中装有第一轴承76，该第一轴承76定位成与从动皮带轮64同轴。
与开槽机构26的、沿轴向远离从动皮带轮64的相对侧连接的转子66的形状基本与从动皮带轮64相同。转子66有啮合接合区域72b，该啮合接合区域72b形成于该转子66的一侧，并插入第二盘38的第二凹口46b。穿过销钉孔44延伸的啮合销74的相对端插入啮合接合区域72b中。转子66中装有第二轴承78，该第二轴承78定位成与转子66同轴。
也就是，从动皮带轮64和转子66的啮合接合区域72a、72b分别插入第一和第二盘36、38的第一和第二凹口46a、46b中，且与啮合接合区域72a、72b啮合的啮合销74穿过销钉孔44延伸。因此，将防止从动皮带轮64和转子66相对于第一和第二盘36、38进行成角度地移动，但是能够与第一和第二盘36、38联合旋转。
支承螺栓48穿过装入从动皮带轮64中的第一轴承76以及装入转子66中的第二轴承78而延伸。因此，从动皮带轮64和转子66由支承螺栓48可旋转地支承。
换句话说，支承螺栓48穿过确定于支承腿34a中的孔80a插入，然后穿过从动皮带轮64中的第一轴承76、第一和第二盘36、38中的通孔42a、42b以及转子66中的第二轴承78。支承螺栓48的外螺纹端穿过另一支承腿34b中的孔80b而插入，且螺母82螺纹连接在支承螺栓48的外螺纹端上。
因为从动皮带轮64和转子66的各个啮合接合区域72a、72b分别插入第一和第二凹口46a、46b中，同时啮合销74与啮合接合区域72a、72b啮合，并穿过销钉孔44延伸，因此，包括第一和第二盘36、38以及切削板40的开槽机构26可相对于支承腿34a、34b而与从动皮带轮64和转子66联合旋转。
如图2所示，驱动力传递皮带68环绕安装在旋转驱动源58的驱动轴60上的驱动皮带轮62以及安装在开槽机构26的第一盘36上的从动皮带轮64而传动，并在本体16中延伸。驱动力传递皮带68有多个平行间隔开的齿69，这些齿69保持与驱动皮带轮62和从动皮带轮64的齿啮合，以便环绕驱动皮带轮62和从动皮带轮64进行循环运动。当旋转驱动源58的驱动轴60旋转时，来自驱动皮带轮62的驱动力通过驱动力传递皮带68传递给从动皮带轮64，该从动皮带轮64使开槽机构26与它一起旋转。
布置在加工装置10下面的工件台30安装在底板等(未示出)上，并有布置成基本水平的上表面。连杆20布置在工件台30的上表面上，以便使它的轴线D(见图4)基本平行于工件台30的上表面延伸。连杆20的基本中心区域通过紧固部件84(见图1)而固定在工件台30上。
如图9A所示，连杆20包括较大端86，该较大端86具有较大宽度；以及较小端88，该较小端88具有较小宽度，并与较大端86相反。较大端部孔22确定于该较大端86中，用于使曲轴(未示出)的轴颈能够插入其中。
根据本发明第一实施例的、用于形成连杆的断裂狭槽的加工装置10的基本构造如上所述。下面将介绍加工装置10的操作和优点。图1中所示的位置将称为初始位置，在该位置中，要形成断裂狭槽24(见图4)的连杆20通过紧固部件84而固定在工件台30的上表面上，且加工装置10定位在连杆20的上面。
如图4所示，第一和第二狭槽90、92将形成为在由基线E横穿过的各个位置处、在连杆20的较大端部孔22的内周表面中的断裂狭槽24，该基线E经过较大端部孔22的中心并基本垂直于连杆20的轴线D延伸。
首先，连杆20的较小端88布置在工件台30的上表面上并在下部位置(见图1)，而连杆20的较大端86布置在工件台30的上表面上并在上部位置(见图1)。为了在轴线D的左手侧的位置处(见图4)在连杆20的较大端部孔22的内周表面中形成第一狭槽90，位于连杆20上面的加工装置10通过自动装置12而运动，以便使开槽机构26定位在较大端部孔22上面。然后，加工装置10运动至使得开槽机构26的中心向左偏离连杆20的轴线D的位置处，且开槽机构26的切削板40的外周表面与较大端部孔22的内周直径沿径向向外交叠一距离F1(见图4)。
换句话说，切削板40的外周表面与较大端部孔22的内周直径沿径向向外交叠的距离F1表示将通过开槽机构26形成的第一狭槽90的深度F2(见图6)(F1＝F2)。
然后，如图2所示，对于在连杆20的较大直径的孔22上面的加工装置10，将电信号供给旋转驱动源58，以便使该旋转驱动源的驱动轴60沿由箭头C1表示的方向逆时针旋转，从而使驱动皮带轮62与驱动轴60一起逆时针旋转。当驱动皮带轮62旋转时，驱动力传递皮带68使得从动皮带轮64沿箭头C2所示的方向逆时针旋转，这样，驱动皮带轮62和从动皮带轮64以相同转速沿相同方向旋转。
因此，与从动皮带轮62连接成一体的开槽机构26沿由箭头C2表示的方向逆时针绕支承螺栓48旋转。
当开槽机构26旋转时，自动装置12使加工装置10沿由箭头X1表示的方向向下移动，以便将开槽机构26逐渐插入较大端部孔22中。因为开槽机构26的切削板40的外周表面与较大端部孔22的内周表面沿径向向外交叠，因此，当开槽机构26旋转并向下移动时，由具有较大表面粗糙度的材料(例如磨石等)制成的切削板40与较大端部孔22的内周表面接触并切断该内周表面。特别是，切削板40的外周表面在刮去较大端部孔22的内周表面时逐渐向下移动(见图5)。
当切削板40在旋转时沿由箭头X1表示的方向基本垂直向下朝着工件台30的上表面移动时，该切削板40在较大端部孔22的内周表面的左表面区域中产生恒定宽度的第一狭槽90。该第一狭槽90作为一个断裂狭槽24，它沿基本垂直于连杆20的轴线D的方向线性形成。第一狭槽90有狭窄的、基本矩形的凹入的截面形状，因为它由基本矩形截面形状的切削板40制造(见图8)。
在第一狭槽90形成于较大端部孔22的内周表面中之后，开槽机构26通过较大端部孔22和切削板间隙孔91而进入在连杆20下面的位置，该切削板间隙孔91基本中心地确定于工件台30中(见图6)。切削板间隙孔91的直径大于较大端部孔22。因此，当开槽机构26进入切削板间隙孔91中时，该切削板40不会与切削板间隙孔91的内周表面接触。
这时，因为旋转驱动源58继续工作，开槽机构26还沿由箭头C2表示的方向逆时针旋转。
然后，在较大端部孔22的内周表面上在穿过连杆20的轴线D(见图4)并与第一狭槽90径向相对的位置处形成第二狭槽92。
首先，如图6所示，加工装置10(其开槽机构26移动到连杆20下面)通过自动装置12而运动，以便使切削板40沿由箭头Y表示的方向基本水平地朝着较大端部孔22的内周表面的右表面区域(该右表面区域对着第一狭槽90)移动。加工装置10进行运动，直到切削板40的外周表面与较大端部孔22的内周表面的右表面区域(该右表面区域对着第一狭槽90)沿径向向外交叠一预定距离G1(见图7)。
换句话说，切削板40的外周表面与较大端部孔22的内周表面的右表面区域交叠的距离G1表示要通过切削板40形成的第二狭槽92的深度G2(见图7)。交叠距离G1与交叠距离F1相同(F1＝G1)，切削板40与较大端部孔22的内周表面的左表面区域交叠该距离F1以便形成第一狭槽90。因此，第一狭槽90的深度与第二狭槽92的深度相同(F2＝G2)。
在形成第一狭槽90之后，加工装置10向连杆20的下面移动，然后沿由箭头Y表示的方向基本水平地运动。因此，开槽机构26沿基线E(见图4)在较大端部孔22中穿过该较大端部孔22移动，同时加工装置10运动至穿过连杆20的轴线D并对着第一狭槽90的位置。
然后，在自动装置12的控制下，加工装置10沿由箭头X2表示的方向从低于较大端部孔22的位置逐渐垂直向上移动。这时开槽机构26逐渐向上插入较大端部孔22中。当切削板40旋转并向上移动时，由具有较大表面粗糙度的材料例如磨石等制成的切削板40与较大端部孔22的内周表面接触并切断该内周表面。特别是，切削板40的外周表面在刮去较大端部孔22的内周表面的同时逐渐向上移动(见图7)。
切削板40在旋转时沿由箭头X2表示的方向基本垂直地向上移动，并在较大端部孔22的内周表面中形成第二狭槽92，它的深度基本等于第一狭槽90的深度。
如图4所示，第二狭槽92形成于较大端部孔22的内周表面中并在穿过连杆20的轴线D与第一狭槽90径向相对的位置处，且深度与第一狭槽90相同(F2＝G2)(见图7)。第二狭槽92作为另一断裂狭槽24，并沿基本垂直于连杆20的轴线D的方向线性形成。第二狭槽92有狭窄的、基本矩形的凹入的截面形状，因为它由基本矩形截面形状的切削板40来制造(见图8)。
最后，在开槽机构26通过较大端部孔22向上移动之后，它到达在连杆20上面的初始位置(见图2)。因此，呈第一和第二狭槽90、92形式的断裂狭槽24形成于固定在工件台30上表面上的连杆20的较大端部孔22的内周表面中，该断裂狭槽24相对于连杆20的轴线D对称形成，并有彼此相同的深度。
根据第一实施例，如上所述，开槽机构26通过驱动力传递皮带68而在旋转驱动源58旋转时旋转，且开槽机构26插入连杆20的较大端部孔22中，以便使切削板40能够在较大端部孔22的内周表面中形成基本矩形的凹入截面形状的、作为断裂狭槽24的第一和第二狭槽90、92。
随后，一断开夹具(未示出)插入较大端部孔22中，并径向向外按压较大端部孔22的内周表面。在由断开夹具施加的压力下，连杆20从断裂狭槽24开始可靠和非常精确地断开成杆20a和帽体20b(见图9B)。
通过旋转驱动源58而旋转的驱动皮带轮62以及与用于在较大端部孔22的内周表面中形成第一和第二狭槽90、92的开槽机构26连接成一体的从动皮带轮64偏离加工装置10的轴线，且驱动力通过驱动力传递皮带68从驱动皮带轮62传递给从动皮带轮64。用于形成第一和第二狭槽90、92的开槽机构26的尺寸相对较小，并能够很容易地插入较大端部孔22中并旋转。
因此，呈第一和第二狭槽90、92形式的断裂狭槽24能够通过开槽机构26的切削板40而合适地形成于较大端部孔22的内周表面中。
用于使加工装置10运动的自动装置12例如可以包括数控机床，用于对加工装置10要运动的位置进行编程，并非常精确地将加工装置10控制为运动至该编程位置。因此，在较大端部孔22中的第一和第二狭槽90、92的位置和深度可以很容易和非常精确地进行控制。因此，第一和第二狭槽90、92可以在相对于连杆20的轴线D对称的位置处在较大端部孔22中形成相同深度。
此外，加工装置10比根据普通拉削或激光束加工方法在较大端部孔22中形成狭槽的设备更便宜。
图10至11表示了根据本发明第二实施例形成用于连杆的断裂狭槽的加工装置100。加工装置100的、与第一实施例的加工装置10相同的部件以相同的参考标号表示，且后面将不再详细说明。
第二实施例的加工装置100与第一实施例的加工装置10的区别在于它有第一齿轮104和开槽机构106，该第一齿轮104成一体安装在旋转驱动源58的轴60上，并有多个齿102，而该开槽机构106包括具有多个齿102的第二齿轮108；环形链条110环绕第一和第二齿轮104、108传动，以便通过激励旋转驱动源58而使开槽机构106旋转；且心轴114可旋转地安装在布置于本体16下端的支承腿112上，并与第二齿轮108连接，该心轴114和开槽机构106通过锁定螺母118而相互连接成一体，并以悬臂形式支承在支承腿112上。
支承腿112从本体16的下表面向下伸出，且心轴114通过轴承122(见图11)而可旋转地插入支承腿112的下端，该轴承122布置在确定于支承腿112中的通孔120内。轴承122包括多个滚珠轴承例如向心推力滚珠轴承等，各滚珠轴承有环形排列的滚珠，这些滚珠轴承沿心轴114的轴线并列布置。
如图11所示，第二齿轮108通过支承螺栓48而与心轴114的一端连接，且开槽机构106通过锁定螺母118而与心轴114的另一端连接。
一对啮合销74a、74b从心轴114朝着第二盘38凸出，并有插入确定于第二盘38中的相应销钉孔44a、44b内的相应端部。啮合销74a、74b有效防止心轴114和第二盘38彼此相对旋转，但是使第一和第二盘36a、38、切削板40以及心轴114相互联合旋转。
第一盘36a中确定有预定深度的空腔，该空腔沿朝着切削板40的方向延伸。支承于支承腿112中的轴承122部分插入第一盘36a的空腔内。
如图10所示，当旋转驱动源58被激励时，与驱动轴60连接的第一齿轮104沿由箭头C1表示的方向逆时针旋转，并通过链条110而将它的旋转驱动力传递给第二齿轮108。第二齿轮108旋转，导致心轴114使得切刀106沿由箭头C2表示的方向逆时针旋转。
本体16中装有张力调节机构124，用于调节环绕第一齿轮104和第二齿轮108传动的链条110的张力。
张力调节机构124包括臂128，该臂128通过销126而可倾斜地支承在本体16中；按压器齿轮130，该按压器齿轮130可旋转地安装在臂128的下端，并保持与链条110啮合；以及推动器132，该推动器132安装在本体16中，并与臂128为间隔开的关系。推动器132有推动器销134，该推动器销134可移动地螺纹连接于该推动器中，且它的尖端通常保持与臂128的侧表面接触。当推动器销134绕它自身轴线转动并沿由箭头H表示的方向(该方向基本垂直于臂128)移动时，臂128绕销126倾斜。
当臂128这样倾斜时，安装在臂128的下端上的按压器齿轮130改变它施加在链条110上的按压力。根据链条110的张力，可以调节推动器销134转动的方向以及推动器销134转动的距离，以便通过由按压器齿轮130施加的按压力来合适地调节链条110的张力。
通过上述结构，通过旋转驱动源58而旋转并用于在连杆20的较大端部孔22中形成断裂狭槽24的开槽机构106可以通过松开螺纹连接在心轴114上的锁定螺母118而很容易地简单拆下。当切削板40磨损时，它可以很容易更换或进行维修。
使链条110环绕第一齿轮104和第二齿轮108传动的传动结构以及使成一体连接在第二齿轮108上的开槽机构106支承在支承腿112上的悬臂结构也可以用于第一实施例的加工装置10。
如图12所示，布置在支承腿112中的轴承122可以由滚柱轴承136代替，该滚柱轴承具有沿其周向排列的多个柱形滚柱。
尽管已经详细表示和说明了本发明的特定优选实施例，但是应当知道，在不脱离附加权利要求的范围的情况下，可以对它们进行各种变化和改变。
权利要求
1.一种加工装置，用于在具有较大端(86)和较小端(88)的单件连杆(20)中在所述较大端(86)的较大端部孔(22)的内周表面上的各相对位置处形成一对断裂狭槽(24)，以便使所述连杆(20)断开成杆(20a)和帽体(20b)，所述加工装置包括本体(16)；旋转驱动源(58)，该旋转驱动源(58)与所述本体(16)连接，并有驱动轴(60)；旋转切刀(26)，该旋转切刀(26)有一对旋转部件(36、38)和夹在它们之间的薄板切削部件(40)；以及旋转轴，该旋转轴支承所述旋转部件(36、38)，并基本平行于所述连杆(20)的轴线(D)延伸；所述切削部件(40)可沿基本垂直于所述连杆(20)的轴线(D)的垂直方向移动；以及驱动力传递机构(28)，用于将旋转驱动力从所述驱动轴(60)传递给所述旋转切刀(26)；因此，当所述旋转驱动源(58)被激励时，所述驱动轴(60)旋转，以便导致所述驱动力传递机构(28)使得所述旋转切刀(26)旋转，且所述旋转切刀(26)朝着所述较大端部孔(22)移动，以便使得所述旋转切刀(26)的切削部件(40)在较大端部孔(22)的内周表面中形成尖锐的断裂狭槽(24)。
2.根据权利要求1所述的加工装置，其中，所述驱动力传递机构(28)包括第一皮带轮(62)，该第一皮带轮(62)与所述驱动轴(60)连接；第二皮带轮(64)，该第二皮带轮(64)可旋转地支承在所述本体(16)上，并与所述旋转切刀(26)连接成一体；以及驱动力传递皮带(68)，该驱动力传递皮带(68)环绕所述第一皮带轮(62)和所述第二皮带轮(64)而传动。
3.根据权利要求1所述的加工装置，其中，所述驱动力传递机构包括第一齿轮(104)，该第一齿轮(104)与所述驱动轴(60)连接，并有多个齿(102)；第二齿轮(108)，该第二齿轮(108)可旋转地支承在所述本体(16)上，并与所述旋转切刀(26)连接成一体，所述第二齿轮(108)有多个齿(102)；以及链条(110)，该链条(110)环绕所述第一齿轮(104)和所述第二齿轮(108)而传动。
4.根据权利要求1所述的加工装置，其中所述切削部件(40)由具有较大表面粗糙度的材料制成。
5.根据权利要求1所述的加工装置，其中所述本体(16)有轴承(76、78、122)，所述旋转切刀(26)的所述旋转轴由所述轴承(76、78、122)可旋转地支承。
6.根据权利要求5所述的加工装置，其中所述轴承(76、78、122)包括具有环形排列的滚珠的滚珠轴承。
7.根据权利要求5所述的加工装置，其中所述轴承包括具有多个柱形元件的滚柱轴承。
8.根据权利要求2所述的加工装置，其中所述本体(16)中确定有开口(32)，该开口对着所述第一皮带轮(62)，所述开口(32)的直径大于所述第一皮带轮(62)的外径。
9.根据权利要求3所述的加工装置，其中所述本体(16)中确定有开口(32)，该开口对着所述第一齿轮(104)，所述开口(32)的直径大于所述第一齿轮(104)的外径。
10.根据权利要求3所述的加工装置，还包括张力调节机构(124)，该张力调节机构(124)安装在所述本体(16)中，用于调节环绕所述第一齿轮(104)和所述第二齿轮(108)传动的所述链条(110)的张力。
11.根据权利要求10所述的加工装置，其中，所述张力调节机构(124)包括臂(128)，该臂(128)可倾斜地支承在所述本体(16)中按压器齿轮(130)，该按压器齿轮(130)可旋转地安装在所述臂(128)的端部，并保持与所述链条(110)啮合；以及推动器(132)，该推动器(132)有推动器销(134)，该推动器销(134)基本垂直于所述臂(128)地安装在所述本体(16)中，用于通过所述推动器销(134)的轴向运动而调节所述臂(128)的倾斜角度。
12.根据权利要求1所述的加工装置，其中所述旋转切刀(26)可旋转地支承在一个所述旋转部件(36)的侧部以及另一个所述旋转部件(38)的侧部。
13.根据权利要求12所述的加工装置，其中所述本体(16)有一对支承腿(34a、34b)，所述一个和另一个旋转部件(36、38)通过穿过所述旋转部件(36、38)延伸的支承螺栓(48)而可旋转地支承在所述支承腿(34a、34b)上。
14.根据权利要求1所述的加工装置，其中所述旋转切刀(26)可旋转地支承在一个所述旋转部件(36a)或另一个所述旋转部件(38)的侧部上。
15.根据权利要求14所述的加工装置，其中所述本体(16)有支承腿(112)，所述一个和另一个旋转部件(36a、38)中的任意一个与由所述本体(16)的支承腿(112)可旋转地支承的旋转轴(114)连接。
16.根据权利要求1所述的加工装置，还包括工件台(30)，该工件台(30)有基本水平的表面，用于在上面布置所述连杆(20)，所述工件台(30)中确定有间隙孔(91)，该间隙孔与所述连杆(20)中的较大端部孔(22)同轴。
17.根据权利要求1所述的加工装置，其中，所述断裂狭槽(24)包括第一狭槽(90)，当所述旋转切刀(26)的所述切削部件(40)在绕它自身的轴线旋转的同时在所述较大端部孔(22)内垂直向下移动时将形成该第一狭槽；第二狭槽(92)，在形成所述第一狭槽(90)之后，当所述旋转切刀(26)的所述切削部件(40)基本水平地移动到所述较大端部孔(22)的内周表面的、对着所述第一狭槽(90)的表面区域然后垂直向上移动时将形成第二狭槽(92)。
全文摘要
当在本体(16)上的旋转驱动源(58)被激励时，驱动皮带轮(62)旋转，且旋转驱动力通过驱动力传递皮带(68)而从驱动皮带轮(62)传递给从动皮带轮(64)。与从动皮带轮(64)连接成一体的开槽机构(26)旋转并插入确定于连杆(20)的较大端部孔(22)中。开槽机构(26)的切削板(40)在较大端部孔(22)的内周表面中形成具有基本矩形的凹入截面的第一狭槽(90)，然后在较大端部孔(22)的内周表面中在穿过连杆(20)的轴线(D)并对着第一狭槽(90)的位置处形成具有基本矩形的凹入截面的第二狭槽(92)。该第一和第二狭槽(90、92)具有对称形状。
文档编号F16C9/04GK1575925SQ200410069638
公开日2005年2月9日 申请日期2004年7月15日 优先权日2003年7月15日
发明者百濑保雄, 太田薰雄 申请人:本田技研工业株式会社