专利名称：一种窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法
技术领域：
本发明涉及轴承设计和制造技术领域，特别是--种窄系列薄壁轴承套圈二 合一加工方法。
背景技术：
目前，对于窄系列薄壁轴承套圈， 一般采用单个独立的套圈的加工方法加 工成型，由于生产中薄壁轴承套圈淬火时较易翘曲变形，影响后续加工成品的 质量和精度，故常常在加工的薄壁轴承套圈毛坯下端增加--辅助料头，待初次 精加工后再切割除去料头，从而减小变形，但这种方法在减小变形量的同时， 导致了原材料的大大浪费，生产效率也比较低。
发明内容
为克服现有技术中存在的缺陷，本发明提供了一种窄系列薄壁轴承套圈二 合-加工方法，其采用两个窄系列薄壁轴承套圈合体加工的方法，解决了窄系 列薄壁轴承套圈淬火时易翘曲变形的问题，并提高了生产效率，提高了原材料 利用率。
为实现上述发明目的，本发明釆用如下技术方案
所述的窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，先将两个窄系列薄壁轴承套 圈毛坯料整体装夹在车床的卡盘上，车削其内圆、外圆、端面、倒角，然后进行 热处理；热处理后进行磨削加工，加工后将两个轴承套圈切割分离。
所述的窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，其加工工艺过程为锻造初 步成形的毛坯原材料先一端装夹定位，车削另--端端面、内径表面、外径表面 并进行倒角处理；然后换位装夹定位，车削端面、内径表面、内径沟道并进行 倒角处理；然后再经过热处理，热处理后进行磨削精加工最后沿切断口处切
断，并精加工切断口断面，进行时效处理。
由于采用了如上所述的技术方案，本发明具有如下的积极效果 该窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，该方法相当于增加套圈淬火时的 宽度，既减小了淬火时的翘曲变形量，又提高了原材料的利用率，同时因两个 套圈合体加工，大大提高了生产效率。如在实际生产中， 一窄系列薄壁轴承外 圈外径4)345 mm，宽度18mm，有效壁厚4 mm。单个加工淬火后翘曲1.8mm, 采用二合一加工法淬火后翘曲0.5mm。正常车加工两件该轴承套圈外径需时1.5 小时，釆用二合一加工法需时0.6小时；正常粗磨两件该轴承套圈外径需时2.4 小时，釆用二合一加工法需时L5小时；效率提高了将近一倍。釆用增加辅助料 头法两件该轴承套圈淬火时需要宽度为59.8 mm，采用二合-加工法为42.5 mm， 由此推到锻件，其原材料的利用率将提高50%以上。
图1为二合一窄系列薄壁轴承套圈结构示意图； 图中标号Ol—轴承套圈；02—切断口； 03—轴承套圈。
具伴实施方式
如图1中所示，该窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，其方法是指两个 窄系列薄壁轴承套圈毛坯料合体加工成型后，再进行切割分离。其加工工艺过
程为锻造初步成形的毛坯原材料先一端装夹定位，车削另一端端面、内径表 面和整个外径表面并进行倒角处理；然后换位装夹定位，车削端面、内径表面、 内径沟道并进行倒角处理；再经过热处理，初次精加工各成型面；最后沿切断 口 (02)处切断，并精加工切断口断面，进行时效处理。从而同时生产出两个 轴承套圈(01、 03)。
权利要求
1、一种窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，其特征在于先将两个窄系列薄壁轴承套圈的毛坯料整体装夹在车床的卡盘上，车削其内圆、外圆、端面、倒角，然后进行热处理；热处理后再进行磨削加工，加工后将两个轴承套圈切割分离。
2、 如权利要求1所述的窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，其特征在于: 具体加工工艺过程为锻造初步成形的毛坯原材料先一端装夹定位，车削另一 端端面、内径表面、外径表面并进行倒角处理；然后换位装夹定位，车削端面、 内径表面、内径沟道并进行倒角处理；然后再经过热处理，热处理后进行磨削 精加工；最后沿切断口处切断，并精加工切断口断面，进行时效处理。
全文摘要
一种窄系列薄壁轴承套圈二合一加工方法，先将两个窄系列薄壁轴承套圈的毛坯料整体装夹在车床的卡盘上，车削其内圆、外圆、端面、倒角，然后进行热处理；热处理后再进行磨削加工，加工后将两个轴承套圈切割分离；具体加工工艺过程为锻造初步成形的毛坯原材料先一端装夹定位，车削另一端端面、内径表面、外径表面并进行倒角处理；然后换位装夹定位，车削端面、内径表面、内径沟道并进行倒角处理；然后再经过热处理，热处理后进行磨削精加工；最后沿切断口处切断，并精加工切断口断面，进行时效处理；该发明解决了窄系列薄壁轴承套圈淬火时易翘曲变形的问题，并提高了生产效率，提高了原材料利用率。
文档编号F16C33/64GK101109415SQ20061004843
公开日2008年1月23日 申请日期2006年7月18日 优先权日2006年7月18日
发明者史松霞, 孟曙光, 宋吉祥, 常煜璞, 阗 张, 王玉国, 赵广炎 申请人:洛阳轴研科技股份有限公司