湿式摩擦件的制作方法

专利名称：湿式摩擦件的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种扇型摩擦件或环型摩擦件，该扇型摩擦件或环型摩擦件是通过在浸入油中的状态下对相向面施加高压力获得转矩的湿式摩擦件，在环状的芯骨上将切断成扇片或环形状的摩擦件基材粘接在整周双面或单面而构成。
背景技术：
近年来，作为湿式摩擦件，以通过材料的成品率提高而实现低成本化、通过拖曳转矩降低而实现车辆的低燃耗化为目的，开发了如下的扇型摩擦件，其在平板环状的芯骨(芯片)上隔开成为油通路的间隔用粘接剂依次并列地遍及整周地粘接切断成沿平板环形状的扇片的摩擦件基材，在背面也同样地粘接切断成扇片的摩擦件基材而构成。这样的扇型摩擦件，能够作为用于机动车等的自动变速器(Automatic Transmission,以下也简称为 “AT”。)、摩托车等的变速器的设置了多个或单个摩擦板的摩擦件卡合装置用而使用。作为一例，在机动车等的自动变速器中使用了湿式液压离合器，交替地重叠多片扇型摩擦件，用液压使两板压接而进行转矩传递，出于在从非连结状态向连结状态转移时产生的摩擦热的吸收、摩擦件的磨损防止等理由，向两板之间供给润滑油(AutomaticTransmission Fluid,自动变速器润滑油，以下简称为“ATF”。)。(另外，“ATF”为出光兴产株式会社的注册商标。)然而，为了提高湿式液压离合器的响应性，扇型摩擦件与作为配对件的隔板的距离被设定得小，另外，为了充分地确保湿式液压离合器的连结时的转矩传递容量，在扇型摩擦件上占据的油通路的总面积受到制约。其结果，湿式液压离合器非连结时残留在扇型摩擦件与隔板之间的ATF变得难以排出，存在当两板相对旋转时发生由ATF产生的拖曳转矩这样的问题。因此，在专利文献I中，公开了一种湿式摩擦片的发明，该湿式摩擦片以一面维持由ATF产生的冷却能力，一面促进ATF的排出而减小拖曳转矩为目的，通过在由铁系的金属板构成的芯板的表背两面上以同心圆状配置多个摩擦件(扇片)成2列，形成了在芯骨的半径方向以放射状延伸的第一槽和在芯骨的圆周方向延伸的第二槽。由此，能够维持由润滑油获得的冷却能力，并且对不需要转矩传递时的拖曳转矩的发生进行抑制。另外，在专利文献2中，公开了一种内离合器板和使用该内离合器板的驱动力传递装置的发明，该内离合器片在平板环状的芯骨的表面上空出间隔以同心圆状配置二片环状摩擦件，在各环状摩擦件上分别设置了多个周向槽和从平板环状的芯骨的内缘或外缘连通到这些周向槽的径向槽。由此，可向内离合器片和与其摩擦卡合的外离合器片之间导入更多的润滑油，能够提高由其动压产生的各离合器板的分离效果，结果，能够更有效地实现拖曳转矩的降低。现有技术文献专利文献专利文献I :日本特开2003 - 090369号公报
专利文献2 :日本特开2008 - 106929号公报

发明内容
发明所要解决的课题然而，在上述专利文献I及专利文献2记载的技术中，因为在摩擦件整个区域设置了在半径方向延伸的槽和在圆周方向延伸的槽，所以，扇片或环状摩擦件与作为配对件的隔板或外离合器片进行摩擦接触的面积(以下称为“衬片面积”。)大幅度减少。其结果，存在变得不能充分地确保连结时的转矩传递容量，并且耐热性及耐剥离性下降的问题。因此，本发明是为了解决该课题而做出的发明，其目的在于提供一种湿式摩擦件，其为扇型摩擦件或环型摩擦件，能够一面将衬片面积扩大到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。
为了解决课题的手段技术方案I的发明的湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿所述环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在该间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，或是通过在环形状的芯骨的整周双面或整周单面上粘接环形状的摩擦件基材，并相互隔开间隔地形成多个岛状部分，在该间隔中形成油槽的环型摩擦件；其中在所述多个扇片或所述多个岛状部分的表面上，相对于所述环形状的整周，在与所述油槽交叉的方向设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分。在这里，在环型摩擦件上，“间隔”的部分凹下，岛状部分是突出而与配对件摩擦接触接合，作为使“间隔”的部分凹下而形成岛状部分的方法，有在对摩擦件基材进行抄纸的阶段形成的方法、压力加工、切削加工等，并且，作为切削加工，存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。另外，“设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设的部分”，意味着设在环形状的芯骨上的扇片或岛状部分不是遍及环形状的圆周整个区域地从扇片或岛状部分的端部到端部在与油槽交叉的方向设置拖曳转矩降低槽，而是每个扇片或岛状部分在与油槽交叉的方向配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设的部分存在于至少各I个部位，或者，仅由在与油槽交叉的方向配设了拖曳转矩降低槽的部分，或仅由没有配设拖曳转矩降低槽的部分，以在环形状的圆周方向的一部分上遍及环形状的径向的整个区域地设有未配设拖曳转矩降低槽的部分的方式，构成扇片或岛状部分。换言之，在环形状的整周看到扇型摩擦件或环型摩擦件的情况下，在径向在扇片或岛状部分的表面上没有设置拖曳转矩降低槽的部分一定存在于I个部位以上。并且，扇片或岛状部分中的至少I个，优选拖曳转矩降低槽从面向间隔(油槽)的一方的端面贯穿到面向间隔的另一方的端面。技术方案2的发明的湿式摩擦件，在技术方案I的结构中，所述拖曳转矩降低槽，在所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的环形状的整周被设置在多个部位。技术方案3的发明的湿式摩擦件，在技术方案2的结构中，所述拖曳转矩降低槽，至少每隔I个所述多个扇片或所述多个岛状部分地设置。
技术方案4的发明的湿式摩擦件，记载于技术方案I至技术方案3中的任何一项的所述拖曳转矩降低槽，设在相邻的2个以上的扇片或相邻的2个以上的岛状部分上。技术方案5的发明的湿式摩擦件，在技术方案2至技术方案4中的任何一项的结构中，形成在扇片或岛状部分的表面上的所述多个拖曳转矩降低槽的中心，设在将所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的圆周大致等分的位置。在这里，“多个拖曳转矩降低槽的中心”，意味着在与设置了拖曳转矩降低槽的扇片或岛状部分相邻的扇片或岛状部分没有槽、孤立地设在扇片或岛状部分上的拖曳转矩降低槽的，或遍及相邻的2个以上的扇片或岛状部分的一连串的拖曳转矩降低槽的、长度方向的中心线与宽度方向的中心线的交点。另外，“将圆周大致等分的位置”，是指在拖曳转矩降低槽设在2个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心(环形状的中心)构成约180度的
角度的位置，是在设置于3个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心(环形状的中心)构成约120度的角度的位置，是在设置于4个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心(环形状的中心)构成约90度的角度的位置，是在设置于5个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心(环形状的中心)构成约72度的角度的位置。另外，拖曳转矩降低槽，优选其宽度处在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6% 60%的范围内，若处在13% 40%的范围内，则更优选。另外，拖曳转矩降低槽，优选其深度处在扇片或岛状部分的厚度的10% 70%的范围内，若处在30% 50%的范围内则更优选。发明的效果技术方案I的发明的湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，或通过在环形状的芯骨的整周双面或整周单面上粘接环形状的摩擦件基材，并相互隔开间隔地形成多个岛状部分，在间隔中形成油槽的环型摩擦件；其中在多个扇片或多个岛状部分的表面上，相对于环形状的整周，在与油槽交叉的方向设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分。按照该结构，在湿式液压离合器等摩擦件卡合装置的非连结时湿式摩擦件和隔板等配对件相对旋转的情况下，两者之间的润滑油从多个扇片之间的间隙(油槽)或多个岛状部分之间的间隙(油槽)排出到外周侧，并且，从设在扇片或岛状部分的表面上的在与油槽交叉的方向形成的拖曳转矩降低槽，朝圆周方向排出润滑油。与此同时，一部分的润滑油越过设在扇片或岛状部分的表面上的拖曳转矩降低槽(从拖曳转矩降低槽溢出)，一边在湿式摩擦件的表面上形成油膜一边被排出。其结果，湿式摩擦件与配对件之间的多余的润滑油效率良好地被排出，并且，通过形成在湿式摩擦件的表面上的油膜，湿式摩擦件与配对件确实地分离，非连结时的拖曳转矩被大幅度地降低。特别是在相对转速高，因离心力使润滑油偏往外周侧存在，湿式摩擦件与配对件之间的润滑油量变少的情况下，能够更有效地降低拖曳转矩。并且，因为在扇片或岛状部分的表面上设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分，所以，能够将衬片面积的减少抑制为最小限度。因此，能够对在上述专利文献I及专利文献2中记载的技术的那样的、伴随着衬片面积的大幅度的减少的弊病的发生进行抑制。并且，通过将扇片彼此或岛状部分彼此的间隔保持为规定的大小不变，使扇片或岛状部分的数量减少，能够增加衬片面积。由此，即使在扇片或岛状部分的一部分的表面上设置了拖曳转矩降低槽的情况下，也能够确保与以往的湿式摩擦件同等或以上的衬片面积。因此，完全没有伴随着衬片面积的减少的弊病，通过设在表面上的拖曳转矩降低槽的作用，确实地降低拖曳转矩。这样，成为一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内能够获得优越的拖曳转矩的降低效果的湿式摩擦件。在技术方案2的发明的湿式摩擦件中，因为拖曳转矩降低槽在扇型摩擦件或环型摩擦件的环形状的整周设置了多个，所以，除了技术方案I的发明的效果以外，通过设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果、润滑油的排出效果不会局部存在化，而是遍及湿式摩擦件的整周地表现出，所以，还能够获得更稳定的拖曳转矩的降 低效果。在这里，即使在“在整周设置了多个”中，也特别因为能够确实地获得更稳定的拖曳转矩的降低效果，所以，优选为圆周的3个部位以上。在技术方案3的发明的湿式摩擦件中，拖曳转矩降低槽，至少每隔I个该多个扇片或多个岛状部分地设置。其结果，在湿式摩擦件与配对件之间没有多余的润滑油，湿式摩擦件与配对件确实地分离，非连结时的拖曳转矩被大幅度地降低。特别是在相对转速高，因离心力使润滑油偏往外周侧存在，湿式摩擦件与配对件之间的润滑油量变少的情况下，能够更有效地降低拖曳转矩。并且，被设在扇片或岛状部分的表面上的拖曳转矩降低槽，因为仅设在多个扇片或多个岛状部分中的一部分，所以，能够将衬片面积的减少抑制为最小限度。技术方案4的发明的湿式摩擦件，因为拖曳转矩降低槽设在相邻的2个以上的扇片或相邻的2个以上的岛状部分上，所以，除了技术方案I至技术方案3中的任一项记载的发明的效果以外，更大地表现出由设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果、润滑油排出效果，能够获得更大的拖曳转矩的降低效果。在技术方案5的发明的湿式摩擦件中，形成在扇片或岛状部分的表面上的多个拖曳转矩降低槽的中心，设在将扇型摩擦件或环型摩擦件的圆周大致等分的位置，所以，除了技术方案2至技术方案4的发明的效果以外，由设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果在湿式摩擦件的整周均匀地表现出，所以，还能够获得更稳定的拖曳转矩的降低效果。另外，通过将拖曳转矩降低槽的宽度设在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6% 60%的范围内，能够确实地同时实现湿式摩擦件的连结时的高的转矩传递效率和非连结时的低的拖曳转矩，所以优选。S卩，若拖曳转矩降低槽的宽度不到扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6%，则不能充分地获得通过在表面上设置拖曳转矩降低槽产生的拖曳转矩的降低效果，另外，若拖曳转矩降低槽的宽度超过扇片或岛状部分的半径方向的宽度的60%,则连结时的湿式摩擦件与配对件的接触面积变小，难以充分地获得高的转矩传递效率。
另外，若拖曳转矩降低槽的宽度在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的13% 40%的范围内，则能够更确实地同时实现湿式摩擦件的连结时的高的转矩传递效率和非连结时的低的拖曳转矩，所以更优选。另外，通过将拖曳转矩降低槽的深度设在扇片或岛状部分的厚度的10% 70%的范围内，润滑油流入设在表面上的拖曳转矩降低槽中，由此，润滑油溢出到拖曳转矩降低槽的周围的扇片或岛状部分的表面上，湿式摩擦件与配对件的间隔被确保，能够确实地防止拖曳转矩上升的事态，所以优选。S卩，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度不到扇片或岛状部分的厚度的10%，则润滑油难以流入拖曳转矩降低槽中，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度超过扇片或岛状部分的厚度的70%，则作为通常的油槽起作用，难以获得润滑油溢出到扇片或岛状部分的表面上的效果。因此，设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度优选处在扇片或岛状部分的厚度的10% 70%的范围内。另外，如被设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度处在扇片或岛状部分的厚度的 30% 50%的范围内，则润滑油更确实地流入被设在表面上的拖曳转矩降低槽中，并且，更确实地获得润滑油溢出到扇片或岛状部分的表面上的效果，所以更优选。这样，因为拖曳转矩降低槽使湿式摩擦件与配对件之间离开适当的间隔，所以，具有当在湿式摩擦件与配对件之间存在多余的润滑油时，顺利地排出润滑油，当润滑油少时，将润滑油供给到湿式摩擦件的表面上的功能。


图I (a)为表示比较例I的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图I (b)为表示比较例2的扇型摩擦件的整体构造的俯视图。图2 Ca)为表示比较例3的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图2 (b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图3 Ca)为表示本实施方式I的实施例I的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
3(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图4 Ca)为表示本实施方式I的实施例2的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
4(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图5为放大地表示本实施方式I的实施例2的变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。图6为放大地表示本实施方式I的实施例2的另一变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。图7 Ca)为表示本实施方式I的实施例3的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
7(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图8 Ca)为表示本实施方式I的实施例4的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
8(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图9为将比较例I、比较例2及比较例3的扇型摩擦件的相对转速与拖曳转矩的关系进行比较并表示的图。图10为将作为本发明的实施方式I的湿式摩擦件的扇型摩擦件(实施例I至实施例4)的相对转速与拖曳转矩的关系，与比较例I及比较例3的扇型摩擦件进行比较并表示的图。图11为将作为本发明的实施方式I的湿式摩擦件的扇型摩擦件(实施例I至实施例4)及比较例3的扇型摩擦件上的拖曳转矩的降低效果，作为与比较例I的扇型摩擦件进行了比较的降低率而表示的图。图12为将作为本发明的实施方式I的湿式摩擦件的扇型摩擦件(实施例I至实施例4)及比较例3的扇型摩擦件上的衬片面积，作为与比较例I的扇型摩擦件进行了比较的面积率而表示的图。图13 (a)为表不图3 (b)的A — A剖面的图，图13 (b)为表不本发明的实施方式I的扇型摩擦件(实施例2)上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13 (c)为表示本发明的实施方式I的第I变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13 Cd)为表示本发明的实施方式I的第2变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的 图，图13 (e)为表示本发明的实施方式I的第3变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13 (f)为表示本发明的实施方式I的第4变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13 (g)为表示本发明的实施方式I的第5变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图。图14 (a)为表示本实施方式I的实施例5的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
14(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图15 (a)为表示本实施方式I的实施例6的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图
15(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图16为放大地表示本实施方式I的实施例的变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。图17为放大地表示本实施方式I的实施例的另一变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。图18 Ca)为表示比较例4的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图18 (b)为放大地表示其一部分的局部俯视图，图18 (c)为图18 (b)的B — B剖视图。图19 (a)为表示本实施方式2的实施例7的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图
19(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图20 (a)为表示本实施方式2的实施例8的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图
20(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图21 (a)为表示本实施方式2的实施例9的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图
21(b)为放大地表不其一部分的局部俯视图。图22 Ca)为表示本实施方式2的实施例10的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图22 (b)为放大地表示其一部分的局部俯视图。符号说明ΙΑ、1B、1C、ID、IE、IF、1G、1H、1J、IK、1L、1M、IN、IP、1Q、21A、21B、21C、21D
扇型摩擦件2芯骨3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G、3H、3J、3K、3L、3M、3N、3P、3Q扇片4、24间隔(油槽)5、5A、5B、5C、5D、5E、5F、5G、5H、5J、5K、5L、5M、5N、5P、5Q、25A、25B、25C、25D 拖
曳转矩降低槽23,23A,23B,23C,23D岛状部分26A、26B、26C、26D环形状的摩擦件基材
具体实施例方式下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各实施方式中，图示的同一记号及同一符号是同一或相当的功能部分，所以，在这里省略其重复的说明。 为了实施本发明的湿式摩擦件，需要环形状的芯骨、被粘接在芯骨上的切断成扇片的摩擦件基材、或环形状的摩擦件基材。芯骨的材质虽然不限于金属，但从强度、耐热性等方面考虑，优选由金属制成，特别优选为钢板等铁系材料。作为芯骨的形状，可使用平板环形状以及不是平板的具有起伏的环形状等。芯骨的环形状的大小(内径及外径)，可相应于摩擦接触的隔板等配对件的大小任意地设定。作为摩擦件基材，一般情况下，使用在含有纤维成分和填充物成分的抄纸体中浸溃热硬性树脂、加热硬化而构成的摩擦件基材。在这里，作为纤维成分，可单独或组合使用芳香族聚酰胺纤维、纤维素纤维、玻璃纤维、碳纤维等。特别是优选组合使用纤维素纤维(纸浆)和芳香族聚酰胺纤维。另外，作为填充物成分，可单独或组合使用碳酸钙、硫酸钡、硫酸钙、氧化锌、氧化钛、滑石、硅藻土、粘土、云母等。另外，作为热硬性树脂，可单独或组合使用环氧树脂、酚醛树脂、聚氨基甲酸乙酯树脂、三聚氰酰胺树脂、尿素树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂等。特别是出于容易获得、成本低的原因，优选使用环氧树脂或酚醛树脂。并且，作为将摩擦件基材切断成扇片的方法或形成为环形状的方法，可使用由刀具进行的切断、使用激光进行的切断、冲裁等方法。作为将获得的扇片或环形状的摩擦件基材粘接在芯骨上的方法，可使用由粘接剂进行的粘接等方法。在这里，作为粘接剂，优选使用酚醛树脂等热硬性树脂。另外，作为在环形状的摩擦件基材上形成岛状部分的方法，可采用压力加工、切削加工等，并且，作为切削加工，还存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。并且，在环形状的摩擦件基材上形成的岛状部分的数量、或被粘接在芯骨的每个单面的扇片的数量，可相应于要求的摩擦特性等任意地设定。并且，为了实施本发明，需要仅在多个扇片或多个岛状部分中的一部分的表面上设置拖曳转矩降低槽，作为设置拖曳转矩降低槽的方法，可采用压力加工、切削加工等方法，并且，作为切削加工，存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。作为设置拖曳转矩降低槽的时机，可为摩擦件基材的抄纸时，也可为将制造的摩擦件基材切断之前或之后，另外，也可为粘接在芯骨上之后。下面，参照附图对本发明的实施方式及具体的实施例进行说明。[实施方式I]首先，参照图I及图2说明与本发明的实施方式I关联的比较例的湿式摩擦件，参照图3至图13说明本发明的实施方式I的湿式摩擦件。本实施方式1，涉及本发明的湿式摩擦件中的、在环形状的芯骨上沿着环形状将切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔地粘接在整周双面上而构成的扇型摩擦件。图I及图2是表示与本发明的实施方式I的扇型摩擦件关联的比较例1、2、3的扇型摩擦件的构造的俯视图。如图I (a)所示，比较例I的扇型摩擦件IlA是分别在由具有平板环形状的铁材料构成的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔14A，遍及整周地各粘接了 40片扇片13A的摩擦件。芯骨2的外径Φ为181mm，芯骨2的厚度为O. 8mm，相互面对的扇片13A彼此的外径Φ1为180mm,内径Φ2为165mm。另外,扇片13A的圆周方向的宽度(横向的长度)为11. 5mm,半径方向的宽度(纵向的长度)为7. 5臟，扇片13A的厚度为O. 4mm,间隔14A (油槽)的宽度为2mm。并且，扇片13A的外周侧的左右的角部，成为C面13Aa。S卩，扇片13A的外周侧的左右的角部被倒角。 与此相对，如图I (b)所示，比较例2的扇型摩擦件IlB是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出ATF的流通路的间隔14B，遍及整周地各粘接了 30片扇片13B的摩擦件。间隔(油槽)14B的宽度与间隔14A相同，为2mm，所以，通过这样将扇片13B的片数从40片减少成30片，扇片13B的圆周方向的宽度(横向的长度)变大为16mm。另外，扇片13B的半径方向的宽度(纵向的长度),与扇片13A相同，为7. 5mm。另夕卜，扇片13B的外周侧的左右的角部，也成为C面13Ba。S卩，扇片13B的外周侧的左右的角部被倒角。其结果，如后述那样，比较例2的扇型摩擦件11B，虽然与比较例I的扇型摩擦件IIA相比衬片面积变宽，但成为ATF的流通路的间隔14B的数量从40条减少成30条，所以，非连结时的拖曳转矩增大。另一方面，如图2 Ca)所示，比较例3的扇型摩擦件IlC是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔14C，遍及整周地各粘接了 30片沿圆周方向在表面上设置了槽15的扇片13C的摩擦件。间隔(油槽)14C的宽度，与间隔14A、14B相同，为2mm,扇片13C的圆周方向的宽度,与扇片13B相同，为16mm,半径方向的宽度为
7.5mm ο并且，如图2 (b)所示，槽15的宽度为2mm。另外，扇片13C的外周侧的左右的角部，也成为C面13Ca。S卩，扇片13C的外周侧的左右的角部被倒角。在这样的扇型摩擦件IlC上，ATF从间隔(油槽)排出，ATF从槽15沿圆周方向排出，并且，一部分的ATF越过槽15在扇片13C的表面上形成油膜。其结果，如后述那样，比较例3的扇型摩擦件11C，与比较例I的扇型摩擦件IIA相t匕，虽然非连结时的拖曳转矩降低，但与配对件接触的面积减少与槽15的面积相当的量，所以，衬片面积减少。与具有该构造的比较例I至比较例3的扇型摩擦件进行比较，参照图3至图8对作为本实施方式I的湿式摩擦件的扇型摩擦件的构造进行说明。如图3 (a)所示，本实施方式I的实施例I的扇型摩擦件IA是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接了将扇片3和扇片3A合在一起共30片扇片的摩擦件。扇片3、3A的圆周方向的宽度(横向的长度)为16mm，半径方向的宽度(纵向的长度)为7. 5mm，扇片3、3A的厚度为O. 4mm,间隔4 (油槽)的宽度为2mm。并且，如图3 (b)所示，扇片3、3A的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Aa。即，扇片3、3A的外周侧的左右的角部被倒角。扇片3、3A是将在含有纤维成分和填充物成分的抄纸体中浸溃热硬性树脂、加热硬化而构成的摩擦件基材冲裁成图3 (a)、(b)所示的规定的形状而制造的扇片。在这里，作为纤维，使用了芳香族聚酰胺纤维及纸浆，作为填充物，使用了硅藻土、石墨及碳纤维。另夕卜，作为热硬性树脂，使用了酚醛树脂。以下的各实施例的扇片也同样地制造。这样制造的扇片3、3A由作为粘接剂的热硬性树脂粘接在芯骨2的双面上。实施例I的扇型摩擦件IA与比较例I至比较例3的扇型摩擦件的不同点在于，30片扇片由扇片3及扇片3A 二种构成构件构成,作为其中的一种构成构件的扇片3A连续5片相邻，仅在此扇片3A的表面上设置了拖曳转矩降低槽。并且，不同点在于，沿着与连结各遍及5片扇片3A的一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa和沿环形状粘接的扇片3、3A的圆周的中心O (也为环形状的芯骨2的中心)的直线大致正交的方向，在扇型摩擦件IA 的圆周的3个部位设置与间隔(油槽)4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5A。如图3 (b)所示，拖曳转矩降低槽5A的宽度为2mm,深度为O. 15mm。拖曳转矩降低槽5A，通过分别在芯骨2的双面上粘接30片扇片3，将作为粘接剂的热硬性树脂(酚醛树脂)加热硬化后，由压力加工形成。形成有此拖曳转矩降低槽5A的扇片3成为扇片3A，构成一种构成构件。以下的各实施例的拖曳转矩降低槽也同样地形成。并且，设在圆周的3个部位的各遍及5片扇片3A的一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成大约120度的角度的位置。SP，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5A，被设在将扇型摩擦件IA的圆周大致等分的位置。这样，本实施方式I的实施例I的扇型摩擦件1A，在各5片扇片3A的表面上，中央3片在遍及宽度方向的整个区域设置了拖曳转矩降低槽5A，并且两侧的2片在宽度方向的一部分设置了拖曳转矩降低槽5A。因此，在扇片3A的两侧2片一部分及扇片3上，没有设置拖曳转矩降低槽5A。接下来，如图4 Ca)所示，本实施方式I的实施例2的扇型摩擦件IB是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接了将扇片3和扇片3B合在一起共30片扇片的摩擦件。扇片3、3B的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7. 5mm，扇片3、3B的厚度为O. 8mm,间隔(油槽)4的宽度为2mm。并且，如图4(b)所示，扇片3、3B的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Ba。S卩，扇片3、3B的外周侧的左右的角部被倒角。实施例2的扇型摩擦件IB与实施例I的扇型摩擦件IA的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向与间隔(油槽)4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5B，在30片扇片3、3B中的扇片3B的表面的一部分上，设在扇型摩擦件IB的圆周的3个部位。如图
4(b)所示，拖曳转矩降低槽5B的宽度为2mm，深度为O. 15mm。这样，实施例2的扇型摩擦件IB也与实施例I的扇型摩擦件IA同样，拖曳转矩降低槽5B仅被设在扇片3B上，不设在扇片3上，所以，相对于环形状的整周设有配设了拖曳转矩降低槽5B的部分和没有配设拖曳转矩降低槽5B的部分。并且，设在圆周的3个部位的各遍及5片扇片3B的一连串的拖曳转矩降低槽5B的中心点5Ba，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约120度的角度的位置。S卩，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5B，设在将扇型摩擦件IB的圆周大致等分的位置。图5为实施例2的变型例，扇型摩擦件1L，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5L的中心点5La和圆周的中心O (参照图4 (a))的直线(半径方向)大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向与间隔(油槽)4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5L，在30片扇片3、3L中的扇片3L的表面的一部分上，被设在扇型摩擦件IL的圆周的3个部位。如图5所示，拖曳转矩降低槽5L的宽度为2. 5mm，深度为O. 1mm。扇片3C的外周侧的左右的角部，成为没有被倒角的角部3La。除了拖曳转矩降低槽5L的宽度及扇片3C的外周侧的左右的角部没有被倒角以夕卜，其它与实施例2相同。
这样，扇片3L的外周侧的左右的角部能够形成为没有被倒角的构造。在此变型例中，扇片3L的外周侧的左右的角部3La被做成没有被倒角的构造，扇片3的外周侧的左右的角部3a被做成被倒角的构造。当然，扇片3L的外周侧的左右的角部3La及扇片3的外周侧的左右的角部3a，能够同样地做成倒角构造，也可不做成倒角构造。图6为实施例2的另一变型例，扇型摩擦件1M，沿圆周方向与间隔(油槽)4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5M，在扇型摩擦件IM的圆周的3个部位，在30片扇片3、3M中的扇片3M的表面的一部分上设置了 2条。如图6所示，拖曳转矩降低槽5M的宽度，2条的宽度为I. 5mm,其间隔为I. 5mm,深度为O. 1mm。扇片3M的外周侧的左右的角部成为被倒角的角部3Ma。S卩，在扇片3M上，拖曳转矩降低槽5M由外侧的拖曳转矩降低槽5M1及内侧的拖曳转矩降低槽5M2这样2条构成。当然，拖曳转矩降低槽5M也可由2条以上的外侧的拖曳转矩降低槽构成。特别是在实施例2的另一变型例中，可根据多条拖曳转矩降低槽任意地设定其值。另外，除了拖曳转矩降低槽5M的形状以外，其它与实施例2相同。另外，如图7 (a)所示，本实施方式I的实施例3的扇型摩擦件IC是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接将扇片3和扇片3C合在一起共30片扇片而构成的摩擦件。扇片3、3C的圆周方向的宽度为16mm,半径方向的宽度为7. 5mm，扇片3、3C的厚度为O. 8mm,间隔(油槽)4的宽度为2mm。并且，如图7 (b)所示，扇片3、3C的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Ca。即，扇片3、3C的外周侧的左右的角部被倒角。实施例3的扇型摩擦件IC与实施例I的扇型摩擦件IA的不同点在于，沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向的一连串的拖曳转矩降低槽5C，仅在30片扇片3、3C中的扇片3C的表面上，设置在扇型摩擦件IC的圆周的5个部位，而不是3个部位。另外，如图7 (b)所示，拖曳转矩降低槽5C的宽度为Imm,与扇型摩擦件IA的拖曳转矩降低槽5A相比变得更细。即，与使拖曳转矩降低槽的设置部位增加的量相应地使拖曳转矩降低槽5C的槽宽度变细。另外，拖曳转矩降低槽5C的深度为O. 15mm。并且，如图7 (a)所示，设在圆周的5个部位的各遍及5片扇片3C的一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5C设置在将扇型摩擦件IC的圆周大致等分的位置。这样，实施例3的扇型摩擦件1C，虽然在环形状的圆周上与实施例I相比多2个部位设置了一连串的拖曳转矩降低槽5C，但因为在扇片3及构成一连串的拖曳转矩降低槽5C的5片扇片3C的两侧2片的一部分没有设置拖曳转矩降低槽5C，所以，相对于环形状的整周配设了没有拖曳转矩降低槽5C的部分。此时与实施例I相比，相对于环形状的整周，没有拖曳转矩降低槽5C的部分变少。因此，通过如前述那样将拖曳转矩降低槽5C的槽宽度变细，能够对扇型摩擦件IC的整周的衬片面积即摩擦面的减少进行抑制。还有，如图8 Ca)所示，本实施方式I的实施例4的扇型摩擦件ID是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接将扇片3和扇片3D合在一起共30片扇片而构成的摩擦件。扇片3、3D的圆周方向的宽度为16mm,半径方向的宽度为 . 5mm，扇片3、3D的厚度为O. 8mm,间隔(油槽)4的宽度为2mm。并且，如图
8(b)所示，扇片3、3D的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Da。即，扇片3、3D的外周侧 的左右的角部被倒角。实施例4的扇型摩擦件ID与实施例3的扇型摩擦件IC的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向的一连串的拖曳转矩降低槽5D，仅在30片扇片3、3D中的扇片3D的表面的上，设置在扇型摩擦件ID的圆周的5个部位。如图8 (b)所示，拖曳转矩降低槽的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽的深度为O. 15mm。并且，设置在圆周的5个部位的各遍及5片扇片3D的一连串的拖曳转矩降低槽的中心点OTa，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽设置在将扇型摩擦件ID的圆周大致等分的位置。这样，实施例4的扇型摩擦件ID与实施例3的扇型摩擦件IC的不同点为拖曳转矩降低槽的圆周方向的形状，关于相对于环形状的整周配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分，与实施例3相同。关于作为以上说明的本实施方式I的实施例I至实施例4的湿式摩擦件的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D，与比较例I至比较例3的扇型摩擦件11A、I IB、IlC进行比较，通过试验对相对转速与拖曳转矩的关系进行了验证。作为试验条件，在相对转速=500rpm 5000rpm, ATF油温=40°C, ATF油量=2000mL/min(轴芯润滑)，圆盘尺寸为图1(a)所示的外周Φ1 = 180mm、内周Φ2 = 165mm进行试验，并以圆盘片数=3片(因此，配对件的钢板圆盘(隔板)为4片)，安装间隙=O. 25mm/片进行。试验，仅对比较例I至比较例3的扇型摩擦件11A、11B、11C，以及对实施例I至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D及比较例1、3的扇型摩擦件11A、11C，分二次实施。试验的结果表不在图9及图10中。首先，如图9所示，比较例2的扇型摩擦件I 1B，在从相对转速低的区域(500rpm )到高的区域( 5000rpm)的整个范围内，与比较例I的扇型摩擦件I IA相比，拖曳转矩变大。可以认为，这是因为，如比较图I (a)和(b)可以得知的那样，比较例2的扇型摩擦件11B，与比较例I的扇型摩擦件IlA相比，成为ATF的流通路的间隔14B的数量少，所以，从轴芯向外周供给的ATF的排出性差。另一方面，如图9所示，比较例3的扇型摩擦件11C，在从相对转速低的区域(500rpm )到高的区域( 5000rpm)的整个范围内，与比较例I的扇型摩擦件IlA相比，拖曳转矩大幅度地变小。可以认为，这是因为，如图2 (a)、(b)所示，通过在比较例3的扇型摩擦件IlC的单面各30片扇片13C的全部的表面上设置的槽15的作用，进一步促进ATF的排出，并且，由越过了槽15的一部分的ATF在扇片13C的表面上形成油膜。然而，这样非连结时的拖曳转矩小的比较例3的扇型摩擦件11C，也存在衬片面积狭小的问题。比较例I至比较例3的扇型摩擦件11A、11B、11C的衬片面积，与本实施方式I的实施例I至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D进行比较，在表I中表示。[表I]
权利要求
1.一种湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿所述环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在该间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，或是通过在环形状的芯骨的整周双面或整周单面上粘接环形状的摩擦件基材，并相互隔开间隔地形成多个岛状部分，在该间隔中形成油槽的环型摩擦件；其特征在于: 在所述多个扇片或所述多个岛状部分的表面上，相对于所述环形状的整周，在与所述油槽交叉的方向设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分。
2.根据权利要求I所述的湿式摩擦件，其特征在于所述拖曳转矩降低槽，设置在所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的环形状的整周的多个部位。
3.根据权利要求2所述的湿式摩擦件，其特征在于所述拖曳转矩降低槽，至少每隔I个所述多个扇片或所述多个岛状部分地设置。
4.根据权利要求I至3中任一项所述的湿式摩擦件，其特征在于所述拖曳转矩降低槽，设置在相邻的2个以上的扇片或相邻的2个以上的岛状部分上。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的湿式摩擦件，其特征在于形成在扇片或岛状部分的表面上的所述多个拖曳转矩降低槽的中心，设置在将所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的圆周大致等分的位置。
全文摘要
本发明提供一种湿式摩擦件，一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。在作为湿式摩擦件的扇型摩擦件(1A)中，仅在30片扇片(3、3A)中的一部分的扇片(3A)的表面上，在圆周的3个部位，设置了拖曳转矩降低槽(5A)，该拖曳转矩降低槽(5A)沿着与连结各遍及5片扇片(3A)的一连串的拖曳转矩降低槽(5A)的中心点(5Aa)和圆周的中心(O)的直线大致正交的方向。由此，不使衬片面积变小地促进ATF的排出，并且在扇片(3A)的表面上形成油膜，在宽的相对转速的范围(500rpm～5000rpm)内获得了大的拖曳转矩的降低效果。
文档编号F16D13/62GK102822549SQ20118001566
公开日2012年12月12日 申请日期2011年3月2日 优先权日2010年3月25日
发明者东岛祐子, 冈田雅人, 铃木雅登 申请人:爱信化工株式会社