行星齿轮架的制作方法

本实用新型涉及行星传动系统领域，特别地，涉及一种行星齿轮架。

背景技术：

现有行星架的结构如附图图1所示，由于行星齿轮单排分布，故而支撑行星齿轮的轴颈位于辐板1的一侧，行星架承受的载荷主要为行星齿轮的轴承载荷，且载荷的方向为辐板圆周切向。

由于行星齿轮单排分布于行星架辐板的一侧，行星架受载后，为抵抗轴颈的弯曲变形，辐板的厚度一般较厚，从而使得行星架的重量大；即使增加辐板的厚度也很难明显提高轴颈的弯曲刚度，导致轴颈弯曲变形，轴颈弯曲变形使得齿轮的啮合压力不均匀，进而产生齿面印痕、啮合激振、挤压强度等问题；由于辐板在一定程度上抑制了轴颈的弯曲变形，从而轴颈与辐板交接处会存在较大的弯曲应力，这导致行星架的强度裕度度低，在疲劳载荷作用下，轴颈与辐板交接处为疲劳强度薄弱区。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种行星齿轮架，以解决现有的行星架存在的重量大、轴颈易弯曲变形、强度裕度低及使用寿命短的技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种行星齿轮架，包括辐板和两组用于安装行星轮的轴颈组，两组轴颈组分别对应设置于辐板的两个相对的安装面上；各轴颈组包括多个轴颈，两组轴颈组中的多个轴颈一一对应设置。

进一步地，轴颈呈空心筒状结构，且两组轴颈组中对应设置的轴颈间相互连通。

进一步地，轴颈垂直安装面设置，且轴颈与辐板一体成型。

进一步地，各轴颈组中的多个轴颈沿辐板的周向均匀间隔设置。

进一步地，辐板的中心加工有安装孔，辐板的任一安装面与安装孔之间内凹形成环形空腔的安装筒；安装孔处设有用于安装动力输入轴或动力输出轴的轴筒，轴筒的一端与安装筒的底部相连，轴筒的另一端延伸出开设安装孔的安装面之外；安装筒与轴筒之间的间距构成用于安装太阳轮的安装腔。

进一步地，安装筒的周壁上设有多个通孔，以当太阳轮装设于安装腔内时穿过通孔以同时与位于辐板两侧的行星齿轮啮合。

进一步地，辐板包括安装筒及多块用于安装轴颈的安装板，多块安装板沿安装筒的周向间隔布置且沿远离安装筒中心的方向凸出；安装板的两个相对的面上各设有轴颈；安装筒上与安装板对应处设有通孔。

进一步地，安装板的数量为三块，三块安装板沿安装筒的周向均匀间隔布置。

进一步地，安装筒呈中空圆锥台状，安装筒的缩口端远离辐板，轴筒的端部与安装筒的缩口端相连，且朝安装筒的扩口端延伸。

进一步地，轴筒与安装筒一体成型。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的行星齿轮架，由于两组轴颈组分别对应设置于辐板的两个相对的安装面上，且两组轴颈组中的多个轴颈一一对应设置，故当各轴颈上装设有行星轮时，轴颈承受的轴承载荷以辐板为对称面对称分布，从而有效抑制轴颈的弯曲变形，故而不仅可有效减轻行星齿轮架的重量，且使齿轮的啮合压力均匀，有效防止齿面印痕、啮合激振、挤压强度等问题的产生；并且由于辐板不再需要抑制轴颈的弯曲变形，从而可有效降低轴颈与辐板交接处的应力，提高行星齿轮架的强度裕度及使用寿命。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是现有的行星架的空间结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的行星齿轮架的空间结构示意图；

图3是图2的俯视结构示意图；

图4是图3的B-B向剖视结构示意图。

图例说明

1、辐板；10、辐板；101、安装面；102、安装孔；103、通孔；11、安装筒；12、安装板；20、轴颈；30、轴筒；40、安装腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图2和图3，本实用新型的优选实施例提供了一种行星齿轮架，包括辐板10和两组用于安装行星轮的轴颈组，两组轴颈组分别对应设置于辐板10的两个相对的安装面101上。各轴颈组包括多个轴颈20，两组轴颈组中的多个轴颈20一一对应设置。本实用新型的行星齿轮架，由于两组轴颈组分别对应设置于辐板10的两个相对的安装面101上，且两组轴颈组中的多个轴颈20一一对应设置，故当各轴颈20上装设有行星轮时，轴颈承受的轴承载荷以辐板10为对称面对称分布，从而有效抑制轴颈的弯曲变形，故而不仅可有效减轻行星齿轮架的重量，且使齿轮的啮合压力均匀，有效防止齿面印痕、啮合激振、挤压强度等问题的产生；并且由于辐板10不再需要抑制轴颈20的弯曲变形，从而可有效降低轴颈20与辐板10交接处的应力，提高行星齿轮架的强度裕度及使用寿命。

可选地，如图4所示，轴颈20呈空心筒状结构，且两组轴颈组中对应设置的轴颈20间相互连通。由于两组轴颈组中对应设置的轴颈20间相互连通，故而可便于在轴颈20内安装轴承和行星轮。

优选地，如图3和图4所示，轴颈20垂直安装面101设置，且轴颈20与辐板10一体成型。由于轴颈20与辐板10一体成型，故而可有效降低轴颈20与辐板10交接处的应力，提高轴颈20抗弯曲变形的能力。

优选地，如图3所示，各轴颈组中的多个轴颈20沿辐板10的周向均匀间隔设置。

本实用新型中，如图2和图4所示，辐板10的中心加工有安装孔102，辐板10的任一安装面101与安装孔102之间内凹形成环形空腔的安装筒11。安装孔102处设有用于安装动力输入轴或动力输出轴的轴筒30，轴筒30的一端与安装筒11的底部相连，轴筒30的另一端延伸出开设安装孔102的安装面101之外。安装筒11与轴筒30之间的间距构成用于安装太阳轮的安装腔40。

可选地，如图2和图4所示，为使安装于安装腔40内的太阳轮同时与辐板10两侧的行星齿轮啮合，本实施例中，在安装筒11的周壁上设置多个通孔103，以当太阳轮装设于安装腔40内时穿过通孔103以同时与位于辐板10两侧的行星齿轮啮合。在安装筒11的周壁上设置通孔103还可有效减轻行星齿轮架的重量。

本实施例中，如图2所示，辐板10包括安装筒11及多块用于安装轴颈20的安装板12，多块安装板12沿安装筒11的周向间隔布置且沿远离安装筒11中心的方向凸出。安装板12的两个相对的面上各设有轴颈20。安装筒11上与安装板12对应处设有通孔103。

本优选实施例中，如图2所示，辐板10包括安装筒11及三块沿安装筒11的周向均匀间隔设置的安装板12，各安装板12的两个相对设置的面上各设有一个轴颈20。

本优选实施例中，如图4所示，安装筒11呈中空圆锥台状，安装筒11的缩口端远离辐板10，轴筒30的端部与安装筒11的缩口端相连，且朝安装筒11的扩口端延伸。

优选地，如图4所示，轴筒30与安装筒11一体成型。由于轴筒30与安装筒11一体成型，故可有效增加轴筒30与安装筒11之间的连接强度，并使行星齿轮架结构稳定。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。