驱动盘总成的制作方法

本实用新型涉及一种驱动盘总成，属于发动机技术领域。

背景技术：

汽车驱动盘专用于自动挡车型，用于连接曲轴、AT的液力变矩器，传递发动机扭矩，并在启动电机的带动下启动发动机。部分驱动盘因结构功能需要，还需在驱动盘上布置曲轴信号齿，以便传感器采集曲轴位置信号。

如授权公告号CN202926995U、专利名称为汽车发动机用驱动盘总成，其公开了一种汽车发动机用驱动盘总成，包括盘体和齿圈，且盘体和齿圈为分体式结构，齿圈固定设置在盘体外围。该结构采用分体式，齿圈固定设置在盘体外围。即盘体和齿圈采用厚度对应的材料单独加工成型，而后将齿圈固定设置在盘体外围。该结构设计制作简便，对设备以及工装的要求大大降低；在工序操作上，普通工人即可完成；在批量生产下，不仅降低了初期的投入成本以及中期的维护成本，且大大地降低了能耗，提高了生产效率和市场竞争力。但在实际应用中，该结构还可进一步优化。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种驱动盘总成，其结构简单，稳定可靠，进一步降低了生产加工及装配难度，提高了生产效率及市场竞争力，适宜推广。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种驱动盘总成，其包括有驱动盘本体及焊接固定于该驱动盘本体外圈上的齿圈本体，该齿圈本体一端端面与所述驱动盘本体一端端面相平齐，其特征在于：所述驱动盘本体由板材一体冲压成型盘状结构，所述齿圈本体端面与该驱动盘本体的盘状边沿相平齐；所述驱动盘本体中部位置具有曲轴连接主孔及围绕该曲轴连接主孔一周且用于连接固定所述曲轴的数个固定孔，其中，所述驱动盘本体中部位置具有与所述曲轴连接主孔同中心轴线且呈圆形凹槽状结构的加强部，在该加强部上焊接定位有加强板，所述曲轴连接主孔、固定孔均一体贯穿该加强板与所述驱动盘本体。

进一步的，所述驱动盘本体与所述齿圈本体之间具有数段呈弧形设置的二氧化碳保护焊焊接段，该二氧化碳保护焊焊接段数量为八段，该八段二氧化碳保护焊焊接段均匀设置于所述驱动盘本体外圈上，且每段二氧化碳保护焊焊接段的弧形角为10°～15°。

进一步的，所述加强板与所述驱动盘本体之间具有数个点焊焊点，该数个点焊焊点均匀设置于所述驱动盘本体端面上，且该数个点焊焊点处于同一圆周上。

进一步的，所述驱动盘本体上具有至少一个与所述加强部形状结构相同且同中心轴线的凹槽部，该凹槽部、加强部一体成型于所述驱动盘本体上。

进一步的，所述驱动盘本体上具有数个减重孔，该减重孔均由一主圆孔及两副圆孔并集成型，其中，两副圆孔直径相同且均小于所述主圆孔直径，两副圆孔分别位于所述主圆孔两侧并以该主圆孔一直径呈对称设置；两副圆孔与所述主圆孔之间呈弧形线过渡连接。

本实用新型的有益效果：结构简单，稳定可靠，通过驱动盘本体与齿圈本体之间的位置关系，并在驱动盘本体中部位置，即与曲轴固连位置进行加强板设置，以提高整个总成的使用结构强度，并降低了生产加工及装配难度，提高了生产效率及市场竞争力，适宜推广。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是图1中沿A-A线的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1、图2所示的驱动盘总成，其包括有驱动盘本体1及焊接固定于该驱动盘本体1外圈上的齿圈本体2，该齿圈本体2一端端面与驱动盘本体1一端端面相平齐，该驱动盘本体1由板材一体冲压成型盘状结构，齿圈本体2端面与该驱动盘本体1的盘状边沿相平齐；驱动盘本体1中部位置具有曲轴连接主孔11及围绕该曲轴连接主孔11一周且用于连接固定曲轴的数个固定孔12，其中，驱动盘本体1中部位置具有与曲轴连接主孔11同中心轴线且呈圆形凹槽状结构的加强部13，在该加强部13上焊接定位有加强板3，曲轴连接主孔11、固定孔12均一体贯穿该加强板3与驱动盘本体1。

本实用新型中的驱动盘本体1与齿圈本体2一端面相平齐，该齿圈本体2另一端面处于驱动盘本体1的外圈上，也可以描述为该齿圈本体2另一端面投影于驱动盘本体1的外圈上，或者该齿圈本体2另一端面直接垂直于驱动盘本体1的外圈上，一方面保证该驱动盘本体1与齿圈本体2之间的使用结构强度，另一方面保证驱动盘本体1与齿圈本体1之间的焊接关系，以减少打坡口等焊接工序，降低焊接强度及成本。该驱动盘本体1与齿圈本体2之间具有数段呈弧形设置的二氧化碳保护焊焊接段21，该二氧化碳保护焊焊接段21数量为八段，该八段二氧化碳保护焊焊接段21均匀设置于驱动盘本体1外圈上，且每段二氧化碳保护焊焊接段21的弧形角为10°～15°，经试验证明，该连接形式稳定可靠。

同时，加强板3与驱动盘本体1之间具有数个点焊焊点31，该数个点焊焊点31均匀设置于驱动盘本体1端面上，且该数个点焊焊点31处于同一圆周上，本例中，该点焊焊点31数量为四个。因加强板3本身不会产生剪切应力或扭曲应力，因此采用简单的点焊即可保证其与驱动盘本体1之间的连接强度，当焊接完成后，去除焊接飞溅物及焊渣后，进行平整校验，使得整个总成满足相应的形位公差，焊缝需充满、完整、不得有凹坑、裂纹、咬边等焊接缺陷，并不得降低齿圈本体2的齿面硬度。

驱动盘本体1上具有至少一个与加强部13形状结构相同且同中心轴线的凹槽部14，该凹槽部14、加强部13一体成型于驱动盘本体1上，该凹槽部14、加强部13均是为了进一步增强整个驱动盘本体1的使用结构强度，并配合加强板3满足对整个驱动盘总成的结构强度要求。

驱动盘本体1上具有数个减重孔4，该减重孔4均由一主圆孔及两副圆孔并集成型，其中，两副圆孔直径相同且均小于主圆孔直径，两副圆孔分别位于主圆孔两侧并以该主圆孔一直径呈对称设置；两副圆孔与主圆孔之间呈弧形线过渡连接，经试验，如图1中六个减重孔4即可满足整个驱动盘总成的平衡要求。如个别例外情况，允许在驱动盘圆周上钻孔去重，但需避开原有销孔，该去重孔孔径需小于等于8.5mm，数量小于等于8个，且相邻去重孔孔边距大于等于20mm，在满足平衡性要求的前提下，并满足整个驱动盘总成的使用结构强度要求。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。