本实用新型属于煤矿用破碎机的轴承润滑技术领域，具体涉及一种集中润滑供脂管路和终端数字信号的跟踪及控制系统。
背景技术：
国内各大煤矿使用的破碎机在工作时为确保其正常运行和延长使用寿命, 均配置有专门的润滑系统，在其运行时必须保证运动部件（如轴承）具有良好可靠的润滑。对破碎机轴承润滑的目的是为了避免破碎机轴承运动副的直接摩擦，降低运动副之间的摩擦系数，同时润滑油脂还可将轴承运动副摩擦所产生的热量带走，使轴承的工作温度及运转状态保持正常，避免其因发热润滑不良而出现轴承运动副的烧蚀，导致轴承损害使破碎机停止工作，影响生产的正常运行。
现各大煤矿选煤厂使用的破碎机所配集中润滑系统大多为多点泵直接供脂式方式，也有采用单线式、双线式等方式对轴承部件进行润滑。采用单线式润滑方式的系统是配置一根供油管道，润滑油泵将泵出的润滑油脂依次推动分配器活塞进行移动, 同时依次向各润滑点进行供脂。分配器活塞如果有一处受堵，分配器将不能动作，整个润滑系统就会停止工作。采用双线式润滑方式的系统是配置两根供油管道，依次轮流工作，润滑油泵泵出的润滑油脂进入各个分配器, 推动活塞移动，向各个润滑点进行供脂，当一处或多处润滑点受堵后，润滑系统仍能继续工作，但结构较复杂，成本高。
对于各大煤矿选煤厂破碎机使用的多点泵直接供脂方式，即多点泵的各个油口通过管路连接对应各个轴承点进行润滑的方式，在实际使用过程中分为两种情况：一、将多点泵布置在破碎机的周围，通过管路与轴承连接进行定时供脂润滑。此方式多点泵与润滑点距离近，管线布置简单，管路长度短，但使用中存在如下的问题：每台多点泵旁边都需配备一大桶油脂（标准油脂桶200L），当多点泵内的油脂消耗完后需将标准油脂桶内的油脂添加入多点泵油桶内，保证多点泵的正常供脂工作。 在实际使用中由于厂房内设备很多，各个设备之间的间距较近，将多点泵安装在破碎机周围后，剩余的场地空间较小，无法满足放置标准油脂桶的需求，使得多点泵的补脂过程较为繁琐，需要通过人工方式为多点泵进行补脂。此外，在人工为多点泵进行补脂过程中容易造成污染，将煤屑等杂质混入油脂桶中，造成油脂的污染。二、将各个破碎机的多点泵集中布置在一个房间内，同时将标准油脂桶与多点泵放置在一起，每个多点泵通过管线与相应的破碎机轴承润滑点连接。此方式多点泵与标准油脂桶布置在一起，多点泵的补脂过程较为便捷，但使用中存在如下的问题：1. 多点泵集中布置后与破碎机的距离较远，管线布置较为复杂，管路长度较长，破碎机轴承润滑终端的油脂流量会受输送管道远近、背压高低、沿程阻力大小等因素的影响，容易出现轴承润滑终端实际的给脂量和多点泵预设定的给脂量不一致的情况，即管道长、阻力较大的终端处的油脂流量会比管道短、阻力小的终端处的油脂流量小，不同位置的润滑终端收到的油脂流量不相等，导致每个润滑点的润滑效果不一致。2. 润滑油脂在输送过程中的状态及破碎机轴承润滑终端的状态无法得知，各条管路是否发生堵塞或者泄露、破碎机轴承润滑终端是否有油脂流入等情况均无法获得，只能通过人工观察每条管路及轴承润滑终端，或者进行巡检来进行判断，而实际使用中由于管路安装位置较高或者管路外表被油污、煤粉覆盖等原因，使得维护人员不宜察觉，导致输送管路发生堵塞情况后不能被及时发现的情况时有发生。
技术实现要素：
本实用新型为了保证油脂输送时保持清洁，针对多点泵直接供脂时，各润滑点的润滑效果不一致、油脂输送过程中的状态及破碎机轴承润滑终端状态无法得知的问题，提供了一种集中润滑供脂管路和终端数字信号的跟踪及控制系统。
本实用新型根据油脂输送必须保持清洁的要求，对多点泵直接供脂方式的第二种情况进行了改进，设计了一种集中润滑供脂管路及终端所有数字信号跟踪及控制系统。该系统包括若干一对一连接的多点泵和破碎机轴承，各多点泵出脂口与破碎机轴承进脂口之间的连接回路段中依次连接有过滤器、多点泵高压油脂流量计、三个电磁阀和终端高压油脂流量计，过滤器与多点泵出脂口的连接回路段中设有压力传感器一，多点泵高压油脂流量计和电磁阀一的连接回路段中设有压力传感器二，电磁阀一和电磁阀二的连接回路段中设有压力传感器三，电磁阀二和电磁阀三的连接回路段中设有压力传感器四，终端高压油脂流量计与破碎机轴承进脂口的连接回路中设有压力传感器五，所述多点泵高压油脂流量计、压力传感器一、压力传感器二、压力传感器三、压力传感器四、压力传感器五的数字信号输出端与PLC控制器连接。
所述电磁阀为换向阀，各电磁阀的出油口分别对应连接有球阀。
所述多点泵出脂口设有单向阀和压力表。
此系统用于监测供脂管路及终端的压力与流量值，可实现通过监测信号反馈调整高压多点供脂泵的可控柱塞流量，保证每路到达终端的油脂压力与流量值相同，确保各个润滑终端轴承得到相等的润滑油脂量，进而保证各个轴承具有相同的润滑效果。此外，润滑管路各段安装有压力传感器，可实时监测各条管路供脂的运行状态，出现故障时可快速的进行管路堵塞与泄露故障的排查，帮助维修人员及时消除故障，保证了润滑系统的正常运行。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1-多点泵高压油脂流量计、2-过滤器、3-压力传感器一、4-压力表、 5-多点泵、6-PLC控制器、7-电磁阀一、8-压力传感器二、9-球阀一、10-电磁阀二、11-球阀二、12-电磁阀三、13-球阀三、14-压力传感器三、15-压力传感器四、16-终端高压油脂流量计、17-压力传感器五、18-破碎机轴承。
具体实施方式
结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
如图1所示的集中润滑供脂管路和终端数字信号的跟踪及控制系统，由高压多点润滑泵、压力传感器、高压油脂流量计、压力表、供油终端和供脂管路等组成。高压多点润滑泵的柱塞行程可进行调整，泵各个出脂口的流量可进行调节；供脂终端处配置有压力传感器和流量计，用于检测终端处的供脂压力及流量等数字信号，同时将检测的参数值反馈回PLC控制器内。
在具体实施过程中，多点泵高压油脂流量计1用于检测泵出口油脂流量值，过滤器2用于对油脂进行过滤，压力传感器一3用于监测泵出口油脂压力值，压力表4用于显示泵出口油脂压力值，多点泵5用于输送油脂， PLC控制器6用于接收反馈信号及处理信号，电磁阀一7、电磁阀二10、电磁阀三12、压力传感器一3、压力传感器二8、压力传感器三14、压力传感器四15、球阀一9、球阀二11、球阀三13用于监测各段输送管路的状态，同时用于排除管路故障，终端高压油脂流量计 16、压力传感器五17、用于监测破碎机轴承处18的油脂流量值与压力值。
下面结合具体工作场景说明上述实施例的工作原理：
1.高压多点润滑泵初始各个出脂口的流量都相同，通过供脂管路到达各个终端后理论上其流量也应相同，但实际由于受输送管道远近、输送背压高低、沿程阻力大小等因素的影响，使用过程中都会出现润滑终端实际的给脂量和多点润滑泵出口的供脂量不一致的情况，管道长、沿程阻力较大的终端处油脂流量相对会比管道短、沿程阻力小的终端处油脂流量要小，此时通过安装于润滑终端的高压油脂流量计的计量可将实际的流量值数字信号反馈回控制器内，同时控制系统会根据此时的参数值运算处理，得出此条管路润滑终端与多点润滑泵出口供脂量的相差值，根据此数值维护人员可对高压多点润滑泵相对应的供脂柱塞行程进行调整，通过调整使高压多点润滑泵出口的供脂流量增大或减小，进而使得各个润滑终端的给脂量与多点润滑泵出口的供脂量相一致，确保各个润滑终端轴承得到相等的润滑油脂量，进而保证各个轴承达到相同的润滑效果。
2. 高压在多点泵供脂过程中，安装于润滑管路各段的压力传感器对系统供脂状态进行实时监测，如果润滑管路各段的压力值均处于正常工作值范围，说明供脂系统及输送管路状态正常；如果润滑管路某段或各个压力传感器检测的压力值高于正常工作值，说明供脂管路可能有堵塞的情况发生。此时可通过各段设置的电磁阀与球阀进行分段排查，例如可将电磁阀一单独换向，切断供脂管路，此时连通球阀一，若球阀有油脂流出，说明电磁阀一之前的管路没有堵塞，然后可将电磁阀二单独换向，切断供脂管路，连通球阀二，若球阀有油脂流出，说明电磁阀二之前的管路没有堵塞，之后将电磁阀三单独换向，切断供脂管路，连通球阀三，若球阀没有油脂流出，说明电磁阀二与电磁阀三之间的管路发生堵塞。
如果润滑管路某段或各个压力传感器检测的压力值低于正常工作值，说明供脂管路可能有泄露的情况发生。此时可通过各段设置的电磁阀与压力传感器进行分段排查，例如可将电磁阀一单独换向，切断供脂管路，此时观察压力传感器二的压力值，若压力值与多点泵出口压力传感器一的值相等说明电磁阀一之前的管路没有泄露；然后可将电磁阀二单独换向，切断供脂管路，观察压力传感器三的压力值，若压力值与多点泵出口压力传感器一的值相等说明电磁阀二之前的管路没有泄露；之后将电磁阀三单独换向，切断供脂管路，观察压力传感器四的压力值，若压力值与多点泵出口压力传感器一的值不相等，低于压力传感器一的值，说明电磁阀二与电磁阀三之间的管路发生泄露。
通过此方法可以快速进行管路堵塞与泄露故障的排查，帮助维修人员确定管路的故障发生段，使他们能及时消除故障，保证生产的正常运行。
从上述可知，本实用新型实施例的集中润滑供脂管路及终端所有数字信号监测控制系统可实现通过调整高压多点供脂泵的可控流量柱塞，使得供脂泵每个出口通过管路到达润滑终端的油脂流量均相等，使其不会受到输送管道远近、背压高低、沿程阻力大小等因素的影响，确保各个润滑终端轴承得到相等的润滑油脂量，保证各个轴承达到相同的润滑效果。此外，通过润滑管路各段安装的压力传感器可实时监测各条管路供脂的运行状态，出现故障时可快速的进行管路堵塞与泄露故障的排查，帮助维修人员及时消除故障，保证了润滑系统的正常运行。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。