一种动力锂电池电芯短路测试工装的制作方法

本实用新型涉及一种短路测试工装，特别是涉及一种动力锂电池电芯短路测试工装。

背景技术：

目前，随着科学技术的进步及电子设备的应用，锂电池已普遍应用于生活中的各个方面。尤其是动力锂电池，其是为工具提供动力的来源，应用十分广泛，因此，各厂家都在大批量生产。然而，在动力锂电池生产的过程中，由于生产工艺原因，在动力锂电池电芯内部可能混入极粉、粉尘等物质，在使用过程中由于电池温度变化或者各种碰撞，这些物质就会刺穿正、负极中间的隔膜，最终导致电池短路，更有可能会烧毁仪器或引起电池爆炸，存在重大的安全隐患。由于在生产过程中混入极粉、粉尘等物质属于偶然现象，无法完全避免，因此，动力锂电池电芯必须进行短路测试。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、控制便捷的电芯短路测试工装。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种动力锂电池电芯短路测试工装，包括下平板、上平板、立柱、电芯支撑模块、压力模块、滑动板、短路检测模块和极耳支撑模块，所述下平板通过所述立柱与上平板固定联结，所述电芯支撑模块包括“L”型支撑板、滑轨固定板、滑轨、电芯底板和定位挡块，所述滑轨固定板通过所述“L”型支撑板与下平板固定联结，所述滑轨内嵌于所述电芯底板的滑轨凹槽中，所述定位挡块固定于所述电芯底板一端用于定位电芯，所述压力模块包括压力气缸联结板、压力气缸联结块、压力导向杆和压力气缸，所述压力气缸联结板通过所述压力气缸联结块与压力气缸的下端相联结，所述压力气缸固定于所述上平板，所述压力导向杆依次穿过所述上平板、压力气缸联结板并与所述滑动板固定联结，所述滑动板贯穿设置于所述立柱，所述短路检测模块设置于所述滑动板上，所述极耳支撑模块设置于所述下平板上。

优选地，所述电芯支撑模块还包括把手，所述把手固定于所述电芯底板上与安装有所述定位挡块的一端相对的另外一端。

优选地，所述压力模块还包括弹簧，所述弹簧套设于所述压力气缸联结板与所述滑动板之间的压力导向杆上。

优选地，所述短路检测模块包括所述极耳导柱导向块、极耳导柱、极耳压板，所述极耳导柱导向块安装于所述滑动板的同侧或异侧，所述极耳导柱通过所述极耳导柱导向块与所述滑动板进行位置限定，所述极耳压板固定于所述极耳导柱的下端。

优选地，所述极耳支撑模块包括顶出气缸、极耳支撑板，所述顶出气缸安装于所述下平板的同侧或异侧，并且根据电芯尺寸大小调整距离所述电芯支撑模块的位置，所述极耳支撑板固定安装于所述顶出气缸的上端。

优选地，所述的动力锂电池电芯短路测试工装还包括电芯压板，所述电芯压板固定安装于所述滑动板的下表面。

优选地，所述的动力锂电池电芯短路测试工装还包括光栅尺、数显表，所述光栅尺竖直设置于所述上平板及下平板之间，所述光栅尺的滑块固定于所述滑动板上并随其移动，所述数显表固定于所述上平板上，所述光栅尺通过所述滑动板的位移测量检测被测电芯的厚度并产生厚度信号，并将厚度信号送至所述数显表，所述数显表根据厚度信号输出所述电芯的厚度信息。

本实用新型具有如下优点：

上述动力锂电池电芯短路测试工装由于采用了本实用新型全新的技术方案，与现有技术相比，能够充分满足电芯短路测试压力和定位的工艺要求，有效保障电芯短路测试的顺利进行；其次，本实用新型适用于不同型号、不同尺寸的电芯短路测试，通用性更强，迎合企业产品多元化的发展需求，极大提高了电芯短路测试效率；最后，所述光栅尺的使用，使得本实用新型成为一种组合工装，能够在同一时间实现对电芯短路和厚度的双重检测，不仅简化生产工艺，优化工艺流程，而且减少人员配置，降低人力成本。

附图说明

图1是本实用新型电芯短路测试工装的立体结构示意图。

图2是本实用新型电芯短路测试工装的正视图。

图3是本实用新型电芯短路测试工装的左视图。

附图标记如下：1、下平板；2、上平板；3、立柱；4、电芯支撑模块；41、“L”型支撑板；42、滑轨固定板；43、滑轨；44、电芯底板；45、把手；46、定位挡块；5、压力模块；51、压力气缸联结板；52、压力气缸联结块；53、压力导向杆；54、压力气缸；55、弹簧；6、滑动板；7、电芯压板；8、短路检测模块；81、极耳导柱导向块；82、极耳导柱；83、极耳压板；9、极耳支撑模块；91、顶出气缸；92、极耳支撑板；10、光栅尺；11、数显表。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、结构特征、所实现的效果、以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1、图2、图3所示，本实用新型的动力锂电池电芯短路测试工装，包括下平板1、上平板2、立柱3、电芯支撑模块4、压力模块5、滑动板6、短路检测模块8和极耳支撑模块9，下平板1通过立柱3与上平板2固定联结，电芯支撑模块4包括“L”型支撑板41、滑轨固定板42、滑轨43、电芯底板44和定位挡块46，滑轨固定板42通过“L”型支撑板41与下平板1固定联结，滑轨内嵌于电芯底板44的滑轨凹槽中，确保电芯底板44平稳运动，电芯底板44采用滑轨的形式进行抽拉动作，能够有效避免员工误操作产生的安全事故，定位挡块46固定于电芯底板44一端用于定位电芯，定位挡块46为可调节部件，便于根据不同型号、不同尺寸的待测电芯进行调试，压力模块5包括压力气缸联结板51、压力气缸联结块52、压力导向杆53和压力气缸54，压力气缸联结板51通过压力气缸联结块52与压力气缸54的下端相联结，压力气缸54固定于上平板2，压力导向杆53依次穿过上平板2、压力气缸联结板51并与滑动板6固定联结，滑动板6贯穿设置于立柱3，短路检测模块8设置于滑动板6上，极耳支撑模块9设置于下平板1上。

电芯支撑模块4还包括把手45，把手45固定于电芯底板44上与安装有定位挡块46的一端相对的另外一端，用于实现所述电芯底板的抽拉动作，所述把手的结构可以但不局限于采用“L”型的结构。

压力模块5还包括弹簧55，弹簧55套设于压力气缸54联结板与滑动板6之间的压力导向杆53上，能够起到压力调节作用。

短路检测模块8包括极耳导柱导向块81、极耳导柱82、极耳压板83，极耳导柱导向块81可根据不同型号的电芯极耳位置安装于滑动板6的同侧或异侧，极耳导柱82通过极耳导柱导向块81与滑动板6进行位置限定，极耳压板83固定于极耳导柱82的下端。相比以往短路检测探针的形式，采用平面压极耳的方式可有效避免检测过程对电芯极耳造成的损伤。上述动力锂电池电芯短路测试工装，所述极耳导柱和极耳压板的材质为纯铜材质，具有良好导电性，低电阻率，良好的散热性能，能够准确测试电芯的短路情况。

极耳支撑模块9包括顶出气缸91、极耳支撑板92，顶出气缸91可根据不同型号的电芯极耳位置安装于下平板1的同侧或异侧，并且根据电芯尺寸大小调整距离电芯支撑模块4的位置，极耳支撑板92固定安装于顶出气缸91的上端。

动力锂电池电芯短路测试工装还包括电芯压板7，电芯压板7固定安装于滑动板6的下表面，电芯压板7的材质为阻燃绝缘板等阻燃绝缘材料。

动力锂电池电芯短路测试工装还包括光栅尺10、数显表11，光栅尺10竖直设置于上平板2及下平板1之间，光栅尺10的滑块固定于滑动板6上并随其移动，数显表11固定于上平板2上，光栅尺10通过滑动板6的位移测量检测被测电芯的厚度并产生厚度信号，并将厚度信号送至数显表11，数显表11根据厚度信号输出电芯的厚度信息。

测试时，通过把手45将电芯底板44拉出，将待测电芯置于电芯底板44上，通过定位挡块46可以将其进行良好定位，随之压力气缸54向下施加压力，带动滑动板6向下移动，此时，固定安装于滑动板6上的光栅尺10的光栅以及固定于滑动板6下表面的电芯压板7均随滑动板6共同向下移动，直至电芯压板7与电芯充分接触，光栅尺10通过滑动板6的位移测量检测电芯的厚度并产生厚度信号，并将厚度信号送至数显表11，数显表11根据厚度信号输出电芯的厚度信息，压力气缸54向下施加压力的同时，顶出气缸91向上施加压力，带动极耳支撑板92向上移动，将电芯极耳从下侧顶起，确保电芯极耳与极耳压板83充分接触，即可实现对电芯的短路检测。

本实用新型压力气缸54与顶出气缸91的控制方法以及光栅尺10的使用方法均为本领域普通技术人员所熟知，在此不再做详细说明。

以上实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此，依本实用新型申请专利范围所作的任何非实质性的变化均属于本实用新型所要求保护的范围。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。