电池包换热板的检测工装的制作方法

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包换热板的检测工装。

背景技术：

目前，电池包换热板采用手工划线方式进行定位检测，这种检测的工序较复杂，且对员工素质及专业能力要求较高，需要花费大量的时间和人力，而且检测误差也比较大，不适宜电池包换热板的批量生产。

技术实现要素：

本申请提供了一种电池包换热板的检测工装，能够解决上述问题。

本申请提供了一种电池包换热板的检测工装，用于检测具有多根散热管、连接在多根所述散热管两端的集流管及与所述集流管安装的管路接头的电池包换热板，其包括：底座和至少两个安装在所述底座上的第一定位安装件，所述第一定位安装件用于与所述集流管定位安装，

所述第一定位安装件包括具有第一容纳槽的第一定位部和具有第二容纳槽的第二定位部，在第一方向上，所述第一容纳槽的内表面与所述第二容纳槽的内表面之间的距离位于所述集流管的标准长度范围内，

在第二方向上，各所述第一定位安装件的所述第一容纳槽的内表面之间的距离位于各所述集流管的标准间距范围内，各所述第一定位安装件的所述第二容纳槽之间的距离位于各所述集流管的标准间距范围内，

所述第一方向为各所述第一定位安装件的第一定位部至所述第二定位部的方向，所述第二方向为与所述第一方向在水平面上垂直的方向。

优选地，还包括多个安装在所述底座上的第二定位安装件，所述第二定位安装件用于与所述散热管定位安装，各所述第二定位安装件沿所述第一方向均匀分布在各所述第一定位安装件之间，

所述第二定位安装件包括沿所述第一方向间隔布置的第一定位体和第二定位体，所述第一定位体与所述第二定位体之间的距离位于所述散热管的标准宽度范围内。

优选地，所述第一容纳槽的内表面的轮廓尺寸和所述第二容纳槽的内表面的轮廓尺寸分别在所述集流管的相对两端的标准轮廓尺寸范围内。

优选地，还包括第三定位安装件，所述第三定位安装件包括用于与所述管路接头的待测部分定位配合的定位导向部，

所述底座上用于与所述集流管上的配合孔的中心对应的位置为第一标准位置，所述定位导向部上与所述待测部分对应的位置为第二标准位置，在第二方向上，所述第一标准位置与所述第二标准位置之间的距离位于所述配合孔的中心与所述待测部分之间的标准距离范围内。

优选地，所述定位导向部远离所述底座的一侧面开设有定位槽，

所述第一定位安装件上用于在所述管路接头的底端部插入所述配合孔内时与所述底端部的端面相对的位置为第三标准位置，

在与所述第一方向和所述第二方向均垂直的方向上，所述第三标准位置与所述定位槽的槽底之间的距离，在所述待测部分上用于与所述槽底贴合的面与所述底端部的端面之间的标准距离范围内。

优选地，所述定位槽的内表面的轮廓尺寸在所述待测部分的轮廓尺寸范围内。

优选地，所述第三定位安装件还包括定位安装部，

在所述第二方向上，所述定位安装部上靠近所述定位导向部的面与所述第二标准位置之间的距离，在所述管路接头上远离所述底端部的侧端部的端面与所述待测部分之间的标准距离范围内。

优选地，

所述检测工装还包括螺纹定位销，所述定位安装部上设置第一定位孔，所述第一定位孔的内径、所述管路接头的螺纹孔的内径及所述螺纹定位销的外径相等，

所述螺纹定位销、所述第一定位孔及所述螺纹孔在所述螺纹定位销穿过所述第一定位孔并与所述螺纹孔螺纹配合时共轴线设置。

优选地，

所述检测工装还包括内径定位销，所述定位安装部上设置第二定位孔，所述第二定位孔的内径、所述侧端部上的连通孔的内径及所述内径定位销的外径相等，

所述内径定位销、所述第二定位孔及所述连通孔在所述内径定位销穿过所述第二定位孔并插入所述连通孔内时共轴线设置。

优选地，所述螺纹定位销的一端部上设置有定位头，沿着所述第一定位孔的轴线得到的投影中，所述第一定位孔的投影面在所述定位头的投影面内；和/或

所述内径定位销的一端部上设置有定位帽，沿着所述第二定位孔的轴线得到的投影中，所述第二定位孔的投影面在所述定位帽的投影面内。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池包换热板的检测工装，通过将各定位安装件的尺寸设计在与之相对的电池包换热板的部件的标准尺寸范围内，可用于对电池包换热板中的各部件进行检测，以及通过将各定位安装件之间的距离设置在电池包换热板的各部件能够实现装配的标准距离范围内，可用于对电池包换热板的整体和关键部位的装配情况进行检测，通过设计这种检测工装，不仅能够对电池包换热板的各部件的尺寸进行快速检测，而且还能够检测电池包换热板的各部件间的装配情况，从而可保证批量生产的电池包换热板装配一致性。并且本申请与现有技术相比，避免了手工划线定位检测的方式，大大缩短了检测时间，提高了检测效率，而且还提高了检测的精准性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池包换热板的检测工装与电池包换热板的装配结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池包换热板的检测工装与电池包换热板的爆炸结构示意图；

图3为本申请实施例所提供的电池包换热板的检测工装的结构示意图；

图4为本申请实施例所涉及的电池包换热板的结构示意图。

附图标记：

1-电池包换热板；

10-散热管；

11-集流管；

12-管路接头；

2-检测工装；

20-第一定位安装件；

200-第一定位部；

200a-第一容纳槽；

201-第二定位部；

201a-第二容纳槽；

21-第二定位安装件；

210-第一定位体；

211-第二定位体；

22-第三定位安装件；

220-定位导向部；

220a-定位槽；

221-定位安装部；

222-螺纹定位销；

223-内定定位销；

23-底座。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1至图4所示，本申请的一个实施例提供了一种电池包换热板1的检测工装2，用于对具有多根散热管10、连接在多根散热管10两端的集流管11及与集流管11安装的管路接头12的电池包换热板1进行检测，避免了现有技术中采用手工划线定位检测的方式，大大缩短了检测时间，提高了检测效率，而且还提高了检测的精准性。

该检测工装2可包括底座23和安装在底座23上的第一定位安装件20，该第一定位安装件20用于与集流管11定位安装，该第一定位安装件20包括具有第一容纳槽200a的第一定位部200和具有第二容纳槽201a的第二定位部201，在第一方向上，该第一方向为各第一定位安装件20的第一定位部200至第二定位部201的方向，第一容纳槽200a的内表面与第二容纳槽201a的内表面之间的距离为集流管11的标准长度，可用于检测批量生产的电池包换热板1的集流管11的长度是否满足要求，当电池包换热板1与检测工装2定位安装时，具体地，如果电池包换热板1的集流管11能够定位安装在第一容纳槽200a的内表面和第二容纳槽201a的内表面之间，则说明该电池包换热板1上的集流管11的长度满足要求，在标准长度范围内。

上述第一定位安装件20至少为两个，在第二方向上，该第二方向为与第一方向在水平面上垂直的方向，各第一定位安装件20的第一容纳槽200a的内表面之间的距离及各第一定位安装件20的第二容纳槽201a之间的距离均为电池包换热板1的各集流管11之间的标准间距，可用于检测电池包换热板1的各集流管11之间的间距是否满足要求，具体地，当电池包换热板1与检测工装2定位安装时，如果电池包换热板1的各集流管11能同时位于与之对应的第一定位件的第一容纳槽200a和第二容纳槽201a之间，则说明该电池包换热板1的各集流管11之间的间距满足要求，在标准间距范围内。

优选地，第一容纳槽200a的内表面的轮廓尺寸和第二容纳槽201a的内表面的轮廓尺寸分别为各集流管11的相对两端的标准轮廓尺寸，可用于检测电池包换热板1的各集流管11的相对两端的轮廓尺寸是否满足要求，具体地，当电池包换热板1与检测工装2定位安装时，如果电池包换热板1的各集流管11的相对两端能够分别位于第一容纳槽200a和第二容纳槽201a内，则说明该电池包换热板1的各集流管11的相对两端的轮廓尺寸满足要求，在标准轮廓尺寸范围内。

根据本申请的一个实施例，该检测工装2还包括多个安装在底座23上的第二定位安装件21，该第二定位安装件21用于与电池包换热板1的散热管10定位安装，各第二定位安装件21沿第一方向均匀分布在各第一定位安装件20之间。

具体地，该第二定位安装件21包括沿第一方向间隔布置的第一定位体210和第二定位体211，第一定位体210与第二定位体211之间的距离为散热管10的标准宽度，可用于检测电池包换热板1的各散热管10的宽度是否满足要求，具体地，当电池包换热板1与检测工装2定位安装时，如果电池包换热板1的各散热管10能够定位安装在第一定位体210和第二定位体211之间，则说明该电池包换热板1的各散热管10的宽度满足要求，在标准宽度范围内。

根据本申请的一个实施例，该检测工装2还包括第三定位安装件22，第三定位安装件22包括用于与管路接头12的待测部分定位配合的定位导向部220，底座23上用于与集流管11上的配合孔的中心对应的位置为第一标准位置，定位导向部220上与待测部分对应的位置为第二标准位置，在第二方向上，第一标准位置与第二标准位置之间的距离为配合孔的中心与待测部分之间的标准距离，不仅可用于检测管路接头12和集流管11的装配情况，而且还能够实现管路接头12与集流管11的快速安装，具体地，分为两种情况，第一种情况：先将电池包换热板1的管路接头12和集流管11的配合孔配合安装后，再将该电池包换热板1与检测工装2定位配合，当集流管11与第一定位件定位配合后，如果管路接头12的待测部分能够定位配合在定位导向部220上，则说明管路接头12和集流管11的装配情况符合要求。第二种情况，当电池包换热板1的集流管11定位安装在第一定位件上时，可先将管路接头12的待测部分与定位导向部220定位配合，此时如果管路接头12的底端部刚好与集流管11的配合孔相对，便可实现管路接头12与集流管11的快速安装，如果管路接头12的底端部不与配合孔相对，则说明该管路接头12与集流管11在第二方向上的装配尺寸有误，不符合要求。

值得说明的是，该待测部分为管路接头12的法兰上与定位导向部220定位配合的部分，且第一定位安装件、第二定位安装件及第三定位安装件可与底座通过螺钉固定连接。

优选地，定位导向部220远离底座23的一侧面开设有定位槽220a，用于与管路接头12的待测部分定位配合，其中，第一定位安装件20上用于在管路接头12的底端部插入配合孔内时与底端部的端面相对的位置为第三标准位置，在与第一方向和第二方向均垂直的方向上，即：在第三方向上，第三标准位置与定位槽220a的槽底之间的距离为待测部分上用于与槽底贴合的面与底端部的端面之间的标准距离，可用于检测在第三方向上集流管11与管路接头12的装配情况是否符合要求，具体地，当管路接头12的底端部插入集流管11的配合孔内时，如果待测部分与槽底贴合，则说明管路接头12与集流管11在第三方向的装配符合要求。

进一步地，定位槽220a的内表面的轮廓尺寸为待测部分的标准轮廓尺寸范围内，用于检测管路接头12的待测部分的轮廓尺寸是否符合要求，具体地，如果待测部分能够位于定位槽220a内，则说明该待测部分的尺寸满足要求，在标准轮廓尺寸范围内。

优选地，第三定位安装件22还包括定位安装部221，在第二方向上，定位安装部221上靠近定位导向部220的面与第二标准位置之间的距离为管路接头12上远离底端部的侧端部的端面与待测部分之间的标准距离，用于检测管路接头12的侧端部的端面到待测部分的距离是否符合要求，具体地，如果管路接头12的待测部分位于第二标准位置处，且管路接头12上的侧端部的端面与定位安装部221靠近定位导向部220的面接触，则说明该管路接头12的侧端部到待测部分的距离符合要求。

根据本申请的一个实施例，检测工装2还包括螺纹定位销222，定位安装部221上设置第一定位孔，第一定位孔的内径、管路接头12的螺纹孔的内径及螺纹定位销222的外径相等，螺纹定位销222、第一定位孔及螺纹孔在螺纹定位销222穿过第一定位孔并与螺纹孔螺纹配合时共轴线设置，这样可防止管路连接头装歪的情况发生。

优选地，检测工装2还包括内径定位销，定位安装部221上设置第二定位孔，第二定位孔的内径、侧端部上的连通孔的内径及内径定位销的外径相等，内径定位销、第二定位孔及连通孔在内径定位销穿过第二定位孔并插入连通孔内时共轴线设置，这样可进一步防止管路接头12装歪的情况发生。

进一步地，螺纹定位销222的一端部上设置有定位头，沿着第一定位孔的轴线得到的投影中，第一定位孔的投影面在定位头的投影面内，这样在保证螺纹定位销222定位可靠性的同时，便于螺纹定位销222的拆装；和/或内径定位销的一端部上设置有定位帽，沿着第二定位孔的轴线得到的投影中，第二定位孔的投影面在定位帽的投影面内，这样在保证内径定位销定位可靠性的同时，便于内径定位销的拆卸。

根据本申请实施例的检测工装2，通过将各定位安装件的尺寸设计在与之相对的电池包换热板1的部件的标准尺寸范围内，可用于对电池包换热板1中的各部件进行检测，以及通过将各定位安装件之间的距离设置在电池包换热板1的各部件能够实现装配的标准距离范围内，可用于对电池包换热板1的整体和关键部位的装配情况进行检测，通过设计这种检测工装2，不仅能够对电池包换热板1的各部件的尺寸进行快速检测，而且还能够检测电池包换热板1的各部件间的装配情况，从而可保证批量生产的电池包换热板1装配一致性。并且本申请与现有技术相比，避免了手工划线定位检测的方式，大大缩短了检测时间，提高了检测效率，而且还提高了检测的精准性。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化，基于本申请所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。