一种轴承外圈内径检测机的检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种轴承检测设备，更具体地说，它涉及一种轴承外圈内径检测机的检测装置。

背景技术：

目前，国内外对轴承内径的检测，普遍采用手工对轴承外圈进行检测，存在着检测效率低、存在着人为误差大外的同时增加了检测人员的劳动强度的缺陷，难以适应现代化规模化生产的需要。

因此，公告号为CN105318854A的实用新型提供了一种全自动轴承内径检测机，快速地对零件进行检测，检测的效率高、检测精度高，适用于各种型号的轴承外圈或需检测内径的工件。

轴承内径检测机设置在磨削床的下游，轴承外圈磨削完毕之后，即被输送带输送至内径检测机内，但是在磨削加工的时候，如果磨削不到位，在轴承外圈的内壁上会存在一定的毛圈，此类轴承外圈的内径比正常的轴承外圈的内径要小，如果直接将这类轴承外圈到检测头上进行检测，由于检测头是采用抵接的方式对轴承外圈的内径进行检测，因此残留在轴承外圈上的毛圈容易将检测头刮伤，造成检测头的损坏，降低了检测头的使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种轴承外圈检测机的检测装置，可以避免带有毛圈的轴承外圈送入到检测头处进行检测，进而保护检测头，避免检测头出现磨损。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承外圈内径检测机的检测装置，包括机架，所述机架上设有检测台面，所述机架上位于检测台面的上方滑移设有对轴承外圈进行检测的检测头，所述机架上位于检测头的前方沿竖直方向滑移设有能够伸入轴承外圈内部的塞规，所述塞规包括下方的通规和位于通规上方的止规，所述通规的直径与轴承外圈内径的最小极限尺寸相等，所述止规的直径与轴承外圈内径的最大极限尺寸相等，机架上设有驱动塞规上下滑动的驱动件。

作为优选，所述驱动件包括固定设置在机架上的支撑板，所述支撑板设置在检测台面侧面，所述支撑板朝向检测台面的侧面上滑移设有与塞规固定的滑板，所述支撑板远离检测台面的侧面上沿竖直方向设有驱动滑板滑移的驱动气缸。

作为优选，所述滑板的底部设有用于固定塞规的直角板，所述直角板上设有供塞规安装的贯穿孔，所述直角板上设有与贯穿孔相通的缺口以及缩小缺口的尺寸以将塞规固定在贯穿孔内的固定螺钉。

作为优选，所述滑板的顶部固定设有过渡板，所述过渡板上设有开口槽，所述开口槽内沿开口槽的开口方向滑移设有与驱动气缸的活塞杆固定的气缸接头，所述驱动气缸沿开口槽的开口方向滑移设置在支撑板上，所述支撑板上设有固定驱动气缸的固定件。

作为优选，所述开口槽沿检测台面的宽度方向设置，所述固定件包括沿检测台面的宽度方向设置在支撑板上的通孔，所述驱动气缸上设有能够贯穿通孔的螺杆，所述螺杆上位于支撑板的两侧设有定位螺母。

作为优选，所述塞规的底部设有动触点，所述检测台面上嵌设有静触点，动触点以及静触点与机械手电连接，当塞规检测到正常轴承外圈时，动触点与静触点接触。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在检测头的前方先设置塞规，塞规可以对轴承外圈进行预检，当检测轴承外圈内存在毛圈时，由于轴承外圈的内径是小于轴承外圈内径的，这样通规也是无法进入轴承外圈内的，通过观察通规是否进入轴承外圈内，即可判断出轴承外圈内是否存在毛圈，有毛圈的轴承外圈可以直接跳过检测头，直接送入NG箱内，等待返工。

2、塞规的结构简单，成本低，并且十分耐磨，使用寿命长。

附图说明

图1是本实施的整体装配示意图；

图2是本实施例的塞规安装示意图；

图3是本实施的塞规装配剖视图；

图4是本实施例的驱动气缸安装示意图。

图中：1、机架；11、检测台面；111、静触点；2、支撑板；21、通孔；3、滑板；31、过渡板；311、开口槽；32、直角板；321、贯穿孔；322、缺口；323、固定螺钉；4、塞规； 41、动触点；5、驱动气缸；51、螺杆；52、定位螺母；6、检测头；7、机械手；8、气缸接头。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本实用新型作进一步详细说明。

一种轴承外圈内径检测机的检测装置，包括机架1，机架1上设有检测台面11，机架 1上位于检测台面11的上方滑移设有对轴承外圈进行检测检测头6，机架1上位于检测头6 的前方沿竖直方向滑移设有能够伸入轴承外圈内部的塞规4，塞规4包括下方的通规和位于通规上方的止规，通规的直径与轴承外圈内径的最大极限尺寸相等，止规的直径与轴承外圈内径的最小极限尺寸相等。通过观察通规是否进入轴承外圈内，即可判断出轴承外圈内是否存在毛圈，在机架1上设有相应的传感器，用于判断通规是否进入轴承外圈内，在机架1上位于检测台面11一侧设有机械手7，根据传感器反馈回来的信号，判断机械手7用于抓取轴承外圈并驱动州城外圈在检测台面11上滑动。塞规4先对轴承外圈的圈道的公差进行检查，合格后，机械手7将轴承外圈移动到检测头6下方，检测头6对轴承外圈的内部的尺寸进行检测，进而完成整个轴承外圈的内径检测。检测头6检测沟道的方法属于现有技术，本实施例中不再赘述。机架1上设有驱动塞规4上下滑动的驱动件。

驱动件包括固定设置在机架1上的支撑板2，支撑板2设置在检测台面11的侧面，支撑板2朝向检测台面11的侧面上滑移设有与塞规4固定的滑板3，滑板3沿竖直方向滑移设置在支撑板2上，滑板3底部设有直角板32，直角板32固定在滑移板上，直角板32的底面平行于检测台面11，塞规4固定在直角板32上，在滑板3的顶板设有过渡板31，过渡板31 背向检测台面11设置，在支撑板2上位于过渡板31的下方设有驱动气缸5，驱动气缸5沿竖直方向设置，驱动气缸5的活塞杆与过渡板31相连。通过驱动气缸5的驱动，即可实现滑板3的滑移，继而可以实现塞规4的滑动。

为了方便安装以及拆卸塞规4，塞规4可拆卸设置在直角板32的底板上，在直角板 32的底板上设有供塞规4安装的贯穿孔321，贯穿孔321沿竖直方向设置，贯穿孔321的内径与塞规4的外径相等，在直角板32上设有与贯穿孔321相通的缺口322，缺口322也是贯穿直角板32的底板设置，通过缩小开口，贯穿孔321的内径也会适当减小，进而将塞规4夹紧在直角板32上，在直角板32上沿缺口322的宽度方向螺纹连接有固定螺钉323，固定时，旋紧固定螺钉323，即可实现缺口322的收紧。

在安装塞规4时，需要对塞规4的高度进行确定，不通厚度的轴承外圈，塞规4的高度也必须不同，为了方便安装时调试塞规4的位置。在过渡板31上设有开口槽311，开口槽 311内沿开口槽311的开口方向滑移设有与驱动气缸5的活塞杆固定的气缸接头8，驱动气缸 5沿开口槽311的开口方向滑移设置在支撑板2上，当安装塞规4时，可以滑动驱动气缸5，解除驱动气缸5与过渡板31的连接，这样滑板3可以自由滑动，不需要开启或者关闭驱动气缸5来滑动滑板3，十分方便的实现了塞规4的位置的确定，当确定完毕之后，通过固定件将驱动气缸5固定在支撑板2上即可。

本实施中，开口槽311沿检测台面11的宽度方向设置，固定件包括沿检测台面11的宽度方向设置在支撑板2上的通孔21，通孔21为两个，对称设置在滑板3的两侧，这样螺杆51伸出后不会与滑板3造成干涉，在驱动气缸5上设有能够贯穿通孔21的螺杆51，螺杆 51上位于支撑板2的两侧设有定位螺母52，当想要固定驱动气缸5时，旋紧定位螺母52，即可实现驱动气缸5与支撑板2的固定，拆卸以及安装均十分方便。

为了能够提高检测过程的可靠性，在塞规4的底部设有动触点41，检测台面11上嵌设有静触点111，动触点41以及静触点111与机械手7电连接，当塞规4检测到正常轴承外圈时，动触点41与静触点111接触。当通规能够伸入轴承外圈内时，证明轴承外圈的内壁上没有毛圈，此时动触点41与静触点111接触，发出一个电信号给机械手7，机械手7将轴承外圈移动到检测头6下方，反之则直接将轴承外圈移动到NG箱内。增加动触点41以及静触点111，增加了一个判断依据，可以更加稳定的实现。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。