缸54再次启动，第一顶升气缸54驱动第一气缸推板52向下移动，第一定位板51随第一气缸推板52下移，直至料盒100上的定位柱103从第一定位板51上的第一定位孔511内移出，控制系统控制第一止挡机构60的气缸62启动，气缸62驱动第一止挡件62下移，料盒100在传输装置20的驱动下向前移动，当料盒100越过第一接近传感器后，控制系统再次启动第一止挡机构60的气缸62启动，气缸62驱动第一止挡板61复位。在此需要说明的是，由于每个电池具有一个ID身份，检测系统通过检测电池的ID身份来分析电池的参数是否在检测系统预置的参数范围内，在本实施例中，控制系统的分析情况为合格与不合格，其具体为，当检测到的电池参数不在预置参数范围内时，则判断该电池不合格，当检测到的电池参数在预置参数范围内时，则判断该电池合格。当然，在其他实施方式中，除分析合格与不合格外，还可以将合格细分成多档，从而提尚广品一致性精度。
[0031]在本实施例中，所述取补料系统40包括对称设置且固定在架体10上的两个机械手和两个位置传感器(未图示)，两个机械手可分别命名为取料机械手41和补料机械手42，该取料机械手41和补料机械手42结构相同，下面仅对取料机械手41进行描述。所述取料机械41包括抓取电池的抓取装置43、设置在所述抓取装置43 —侧的限位块44、固定所述抓取装置43且驱动所述抓取装置43沿架体10的高度方向移动的Y轴位移装置45、固定所述Y轴位移装置45且驱动所述Y轴位移装置45沿架体10的纵长方向移动的X轴位移装置46及固定所述X轴位移装置46且驱动所述X轴位移装置46沿架体10的宽度方向移动的Z轴位移装置47。所述抓取装置43包括抓取电池的吸盘431、固定所述吸盘431的安装板432、设置在所述安装板432上方的固定板433及固定在所述安装板432上的导向杆434，所述固定板433上开设有通孔(未图示)，所述导向杆434穿过所述通孔，所述导向杆434上设置有止挡块435和抵持板436，所述止挡块435位于所述安装板432的上方且直径大于通孔，所述限位块44位于所述抵持板436的上方以限制所述抵持板436向上移动。所述安装板432与固定板433之间设置有弹性件437，所述弹性件437套设在所述导向杆434上。
[0032]所述取补料系统40内设置有两个定位机构和两个止挡机构，其分别命名为第二定位机构70、第三定位机构、第二止挡机构80和第三止挡机构。该第二定位机构70和第三定位机构结构相同，第二止挡机构80和第三止挡机构结构相同，下面仅对第二定位机构70和第二止挡机构80进行描述。所述第二定位机构70包括第二定位板71、设置在所述第二定位板71下方的第二气缸固定板72和与所述第二定位板71连接并驱动所述第二定位板71上下移动的第二顶升气缸73，所述第二定位板71上开设有与料盒100的定位柱103配合的第二定位孔74。所述第二止挡机构80包括抵持料盒100前侧的第二止挡件81和驱动所述第二止挡件81上下移动的第二止挡驱动件82，该第二止挡驱动件82为气缸，其固定在第二气缸固定板72上，所述第二定位板71的一侧开设有开槽75，所述第二止挡件81可收纳在所述开槽75内，所述第二止挡件81具有抵持在料盒100前侧的止挡轮83。所述第二定位机构70和第二止挡机构80均固定在架体10上，两个第二接近传感器分别设置在第一定位机构、第二定位机构的一侧，所述第二接近传感器感应料盒100位置，所述第二顶升气缸73根据所述第二接近传感器的信号启动。
[0033]所述辅助台13设置在取补料系统40的一侧，辅助台13上放置两种料盒100，其中一种料盒用以放置不同参数范围的电池，本实施例中，包括两个料盒，其分别命名为放置不合格电池的第一收料盒(未标号)和放置合格电池的第二收料盒(未标号)，其他实施方式中，该料盒可根据实际需求设定。每个放置在辅助台上的料盒上均设置有一个ID身份，且附带料盒内所有电池的Id身份和参数。所述辅助台13上设置有抽屉滑轨组件131、设置在所述抽屉滑轨组件131上的抽拉平台132和第三接近传感器133，所述抽拉平台132上开设有销孔134，所述辅助台13上还设置有平台定位机构90，所述平台定位机构90包括插入至所述销孔134内的定位销91和驱动所述定位销91上下移动的定位气缸92。
[0034]上述取补料系统40工作工作方式如下:当传输装置20将通过检测系统30后的料盒100输送至取补料段123时，料盒100由第二止挡机构80的第二止挡件81限位，使料盒100不再向前移动，此时，第二接近传感器感应到料盒100的位置并发送信号至控制系统，控制系统根据该信号控制第二顶升气缸73启动，第二顶升气缸73驱动第二定位板71向上移动，直至料盒100上的定位柱103插入至第二定位板71上的第二定位孔74实现定位，取料机械手41启动，控制系统控制取料机械手41定位以使抓取装置43向下运动抓取料盒100内不合格电池，抓取后抓取装置43移动至放置不合格电池的第一收料盒的上方，进而将不合格的电池放置在第一收料盒内，依次反复直至将位于取补料段123上的料盒100内的不合格电池全部取出，当控制系统检测到料盒100内的不合格电池全部取出后，控制系统再起启动第二顶升气缸73，第二顶升气缸73驱动第二定位板71向下移动，直至料盒100上的定位柱103移出第二定位板71上的第二定位孔74，控制系统启动第二止挡机构80的第二止挡驱动件82，第二止挡驱动件82驱动第二止挡件81向下移动，挑除不合格电池的料盒100在传输装置20的驱动下向前移动，当料盒100越过对应取料机械手的第二接近传感器后，控制系统再次启动第二止挡机构80的第二止挡驱动件82启动，第二止挡驱动件82驱动第二止挡件81复位；当传输装置20将挑除不合格电池的料盒100向前移动至第三止挡机构，料盒100被第三止挡机构止挡无法向前移动，控制系统控制补料机械手42启动，补料机械手42将放置在辅助台13上的第二收料盒内的合格电池已入至被挑除不合格电池的料盒100内以将该料盒100内的空位不足。在取补料机械手42取料和补料的时候，由于机械手上设置有抵持板436、限位块44及弹性件437，从而在将合格或不合格电池放置到料盒内时，避免电池放置杂乱。
[0035]本实施例的一种用于上述电池检测设备电池检测工艺，其中电池检测设备传输装置20、检测系统30、取补料系统40及控制所述传输装置20、检测系统30和取补料系统40的控制系统，所述检测系统30包括探针，所述取补料系统40包括机械手，由于该电池检测设备前述已经描述，故不再赘述。所述电池检测工艺包括如下步骤:
[0036]S1:启动控制系统，将装有电池的料盒100放置在传输装置20上，传输装置20启动；
[0037]S2:当料盒100输送到检测系统30时，检测系统30启动，探针与料盒100内的电池电性