内表面检查设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种检查孔的内表面的状态的内表面检查设备。
【背景技术】
[0002]在电气设备和汽车等各种设备中，具有筒状部件或具有筒状孔部的部件。像这种形状的部件为在其内部流过流体的管道，或者与其他部件嵌合的部位。因此，要求在筒状的内表面没有裂纹或者气泡等缺陷、成型精度的误差小。例如在用于汽车引擎的气缸中，要求圆筒状的内表面被精加工成高精度。
[0003]因此，在现有的技术中，关于筒状的部件或部件的孔部，为了检查孔的内表面有无缺陷，使用内表面检查设备。关于现有技术中的内表面检查设备，例如记载于日本公开公报2009-69374 号。
[0004]在日本公开公报2009-69374号所记载的现有的内表面检查设备中，通过将孔的内表面形状可视化成影像，来判断孔的内表面是否存在缺陷。但是，该公报中的内表面检查设备不具有测量孔的内径的功能。因此，通过使用与内表面检查设备不同的内径测量设备测量该孔的内径来判断有无成型精度的误差。
[0005]但是，在现有技术中，由于使用不同的设备检查内表面和测量内径，因此对于同一部件需要进行两次设置于设备的操作。并且由于使用不同的设备检查内表面和测量内径，因此，为了将在检查内表面时检测出异常的部分和在测量内径时检测出内径的精度误差的部分关联起来，需要获取在检查内表面中的位置数据和在测量内径中的位置数据的一致性。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的在于提供一种能够提高检查内表面和测量内径的作业效率的技术。
[0007]本申请所示例的第一方面涉及一种内表面检查设备，其从基端向末端沿轴向延伸，且至少将所述末端配置于被检查部件的孔的内部，来检查所述被检查部件的形成所述孔的内表面的状态，所述内表面检查设备包括:反射部，所述反射部配置于所述末端侧，且将从径向外侧入射的光向所述基端侧反射；摄像单元，所述摄像单元相对于所述反射部配置于所述基端侧，且对来自所述反射部的光进行摄像；光通道，所述光通道在所述反射部与所述摄像单元之间沿轴向延伸；第一气体通道，所述第一气体通道沿轴向延伸；第二气体通道，所述第二气体通道从所述第一气体通道的所述末端侧朝向径向；气体导入部，所述气体导入部向所述第一气体通道导入气体；排气口，所述排气口配置于所述末端侧，且将所述气体从所述第二气体通道向外部排出；以及测量部，所述测量部测量被导入至所述第一气体通道中的所述气体的流量或者压力，所述光通道的轴向范围和所述第一气体通道的轴向范围重叠。
[0008]并且，其特征还在于，还具有沿轴向延伸的筒状的外壳，光通道和第一气体通道配置于外壳的内部。其特征还在于，还具有容纳于外壳的内部、且沿轴向延伸的棒状透镜，棒状透镜在末端侧的端部具有反射部，棒状透镜的内部为光通道。其特征还在于，第一气体通道为棒状透镜的外周面和外壳的内周面之间的空间。其特征还在于，外壳的包围棒状透镜的内周面为圆筒状，棒状透镜为圆柱状。其特征还在于，棒状透镜具有从末端侧的端面向基端侧凹陷的凹部，凹部为反射部。其特征还在于，棒状透镜的末端侧的端部比外壳的末端侧的端部向末端侧突出，反射部的至少一部分配置成比外壳的末端侧的端部靠所述末端侧。其特征还在于，外壳和棒状透镜利用同一材料而形成。其特征还在于，外壳和棒状透镜利用玻璃而形成。其特征还在于，内表面检查设备还具有安装于外壳的基端侧的开口的基端盖，基端盖具有安装棒状透镜的基端安装部。
[0009]其特征还在于，基端盖和棒状透镜利用同一材料而形成。其特征还在于，内表面检查设备还具有安装于外壳的末端侧的开口的末端盖，末端盖具有固定棒状透镜的固定孔。其特征还在于，光通道和第一气体通道为外壳的内部的同一空间。其特征还在于，内表面检查设备还具有:反射镜，反射镜在基端侧的表面具有反射部；以及支承部，支承部透明且呈圆筒状，支承部配置于外壳的末端侧的端部，且支承反射镜。其特征还在于，反射部为从基端侧朝向末端侧扩径的圆锥形状。其特征还在于，内表面检查设备具有两个所述排气口，一个排气口向与另一个排气口相反的方向排出气体。
[0010]根据本实用新型所示例的第一方面，能够提高检查内表面和检测内径的作业效率。
[0011]通过以下参照附图对本实用新型的优选实施方式的详细说明，可以更清楚地理解本实用新型的上述以及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
【附图说明】
[0012]图1为第一实施方式所涉及的内表面检查系统的示意图。
[0013]图2为第一实施方式所涉及的内表面检查设备的剖视图。
[0014]图3为第一实施方式所涉及的内表面检查设备的侧视图。
[0015]图4为示出在内表面检查系统中的作业工序的流程图。
[0016]图5为一变形例所涉及的内表面检查设备的剖视图。
[0017]图6为一变形例所涉及的内表面检查设备的剖视图。
[0018]图7为一变形例所涉及的内表面检查设备的剖视图。
[0019]图8为一变形例所涉及的内表面检查设备的剖视图。
【具体实施方式】
[0020]以下，参照附图对本实用新型所例示的实施方式进行说明。另外，在本申请中，将与外壳的中心轴线平行的方向称为“轴向”，将与中心轴线正交的方向称为“径向”，将沿以中心轴线为中心的圆弧方向称为“周向”。
[0021](1.第一实施方式)
[0022](1-1.内表面检查系统的结构)
[0023]图1为第一实施方式所涉及的内表面检查系统I的示意图。图2为内表面检查设备10的剖视图。图3为从内表面检查设备10的末端侧观察的侧视图。如图1所示，内表面检查系统I具有内表面检查设备10、控制部11、台12、供气部13、以及监视器14。
[0024]内表面检查设备10是这样的设备:从基端向末端沿轴向延伸，且至少将其末端配置于被检查部件8的孔81的内部来检查被检查部件8的形成孔81的内表面的状态。内表面检查设备10检查例如构成电气设备和汽车等各种设备的、筒状部件的内表面或部件具有的孔部的内表面。如图2所示，内表面检查设备10具有外壳2、棒状透镜3、摄像单元4、以及光源5。
[0025]外壳2是沿中心轴线9从基端侧向末端侧延伸的、呈大致圆筒形的部件。本实施方式的外壳2由玻璃形成，但是外壳2也可以由铝等金属或树脂等其他的材料形成。外壳2具有基端部21、圆筒部22、以及末端部23。
[0026]基端部21是外壳2的位于最基端侧的大致圆筒状的部位。在本实施方式中，基端部21的内径比圆筒部22的内径大。光源5配置于基端部21的内部。
[0027]圆筒部22是从基端部21朝向末端侧沿轴向延伸的大致圆筒状的部位。棒状透镜3以及后述的第一气体通道61配置于圆筒部22的内部。在本实施方式中，圆筒部22的内周面为圆筒状。即，外壳2中的包围棒状透镜3的部分的内周面为圆筒状。
[0028]末端部23是将圆筒部22的末端侧的开口的一部分覆盖的环状的部位。末端部23从圆筒部22的末端侧的端部朝向径向内侧延伸。并且，在末端部23的中央设置有供棒状透镜嵌插固定的圆形的末端孔231。
[0029]棒状透镜3是沿中心轴线9延伸的呈圆柱状的透镜。本实用新型的棒状透镜3由玻璃形成，但是只要是透光性高的材料，也可以由树脂等其他的材料形成。
[0030]棒状透镜3具有从其末端侧的端面朝向基端侧凹陷的凹部31。凹部31形成为从基端侧朝向末端侧扩径的圆锥形状。棒状透镜3的凹部31的表面被研