仿真装置的制作方法

本发明涉及对可编程控制器及运动控制器的功能进行仿真的仿真装置。

背景技术：

连接有多个fa(factoryautomation)仪器的fa系统即用户系统的动作的验证是通过执行经由工程设定工具实施的fa仪器的动作的仿真而进行的。工程设定工具为通过执行软件而实现的设定工具，能够对用户提供用户界面，对由用户进行的用户程序的创建进行辅助，启动执行fa仪器的动作的仿真的仿真器。

在用户系统具有可编程控制器及运动控制器的情况下，在上述现有的仿真环境中，与多个控制器各自对应的仿真器执行各自的用户程序。由此，能够确认各自的用户程序的执行条件的设定、执行开始或停止的设定、数据处理、轴的转移位置的计算这样的处理是否正确地得到执行。

但是，在上述现有的仿真环境中，由于不能够实现可编程控制器和运动控制器之间的数据的交换及外部输入输出数据的向仿真的嵌入，因此不能够对在哪个定时(timing)使轴启动、在运转结束后外部输入输出数据怎样变化这样的问题进行确认。因此，具体而言，如专利文献1所示，需要在现场启动了可编程控制器及运动控制器的基础上，一边执行用户程序，一边进行调整。其结果，存在用户系统的筹备耗费工时这样的问题。

专利文献1：日本特开2004-259112号公报

技术实现要素：

为了解决上述问题，希望仿真器彼此对在执行可编程控制器及运动控制器这样的fa仪器各自的动作的仿真的过程中输出的数据进行交换、利用，与此同时，执行各自的仿真，需要使仿真器彼此协作的功能。

本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的在于得到能够使可编程控制器及运动控制器各自的仿真器彼此协作的仿真装置。

为了解决上述课题，达成目的，本发明具备：第一仿真部，其基于第一程序而执行可编程控制器的动作的仿真；以及第二仿真部，其基于第二程序而执行运动控制器的动作的仿真。本发明的特征在于，还具备数据共享部，该数据共享部能够由第一仿真部及第二仿真部进行数据的写入及读出。

发明的效果

本发明涉及的仿真装置取得能够使可编程控制器及运动控制器各自的仿真器彼此协作的效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1涉及的用户系统的结构的框图。

图2是表示实施方式1涉及的仿真装置的功能结构的框图。

图3是表示将实施方式1涉及的仿真装置的功能通过计算机实现的情况下的硬件结构的图。

图4是表示实施方式1涉及的仿真装置的动作的流程图。

图5是表示实施方式1涉及的仿真装置的动作的另一流程图。

图6是说明实施方式1涉及的仿真装置的同步动作的流程图。

图7是表示本发明的实施方式2涉及的用户系统的结构的框图。

图8是表示实施方式2涉及的仿真装置的功能结构的框图。

图9是表示实施方式2涉及的仿真装置的动作的流程图。

图10是表示本发明的实施方式3涉及的仿真装置的动作的流程图。

图11是实施方式3涉及的显示装置的画面的示意图。

图12是表示实施方式3涉及的仿真装置的其它动作的流程图。

图13是表示实施方式4涉及的仿真装置的功能结构的框图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式涉及的仿真装置进行详细说明。此外，本发明并不限于该实施方式。

实施方式1.

图1是表示本发明的实施方式1涉及的用户系统100的结构的框图。用户系统100具备：伺服电动机101，其对未图示的定位控制装置进行驱动；伺服放大器102，其对伺服电动机101进行控制；运动控制器103，其对伺服放大器102进行控制；以及可编程控制器104，其对运动控制器103进行控制。

可编程控制器104基于由用户创建出的第一程序即可编程控制器程序进行动作。可编程控制器程序是可编程控制器104为了对运动控制器103进行控制而执行的程序，具体例为梯形图程序。

运动控制器103基于由用户创建出的第二程序即运动控制器程序进行动作。运动控制器程序是运动控制器103为了对伺服放大器102进行控制而执行的伺服控制所用的程序。

可编程控制器104基于可编程控制器程序将指示出定位的开始的动作开始指令输出至运动控制器103。运动控制器103基于运动控制器程序执行定位的运算而将位置指令输出至伺服放大器102。

图2是表示实施方式1涉及的仿真装置10的功能结构的框图。仿真装置10为对用户系统100的动作进行仿真的装置。仿真装置10具备第一设定部即可编程控制器104用的工程设定工具1、第一仿真部即可编程控制器104用的仿真器2、第二设定部即运动控制器103用的工程设定工具3、第二仿真部即运动控制器103用的仿真器4、数据共享部5、协作功能处理部6。

工程设定工具1为通过执行软件而实现的功能部，对用户提供用户界面，对由用户进行的可编程控制器程序的创建进行辅助，基于用户的指示这样的触发来启动可编程控制器104用的仿真器2。

工程设定工具3为通过执行软件而实现的功能部，对用户提供用户界面，对由用户进行的运动控制器程序的创建进行辅助，基于用户的指示这样的触发来启动运动控制器103用的仿真器4。

仿真器2基于经由工程设定工具1由用户创建出的可编程控制器程序及由用户设定出的仿真的参数而执行可编程控制器104的动作的仿真。

仿真器4基于经由工程设定工具3由用户创建出的运动控制器程序及由用户设定出的仿真的参数而执行运动控制器103的动作的仿真。

数据共享部5能够确保存储区域，在数据共享部5的存储区域中，能够进行来自仿真器2及仿真器4的数据的写入，并且还能够进行由仿真器2及仿真器4进行的数据的读出。协作功能处理部6对仿真器2和仿真器4的协作功能进行调整，执行确保数据共享部5的存储区域这样的控制。

图3是表示将实施方式1涉及的仿真装置10的功能通过计算机实现的情况下的硬件结构的图。在通过计算机实现仿真装置10的功能的情况下，仿真装置10的功能如图3所示由cpu(centralprocessingunit)201、存储器202、存储装置203、显示装置204及输入装置205实现。工程设定工具1、3、仿真器2、4、数据共享部5及协作功能处理部6的功能的一部分由软件实现。软件被记述为程序而储存于存储装置203。cpu201通过将存储于存储装置203的软件即仿真程序读出至存储器202而执行，从而实现工程设定工具1、3、仿真器2、4、数据共享部5及协作功能处理部6的功能的一部分。即，仿真装置10具备用于对仿真程序进行储存的存储装置203，该仿真程序在各部分的功能的一部分由计算机执行时，使得实现工程设定工具1、3、仿真器2、4、数据共享部5及协作功能处理部6的功能的一部分的程序步最终得以执行。另外，该仿真程序也可以说是使计算机执行由工程设定工具1、3、仿真器2、4、数据共享部5及协作功能处理部6的功能的一部分所实现的仿真方法的程序。这里，数据共享部5的存储区域由存储器202实现。另外，存储装置203能够对由用户创建出的可编程控制器程序及运动控制器程序进行保存。存储器202是ram(randomaccessmemory)这样的易失性的存储区域。存储装置203是rom(readonlymemory)、闪存、eprom(erasableprogrammablereadonlymemory)、eeprom(electricallyerasableprogrammablereadonlymemory)等非易失性或易失性半导体存储器、磁盘、软盘、光盘、高密度盘、迷你盘、dvd(digitalversatiledisk)。显示装置204的具体例为监视器、显示器等。输入装置205的具体例为键盘、鼠标、触摸面板等。

下面，返回图2，对仿真装置10的详细的结构进行说明。

工程设定工具1具备：设定编辑显示部11，其将输入设定画面显示于显示装置204；执行结果显示部12，其将输出显示画面显示于显示装置204；以及通信接口13，其进行与仿真器2的数据的收发。用户能够经由设定编辑显示部11显示的输入设定画面，对可编程控制器程序进行创建。并且，用户能够经由输入设定画面对可编程控制器104的仿真的参数进行设定。参数的具体例为可编程控制器104和运动控制器103之间的数据的通信周期、数据的通信大小这样的与仿真相关的值。执行结果显示部12具备：错误信息显示部121，其将仿真器2执行了可编程控制器程序时的错误信息显示于上述输出显示画面；以及执行数据显示部122，其将仿真器2执行可编程控制器程序而输出的数据显示于上述输出显示画面。

仿真器2具备：设定数据保存部21，其对经由设定编辑显示部11显示的输入设定画面而由用户设定出的参数及由用户创建出的可编程控制器程序进行保存；以及控制运算处理部22，其执行可编程控制器程序。仿真器2还具备：数据管理部23，其存储由控制运算处理部22计算出的与可编程控制器104的控制相关的设定值这样的数据；以及通信接口25，其进行与数据共享部5的数据的收发。

工程设定工具3具备：设定编辑显示部31，其将输入设定画面显示于显示装置204；执行结果显示部32，其将输出显示画面显示于显示装置204；以及通信接口33，其进行与仿真器4的数据的收发。用户能够经由设定编辑显示部31显示的输入设定画面，对运动控制器程序进行创建。并且，用户能够经由输入设定画面对运动控制器103的仿真的参数进行设定。执行结果显示部32具备：错误信息显示部321，其将仿真器4执行了运动控制器程序时的错误信息显示于上述输出显示画面；以及执行数据显示部322，其将仿真器4执行运动控制器程序而输出的数据显示于上述输出显示画面。

仿真器4具备：设定数据保存部41，其对经由设定编辑显示部31显示的输入设定画面而由用户设定出的参数及由用户创建出的运动控制器程序进行保存；以及控制运算处理部42，其执行运动控制器程序。仿真器4还具备：数据管理部43，其存储由控制运算处理部42计算出的与运动控制器103的控制相关的设定值这样的数据；以及通信接口45，其进行与数据共享部5的数据的收发。

数据共享部5具备：通信接口51，其进行与仿真器2及仿真器4的数据的收发；数据保存部52，其对来自可编程控制器104的仿真器2的数据进行保存；以及数据保存部53，其对来自运动控制器103的仿真器4的数据进行保存。

仿真器2的设定数据保存部21及数据管理部23、仿真器4的设定数据保存部41及数据管理部43、数据共享部5的数据保存部52、53是在图3的存储器202确保存储区域而实现的。仿真器2、4及数据共享部5的除此之外的各部分的功能、工程设定工具1、3的功能、协作功能处理部6的功能是通过由cpu201将存储于图3的存储装置203的仿真程序读出至存储器202并执行而实现的。

图4是表示实施方式1涉及的仿真装置10的动作的流程图。图5是表示实施方式1涉及的仿真装置10的动作的另一流程图。图4是以从仿真器2向仿真器4的数据转发的动作为中心进行记载的，图5是以从仿真器4向仿真器2的数据转发的动作为中心进行记载的。在仿真器2及仿真器4启动后，会交替地产生从仿真器2向仿真器4的数据转发和从仿真器4向仿真器2的数据转发，但下面为了简单起见，将一方的数据转发汇总在一起进行说明。

首先，参照图4对从仿真器2向仿真器4的数据转发的动作进行说明。

首先，设定编辑显示部11将输入设定画面显示于显示装置204(步骤s101)。用户经由设定编辑显示部11显示的输入设定画面，对可编程控制器104的仿真的参数进行设定，对可编程控制器程序进行创建。接着，基于用户的指示，工程设定工具1将仿真器2启动(步骤s102)。此外，步骤s102也可以在步骤s101之前。

在仿真器2启动后，创建出的可编程控制器程序通过工程设定工具1，经由通信接口13被转发至仿真器2(步骤s103)。转发来的可编程控制器程序被写入至设定数据保存部21。然后，控制运算处理部22通过执行可编程控制器程序而执行可编程控制器104的仿真(步骤s104)。在可编程控制器104中是以几ms左右的处理周期执行处理的。控制运算处理部22以与上述处理周期的各周期相当的处理单位执行仿真而对与可编程控制器104的控制相关的设定值这样的数据进行计算(步骤s105)，将计算出的数据写入至数据管理部23而更新。在步骤s105中计算的数据包含仿真器4所利用的定位地址、定位速度这样的数据。仿真器2将针对每个上述处理单位进行计算而写入至数据管理部23的数据经由通信接口25转发至数据共享部5(步骤s106)。

转发到数据共享部5的数据经由通信接口51保存于数据保存部52。接着，仿真器4取得经由通信接口45而保存于数据保存部52的数据(步骤s107)，写入至数据管理部43。使用写入至数据管理部43的数据，控制运算处理部42通过执行运动控制器程序而执行运动控制器103的仿真(步骤s108)。

此外，数据共享部5的数据保存部52及数据保存部53的区域既可以在仿真器2或仿真器4的任意者被启动时，由协作功能处理部6在存储器202上确保，也可以在成为仿真器2及仿真器4这两者被启动的状态时由协作功能处理部6在存储器202上确保。但是，需要至少在仿真器2及仿真器4均被启动的状态下，数据保存部52及数据保存部53的区域已在存储器202上得到确保。在上述说明中，在步骤s107的时刻，仿真器4已经启动，但只要在此之前即可，启动的定时并不受到限定，因此在图4的流程图中省略了记载。

此外，由协作功能处理部6在存储器202上对数据保存部52及数据保存部53的存储区域进行确保既可以基于来自工程设定工具1的仿真器2的启动通知或来自工程设定工具3的仿真器4的启动通知而执行，也可以基于仿真器2或仿真器4的启动状态而执行。

其次，参照图5对从仿真器4向仿真器2的数据转发的动作进行说明。

首先，设定编辑显示部31将输入设定画面显示于显示装置204(步骤s201)。用户经由设定编辑显示部31显示的输入设定画面，对运动控制器103的仿真的参数进行设定，对运动控制器程序进行创建。接着，基于用户的指示，工程设定工具3将仿真器4启动(步骤s202)。此外，步骤s202也可以在步骤s201之前。

在仿真器4启动后，创建出的运动控制器程序通过工程设定工具3，经由通信接口33被转发至仿真器4(步骤s203)。转发来的运动控制器程序被写入至设定数据保存部41。然后，控制运算处理部42通过执行运动控制器程序而执行运动控制器103的仿真(步骤s204)，对向各轴的指令位置进行计算。运动控制器103和可编程控制器104各自以不同的处理周期执行处理。控制运算处理部42以与运动控制器103的处理周期的各周期相当的处理单位执行仿真而计算基于与运动控制器103的控制相关的设定值的数据(步骤s205)，将计算出的数据写入至数据管理部43而更新。在步骤s205中计算的数据包含仿真器2所利用的定位的当前位置、定位的完成通知这样的数据。仿真器4将针对每个上述处理单位进行计算而写入至数据管理部43的数据经由通信接口45转发至数据共享部5(步骤s206)。

转发到数据共享部5的数据经由通信接口51保存于数据保存部53。接着，仿真器2取得经由通信接口25而保存于数据保存部53的数据(步骤s207)，写入至数据管理部23。使用写入至数据管理部23的数据，控制运算处理部22通过执行可编程控制器程序而执行可编程控制器104的仿真(步骤s208)。

此外，数据共享部5的数据保存部52及数据保存部53的区域既可以在仿真器2或仿真器4的任意者被启动时，由协作功能处理部6在存储器202上确保，也可以在成为仿真器2及仿真器4这两者被启动的状态时由协作功能处理部6在存储器202上确保。但是，需要至少在仿真器2及仿真器4均被启动的状态下，数据保存部52及数据保存部53的区域已在存储器202上得到确保。在上述说明中，在步骤s207的时刻，仿真器2已经启动，但如上所述只要在此之前即可，启动的定时并不受到限定，因此在图5的流程图中省略了记载。

图6是说明实施方式1涉及的仿真装置10的同步动作的流程图。同步动作是为了针对每个处理单位使数据的交换同步以使得可编程控制器104用的仿真器2和运动控制器103用的仿真器4与实际设备相同所需要的动作。

首先，基于用户的指示这样的触发，仿真器2及仿真器4一起启动(步骤s301)。协作功能处理部6如果确认到仿真器2及仿真器4均已启动，则将复位请求发送至仿真器2及仿真器4(步骤s302)。接收到复位请求的仿真器2及仿真器4以与各自的处理周期的各周期相当的处理单位执行仿真而对数据进行计算，以从协作功能处理部6取得的预定的同步时间为单位，将计算结果即上述数据转发至数据共享部5。同步时间用于对仿真器2及仿真器4同步地将计算结果转发至数据共享部5的定时进行规定，在仿真器2及仿真器4中是相同的时间。因此，同步时间是在仿真器2将计算结果转发至数据共享部5的定时和下一次将计算结果转发至数据共享部5的定时之间，仿真器2连续地执行的仿真的处理周期的合计量以上的值。另外，同步时间是在仿真器4将计算结果转发至数据共享部5的定时和下一次将计算结果转发至数据共享部5的定时之间，仿真器4连续地执行的仿真的处理周期的合计量以上的值。并且，仿真器2及仿真器4也可以在各自将计算结果转发至数据共享部5时附加时间数据。作为将附加了时间数据的计算结果转发至数据共享部5的方法，可以在各同步时间内，仿真器2及仿真器4各自向在最后的处理周期计算出的数据附加与该数据相关的时间数据而以同步时间为单位进行转发，也可以在各同步时间内，仿真器2及仿真器4各自在以处理周期为单位计算出的数据分别附加时间数据而将它们集中地以同步时间为单位进行转发。时间数据的具体例是表示是从最初起第几个处理单位的仿真的执行结果的自然数。另外，作为时间数据也可以使用实际设备中的处理所耗费的实际时间。但是，时间数据并不限于此。通过从数据共享部5与作为计算结果的数据一起接收该时间数据，从而仿真器2及仿真器4能够以同步时间为单位同步地执行仿真(步骤s303)。

如以上说明所述，根据实施方式1涉及的仿真装置10，仿真器2及仿真器4能够经由数据共享部5对仿真中的计算结果即数据进行交换，因此能够使仿真器彼此协作。具体而言，能够基于仿真器2的计算结果，开始或中断仿真器4的动作，相反，能够基于仿真器4的计算结果，开始或中断仿真器2的动作。

另外，通过由仿真器2及仿真器4在将数据转发至数据共享部5时附加时间数据，从而能够进行以同步时间为单位的仿真的同步，能够以与实际环境接近的执行定时实施用户系统100的仿真。

因此，根据实施方式1涉及的仿真装置10，能够进行与用户系统100的实际设备接近的仿真，能够提高可编程控制器程序及运动控制器程序的调试的精度，大幅度削减可编程控制器程序及运动控制器程序的创建工时。由此，还能够削减现场的用户系统的筹备的工时。

实施方式2.

图7是表示本发明的实施方式2涉及的用户系统200的结构的框图。用户系统200在图1所示的用户系统100中追加了输入单元105及输出单元106。输入单元105及输出单元106连接于可编程控制器104。输入单元105将输入信号输入至可编程控制器104。可编程控制器104将输出信号输出至输出单元106。

输入单元105具备在用户系统200运转开始时被按下的运转按钮107、在用户系统200停止时被按下的停止按钮108。输出单元106具备在用户系统200正常时点亮的正常灯109、在用户系统200异常时点亮的异常灯110。

图8是表示实施方式2涉及的仿真装置20的功能结构的框图。仿真装置20为对用户系统200的动作进行仿真的装置。仿真装置20具备第一设定部即可编程控制器104用的工程设定工具1、第一仿真部即可编程控制器104用的仿真器2-1、第二设定部即运动控制器103用的工程设定工具3、第二仿真部即运动控制器103用的仿真器4-1、数据共享部5、协作功能处理部6。对具有与实施方式1涉及的仿真装置10相同功能的结构要素标注与图2相同的标号而省略说明。通过计算机实现实施方式2涉及的仿真装置20的功能的情况下的硬件结构与图3相同。

仿真器2-1在仿真器2中追加了外部输入输出数据模拟部24。外部输入输出数据模拟部24通过执行由用户创建出的外部输入输出数据模拟程序，从而生成、输出对与连接于可编程控制器104的外部单元相关的外部输入输出数据进行了模拟的模拟信号。具外而言，外部输入输出数据模拟部24输出对来自输入单元105的输入信号进行了模拟的模拟输入信号及对向输出单元106的输出信号进行了模拟的模拟输出信号。

仿真器4-1在仿真器4中追加了外部输入输出数据模拟部44。外部输入输出数据模拟部44通过执行由用户创建出的与上述不同的外部输入输出数据模拟程序，从而模拟、输出与连接于运动控制器103的外部单元相关的外部输入输出数据。在图7中未图示的传感器单元这样的外部单元连接于运动控制器103的情况下，外部输入输出数据模拟部44生成、输出对外部输入输出数据即传感器信号进行了模拟的模拟信号。

图9是表示实施方式2涉及的仿真装置20的动作的流程图。下面，参照图9，说明在用户系统200的仿真中，仿真装置20对与连接于可编程控制器104的外部单元相关的外部输入输出数据进行模拟的情况。

设为仿真器2-1及仿真器4-1均已启动。首先，控制运算处理部22通过执行可编程控制器程序而执行可编程控制器104的仿真(步骤s401)。如果执行了仿真，则由控制运算处理部22计算出的数据被写入至数据管理部23。外部输入输出数据模拟部24对写入至数据管理部23而更新后的数据进行监视。根据可编程控制器104的仿真的结果，如果写入至数据管理部23而更新后的数据成为与来自输入单元105的表示运转开始的输入信号对应的数据(步骤s402)，则外部输入输出数据模拟部24执行上述外部输入输出数据模拟程序，生成、输出对来自输入单元105的表示运转开始的输入信号进行了模拟的模拟输入信号(步骤s403)。步骤s403相当于在实际设备中按下了输入单元105的运转按钮107时输入单元105将表示运转开始的输入信号输出至可编程控制器104。之后，仿真器2-1经由通信接口25将由外部输入输出数据模拟部24输出的模拟输入信号转发至数据共享部5(步骤s404)。

转发到数据共享部5的模拟输入信号经由通信接口51保存于数据保存部52。接着，仿真器4-1经由通信接口45取得保存于数据保存部52的模拟输入信号(步骤s405)。步骤s405中仿真器4-1取得模拟输入信号相当于在实际设备中运动控制器103从可编程控制器104接收动作开始指令。

然后，基于仿真器4-1取得的模拟输入信号，控制运算处理部42通过执行运动控制器程序而执行运动控制器103的仿真(步骤s406)。该仿真相当于在实际设备中，为了使与从可编程控制器104接收到的动作开始指令相关的轴动作，由运动控制器103将位置指令输出至伺服放大器102的动作等。如果轴向在步骤s406的仿真中指定出的位置的移动完成，则控制运算处理部42将移动完成信号写入至数据管理部43。仿真器4-1将写入至数据管理部43的移动完成信号经由通信接口45转发至数据共享部5(步骤s407)。

转发到数据共享部5的移动完成信号经由通信接口51被保存于数据保存部53。接着，仿真器2-1经由通信接口25取得保存于数据保存部53的移动完成信号(步骤s408)。外部输入输出数据模拟部24执行上述外部输入输出数据模拟程序，生成、输出对从可编程控制器104向输出单元106的表示正常完成了移动的输出信号进行了模拟的模拟输出信号。步骤s409相当于在实际设备中从可编程控制器104向输出单元106输出表示正常完成了移动的输出信号。此外，输出单元106如果接收到表示正常完成了移动的输出信号，则使正常灯109点亮。

以上，说明了在用户系统200的仿真中，外部输入输出数据模拟部24对与连接于可编程控制器104的外部单元相关的外部输入输出数据进行模拟的情况。但是，在传感器单元这样的外部单元连接于运动控制器103的情况下，如果外部输入输出数据模拟部44生成、输出对传感器信号这样的外部输入输出数据进行了模拟的模拟信号，则能够经由数据共享部5，利用该模拟信号而执行可编程控制器104的仿真。

此外，在仅对与连接于可编程控制器104的外部单元相关的外部输入输出数据进行模拟的情况下，不需要外部输入输出数据模拟部44，在仅对与连接于运动控制器103的外部单元相关的外部输入输出数据进行模拟的情况下，不需要外部输入输出数据模拟部24。因此，仿真装置20并非必须具备外部输入输出数据模拟部24及外部输入输出数据模拟部44这两者。

如以上说明所述，根据实施方式2涉及的仿真装置20，能够生成对与连接于可编程控制器104或运动控制器103的外部单元相关的外部输入输出数据进行了模拟的模拟信号，经由数据共享部5被2个仿真器利用，因此能够进行与用户系统200的实际设备的动作接近的仿真。

实施方式3.

图2示出本发明的实施方式3涉及的仿真装置10的功能结构。在仿真装置10中，在经由数据共享部5使仿真器2及仿真器4协作的环境下，在一个仿真器产生了错误的情况下，将成为错误原因的另一仿真器的用户程序或参数的输入设定画面显示于显示装置204。

具体而言，在由仿真器4进行的运动控制器103的仿真中产生了错误的情况下，将成为该错误的原因的可编程控制器程序的输入设定画面或可编程控制器104的仿真的参数的输入设定画面显示于显示装置204。使用图2、图10及图11对此时的仿真装置10的动作进行说明。图10是表示本发明的实施方式3涉及的仿真装置10的动作的流程图。图11是实施方式3涉及的显示装置204的画面的示意图。

设为仿真器2及仿真器4均已启动。首先，仿真器4执行运动控制器103的仿真，其结果，产生错误(步骤s501)。这里，设为该错误的原因是成为可编程控制器104的仿真的基础的、参数的设定或可编程控制器程序。

仿真器4将与该错误相关的信息即错误信息通知给工程设定工具3，经由通信接口33接收到错误信息的执行结果显示部32将示出错误信息的图11的输出显示画面901显示于显示装置204(步骤s502)。在输出显示画面901中显示出对在运动控制器103的仿真中产生的错误进行识别的错误代码。

这里，如果用户使用鼠标这样的输入装置205对输出显示画面901进行点击等而选择了错误代码(步骤s503)，则工程设定工具3接收该选择，使仿真器4将该错误代码转发至数据共享部5(步骤s504)。转发来的错误代码保存于数据保存部53。然后，仿真器2取得保存于数据保存部53的错误代码(步骤s505)，将取得的错误代码发送至工程设定工具1。

这里，工程设定工具1将错误代码与通过该错误代码识别的成为错误的产生原因的可编程控制器104的仿真的参数的输入设定画面的标识符或通过该错误代码识别的成为错误的产生原因的可编程控制器程序的输入设定画面的标识符之间的对应关系以表格这样的形式保存于存储器202。因此，如图11所示，工程设定工具1的设定编辑显示部11基于取得的错误代码和上述对应关系，将成为错误的产生原因的可编程控制器104的仿真的参数或可编程控制器程序的输入设定画面902显示于显示装置204(步骤s506)。

相同地，在由仿真器2进行的可编程控制器104的仿真中产生了错误的情况下，也能够将成为该错误的原因的运动控制器程序的输入设定画面或运动控制器103的仿真的参数的输入设定画面显示于显示装置204。使用图2及图12对此时的仿真装置10的动作进行说明。图12是表示本发明的实施方式3涉及的仿真装置10的其它动作的流程图。

设为仿真器2及仿真器4均已启动。首先，仿真器2执行可编程控制器104的仿真，其结果，产生错误(步骤s601)。这里，设为该错误的原因是成为运动控制器103的仿真的基础的、参数的设定或运动控制器程序。

仿真器2将与该错误相关的信息即错误信息通知给工程设定工具1，经由通信接口13接收到错误信息的执行结果显示部12将示出错误信息的输出显示画面显示于显示装置204(步骤s602)。在显示于显示装置204的输出显示画面中显示出对在可编程控制器104的仿真中产生的错误进行识别的错误代码。

这里，如果用户使用鼠标这样的输入装置205对输出显示画面进行点击等而选择了错误代码(步骤s603)，则工程设定工具1接收该选择，使仿真器2将该错误代码转发至数据共享部5(步骤s604)。转发来的错误代码保存于数据保存部52。然后，仿真器4取得保存于数据保存部52的错误代码(步骤s605)，将取得的错误代码发送至工程设定工具3。

这里，工程设定工具3将错误代码与通过该错误代码识别的成为错误的产生原因的运动控制器103的仿真的参数的输入设定画面的标识符或通过该错误代码识别的成为错误的产生原因的运动控制器程序的输入设定画面的标识符之间的对应关系以表格这样的形式保存于存储器202。因此，工程设定工具3的设定编辑显示部31基于取得的错误代码和上述对应关系，将成为错误的产生原因的运动控制器103的仿真的参数或运动控制器程序的输入设定画面显示于显示装置204(步骤s606)。

此外，实施方式3涉及的仿真装置10可以实现使用图10的流程图说明过的动作及使用图12的流程图说明过的动作这两者的动作，但也可以实现某一者的动作。

如以上说明所述，根据实施方式3涉及的仿真装置10，在一个仿真器中产生了错误的情况下，由于用户能够对错误的产生原因进行确认，简单地对成为错误原因的另一仿真器的用户程序或参数的输入设定画面进行显示，因此能够降低程序修正的工时，快速地去除错误原因。

此外，就实施方式3中说明过的在一个仿真器中产生了错误的情况下，将成为错误原因的另一仿真器的用户程序或参数的输入设定画面显示于显示装置204这一做法而言，在图8的仿真装置20中当然也能够进行。

实施方式4.

在实施方式1至实施方式3中，说明的是由仿真装置10或仿真装置20对如图1及图7所示，包含1台可编程控制器104和1台运动控制器103的用户系统的动作进行仿真。但是，成为仿真的对象的用户系统的结构并不限于上述结构。具体而言，有时用户系统包含多台可编程控制器和多台运动控制器。在对这样的用户系统的动作进行仿真的仿真装置中，也设置数据共享部5及协作功能处理部6。

图13是表示实施方式4涉及的仿真装置30的功能结构的框图。仿真装置30对包含一台可编程控制器和两台运动控制器的用户系统进行仿真。仿真装置30具备第一设定部即可编程控制器用的工程设定工具1、第一仿真部即可编程控制器用的仿真器2、第二设定部即第一台运动控制器用的工程设定工具3、第二仿真部即第一台运动控制器用的仿真器4、第三设定部即第二台运动控制器用的工程设定工具7、第三仿真部即第二台运动控制器用的仿真器8、数据共享部5、协作功能处理部6。这样，在仿真装置30中，同样地，通过设置数据共享部5及协作功能处理部6，从而得到与实施方式1至实施方式3相同的效果。

在数据共享部5的存储区域中，能够进行来自仿真器2、仿真器4及仿真器8的数据的写入，并且还能够进行由仿真器2、仿真器4及仿真器8实施的数据的读出。协作功能处理部6对仿真器2、仿真器4及仿真器8的协作功能进行调整，执行确保数据共享部5的存储区域这样的控制。

另外，如果工程设定工具7为用户系统的机械结构的cad(computer-aideddesign)用的设定工具，仿真器8为cad用的仿真器，则能够使cad的仿真与可编程控制器及运动控制器的仿真协作。在该情况下，同样地，通过设置数据共享部5及协作功能处理部6，从而得到与实施方式1至实施方式3相同的效果。

以上的实施方式所示的结构表示的是本发明的内容的一个例子，还可以与其它的公知技术组合，在不脱离本发明的主旨的范围，也可以省略、变更结构的一部分。

标号的说明

1、3、7工程设定工具，2、4、2-1、4-1、8仿真器，5数据共享部，6协作功能处理部，10、20、30仿真装置，11、31设定编辑显示部，12、32执行结果显示部，13、25、33、45、51通信接口，21、41设定数据保存部，22、42控制运算处理部，23、43数据管理部，24、44外部输入输出数据模拟部，52、53数据保存部，100、200用户系统，101伺服电动机，102伺服放大器，103运动控制器，104可编程控制器，105输入单元，106输出单元，107运转按钮，108停止按钮，109正常灯，110异常灯，201cpu，202存储器，203存储装置，204显示装置，205输入装置，901输出显示画面，902输入设定画面。