线束自动加工测试生产方法与流程

本发明属于汽车线束领域，具体涉及一种线束自动装配测试方法。

背景技术：

汽车内部往往需要大量的连接导线，用于将设备各部件之间、以及各部件与设备的主控制板之间的连接，实现设备的各种功能。由于需要的线束较多、而设备内部空间有限，因此，将线束按需要进行分类捆扎装配，以便于设备内部的走线，也便于在设备生产线上的接线，且保证线束的整齐规则和设备内部空间的规整。

现有的汽车电线束，产品种类较多，且部分成熟产品产量较大，而且需要对线束进行端子的检测后才能进行批量生产，而现有的生产技术工序慢、效率低下，不符合现代高效生产的要求。

因此，设计一种符合现代生产要求的，能够快速批量化产出线束的生产方法，是非常有现实意义的。

技术实现要素：

本发明针对现有的汽车线束加工过程中，存在的生产效率低下，操作不便的缺陷，提供一种线束自动加工测试方法以解决上述问题。

本发明中的方案是这样实现的：一种线束自动加工测试生产方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤1：在管理系统中接收主机厂的订单，管理系统根据订单向物流部发出订单要求；

步骤2：通过机器人清点物料，将物料分组发送到生产工位；

步骤3：在生产工位上，生产人员打开工位排产单，依据排产单要求，将电线和端子装入生产设备，产出短试样品；

步骤4：最后进行短试样品端子的拉脱影像检测，通过拉脱影像检测合格后，线束可批量生产。

本发明中，作为进一步的方案，所述拉脱影像检测包括以下步骤：

1）将短试样品端子安装在线束拉脱机中，进行拉脱力测试，记录测试值并与系统数据库中标准值进行比较；

2）反复取3个样品进行上述步骤的测试，并与系统数据库中标准值比较；

3）当3个样品比较标准值合格后，再生产一个样品，对该样品进行端子横断面切割并进行影像记录，并用该影像记录与标准图比较。

4）影像记录比较合格后，开始批量生产。

通过上述的拉脱影像检测后，可以使得生产出来的线束合格率更高。

本发明中，作为进一步的方案，在拉脱影像检测合格后，在线束上贴上条形码，并将条形码录入系统。

本发明中，作为进一步的方案，当条形码录入系统时，同时在系统中输入线束的完成情况。

本发明的有突出的实际特点和显著进步是：

1.本发明方法简单，便于对线束进行检测生产，与现有的技术相比，产出的线束质量更高，效果更好，普遍受到其他厂家的肯定。

2. 本发明的线束装配直观方便，制作简单。容易给个个操作单元的操作人员进行解读，便于岗位职责认定。

3.本发明制作成本低，便于在行业内进行推广运用。

附图说明

图1是本发明的方法示意图；

图2是线束截面积与拉脱力数据对比图；

图3是线束切片的影像示意图：

图4是线束切片的影像对比示意图。

图5是线束切片的影像对比示意图Ⅱ

具体实施方式

以下结合附图和实施例描述本发明，以下实施例以发明最优效果进行解释说明。

实施例1：

本发明线束自动装配测试方法，其包括以下步骤，首先，该方法包括现有的管理系统，管理系统用于接收主机厂的订单，例如，管理系统主机厂需要的订单“需要A型线束20万根”时，管理系统根据订单向物流部发出订单要求；随后，物流部通过机器人清点A型线束需要的线束原料和端子，随后将线束原料和端子分配到生产工位上，在生产工位上，生产人员打开工位排产单，依据排产单要求，将线束装入线束装配设备中完成端子的安装；线束装配设备均为现有的端子装配设备，例如，线束端子下线机、压接机、喷码机、剥皮机等，因为属于现有的线束设备和工序，在此不再进行详细的描述。

在进行线束装配完毕后，通过端子的拉脱影像检测；端子的拉脱影像检测包括以下步骤，

所述拉脱影像检测包括以下步骤：将端子安装在线束拉脱机中，进行拉脱力测试，记录测试值并与标准值进行比较；拉脱机也可以采用现有的线束端子拉拔测试仪来代替，上述的拉脱测试反复取样3件进行重复测试，如图2表，根据不同面积的线束，进行标准值的比较，当实际值差大于标准值，则视该样品合格，例如横截面积为0.22mm²，标准值要求为30N，当线束拉力测试大于标准值30N时，则样品视为合格；随后当3个样品比较标准值合格后，再生产一个样品，对该样品进行端子横断面切割并进行影像记录，并用该影像记录与标准值比较，切片比对，如图3所示，其主要比对图中横截面的形状和位置，例如，如图4所示，为工作中影响对比的示意图：线束中的所有单线的界面为多边形，合格的端子应该压接部位并包住全部的导体，端子压接的卷曲部分a端和B端应该对应详解，并且支撑角度不大于35度，且a、b末端距离不大于端子材料厚度的1.25倍，之后如图5所示，比较a、b端部位置，确保其不能触到端子呢呗，且距底部C的距离d应该大于0；

在拉脱影像检测合格后，在线束上贴上条形码，并将线束录入系统，该系统线束录入系统同时，将线束的完成状况与信息也在系统中披露，并将该线束在尾部是否被切割的信息同时录入在系统中。

显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明本发明所作的举例，而并非对实施的限定。对于所述领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式子以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。