专利名称：一种用于圆柱电池的自动摆电池装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种摆电池装置，尤其是一种用于圆柱电池的自动摆电池装置， 属于圆柱电池加工的技术领域。
背景技术：
目前，镍镉、镍氢、锂离子电池在封口后进行清洗，由于生产量较大，如镍镉、镍氢电池一般生产量在十多万只/天，锂电一般在几万只/天，故目前电池清洗的大多做法将封完口的电池用周转筐盛装，然后倒入清洗池或清洗桶浸泡，然后将电池捞出、浙干，倒在工作台面上，用干净的棉布或脱脂棉擦拭电池表面、底部和顶部，再将电池手工放入周转盒。 倒在工作台面上的电池杂乱无章，需要人工整理后，放入周转盒，影响工作效率，同时工作强度较大，需要双手不停工作，极易让员工将电池顶部和底部摆错的风险。同时，圆柱电池清洗后基本采用人工将清洗好的电池人工整理后，装入电池周转盒，不仅劳动强度大，工作效率低，而且容易将电池正负极极性弄乱，给后续工序带来不便。
发明内容本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种用于圆柱电池的自动摆电池装置，其结构紧凑，自动化程度高，降低劳动强度，提高生产效率，提高产品质量，安全可靠。按照本实用新型提供的技术方案，所述用于圆柱电池的自动摆电池装置，包括架体，所述架体上设有下料斗；所述下料斗内设有用于输送电池的输送带及用于将电池放置于输送带上的送料机构；下料斗外的一侧设有电池接料盒；下料斗对应邻近电池接料盒的一侧设有挡勾动作机构，所述挡勾动作机构使得输送带上平躺的电池竖直放置进入电池接料盒。所述挡勾动作机构包括位于架体上的底座，所述底座上设有竖直分布的固定杆， 所述固定杆的另一端通过轴承安装有连接杆，所述连接杆上通过压块安装有挡勾，所述挡勾能在连接杆上转动，连接杆对应于与固定杆连接的另一端设有顶丝，所述顶丝能与挡勾接触。所述挡勾包括勾杆及位于所述勾杆端部的勾体，所述勾体与勾杆间的夹角为 90 110度。所述送料机构包括送料气缸，所述送料气缸的活塞杆与送料板，所述送料板上设有若干送料定位槽。所述下料斗与电池接料盒间设有电池清洗机构，所述电池清洗机构位于架体上。所述电池清洗机构包括清洗底板，所述清洗底板上设有清洗槽，所述清洗槽通过清洗软管与清洗瓶相连；所述清洗槽上对应于邻近电池接料盒的一端设有电池刷，所述电池刷上设有软绵头。所述清洗软管上设有流量调节阀。所述压块的重量为电池重量的1. 1倍 2倍。[0012]所述电池为钢壳电池或铝壳电池。所述挡勾由无磁性金属材料制成。本实用新型的优点架体上设有下料斗，下料斗内设有输送带及送料机构，输送带上平躺的电池通过挡勾动作机构使得进入清洗槽的电池全部顶部朝上竖直放置，电池向电池接料盒运动时，能够通过清洗瓶内的清洗液体进行清洗，并通过电池刷及软绵头进行擦干，达到对电池进行清理和摆放的目的，结构紧凑，自动化程度高，降低劳动强度，提高生产效率，提高产品质量，安全可靠。
图1为本实用新型的结构示意图。图2为本实用新型钢壳电池的结构示意图。图3为本实用新型铝壳电池的结构示意图。图4为本实用新型电池清洗机构的结构示意图。图5为本实用新型挡勾动作机构的结构示意图。图6为本实用新型挡勾动作机构的工作状态示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。如图广图6所示本实用新型包括下料斗1、驱动电机2、送料定位槽3、架体4、送料气缸5、送料板6、输送带7、电池清洗机构8、电池接料盒9、接料盒定位槽10、清洗瓶11、 清洗软管12、流量调节阀13、挡勾动作机构14、钢壳上盖15、滚槽16、钢壳壳体17、钢壳口 18、铝壳壳体19、底盖20、负极端铆钉21、注液孔22、铝壳上盖23、清洗底板24、电池25、清洗槽26、电池刷27、软绵头观、底座29、固定杆30、轴承31、连接杆32、压块33、顶丝34、勾杆35、钩体36及挡勾37。如图1所示所述架体4上设有容纳收集电池25的下料斗1，所述下料斗1内设有用于输送电池25的输送带7及用于将下料斗1内的电池放置于输送带7上的送料机构， 输送带7由驱动电机2进行驱动。具体地，送料机构包括送料气缸5，所述送料气缸5的活塞杆上设有送料板6，所述送料板6上设有若干送料定位槽3，所述送料定位槽3的形状与电池25相对应匹配；当电池25放入下料斗1内时，电池25会在送料定位槽3的作用下位于送料板6上，通过送料气缸5推动送料板6，能够将送料板6上的电池25放置于输送带7 上，自动完成将电池25放置于输送带7上。架体4上对应于下料斗1的一侧设有电池接料盒9，所述电池接料盒9具有接料盒定位槽10，所述接料盒定位槽10及电池接料盒9均与下料斗1位于同一平面上。输送带7上的电池25为平躺放置，为了能够使得电池25竖直进入电池接料盒9及接料盒定位槽10内，下料斗1外的一侧设有挡勾动作机构14，所述挡勾动作机构14位于下料斗1与电池接料盒9间。如图1和图5所示所述挡勾动作机构14包括固定安装于架体4上的底座29，所述底座四上设有竖直分布的固定杆30，所述固定杆30对应于与底座四相连的另一端设有连接杆32，所述连接杆32与底座四平行分布，连接杆32通过轴承31安装于固定杆30 上。连接杆32对应于远离固定杆30的一端设有挡勾37，所述挡勾37通过压块33安装于连接杆32上，且挡勾37能在连接杆32上转动。连接杆32对应于与固定杆30相连的另一端设有顶丝34，所述顶丝34能与挡勾37相接触，顶丝34与挡勾37相接触后能够使挡勾 37恢复原位。压块33的重量为电池25重量的1. 1倍 2倍间，可以根据不同电池的要求进行相应设置。挡勾37包括勾杆35及位于所述勾杆35端部的勾体36，所述勾体36采用圆弧过渡，勾体36与勾杆35间的夹角为9(Γ110度，以使得挡勾37能够与电池25相对应配合。挡勾37采用无磁性金属材料制成，材质可选用不锈钢棒或铜棒等，同时与电池25贴合端的勾体36不宜太钝，能将电池25的封口处勾起使其向反方向旋转约90度皆可，同时也不能过于尖锐，否则会划伤电池25表面，导致电池划伤现象。挡勾37通过轴承31、压块 33及顶丝34对电池25动作随动件做往复运动，通过压块33能够使挡勾37能承受一定的重力，保持挡勾37的勾体36与输送带7上的电池25始终保持贴合状态，如图1和图4所示为了能够在摆电池的同时达到对电池25进行清理，所述下料斗1与电池接料盒9间设有电池清洗机构8，所述电池清洗机构8包括安装于架体4上的清洗底板对，所述清洗底板M上设有清洗槽沈，所述清洗槽沈的轴线与接料盒定位槽10的轴线位于同一直线上，从而经过清洗槽26清洗后的电池25直接进入电池接料盒9内。所述清洗槽26经过清洗软管12与清洗瓶11相连，清洗软管12上设有流量调节阀13，清洗瓶11内可以设置酒精等清洗溶液。清洗槽26上对应于邻近电池接料盒9的一端设有电池刷27，所述电池刷27的端部设有软绵头观，通过电池刷27与软绵头观的共同配合，能够将清洗后的电池26进行清理擦干。如图2和图3所示所述电池25可以为钢壳电池或铝壳电池，图2为钢壳电池的结构示意图，图3为铝壳电池的结构示意图。钢壳电池包括钢壳壳体17，所述钢壳壳体17 的端部的钢壳口 18上设有钢壳上盖15，所述钢壳上盖15与钢壳壳体17间设有滚槽16，所述滚槽16沿钢壳壳体17分布。铝壳电池包括铝壳壳体19，所述铝壳壳体19的下部设有底盖20，所述铝壳壳体19的上部设有铝壳上盖23，所述铝壳上盖23的中心区设有注液孔 22，通过注液孔22能够向铝壳壳体19内注入电解液。铝壳上盖23的中心区设有负极端铆钉21，所述负极端铆钉21凸出于铝壳上盖23上，所述负极端铆钉21能够与挡勾37对应配
I=I ο如图广图6所示使用时，电池25放入下料斗1内，下料斗1内的电池25通过送料板6及送料气缸5送入输送带7上，输送带7由驱动电机2驱动，使得输送带7上的电池25输送电池接料盒9的方向。当电池25平躺于输送带7上，且要离开下料斗1时，挡勾 37的勾体36与电池25的端部相对应配合，即当电池25底部朝前，挡勾37将与电池底部贴合，因电池底部是平滑面，挡勾37此时顺势滑出，电池25按正确的方向进入清洗槽26 ；反之，电池25的顶部朝前，挡勾37将勾至电池25端部的台阶，使电池25向相反方向旋转约 90度，落入清洗槽沈内，从而解决电池进入清洗槽沈方向不一的现象；进入清洗槽沈后的电池在相应的驱动作用下继续向电池接料盒9方向运动。当电池25进入清洗槽沈后， 开启流量调节阀13使得清洗瓶11内的清洗液能够对电池25进行清洗，电池清洗后通过电池刷27与软绵头观作用下进行擦拭和擦干，由于清洗槽沈的轴线与接料盒定位槽10的轴线位于同一直线上；因此，电池25通过清洗槽沈后直接进入接料盒定位槽10内，完成对电池25的清洗及整理过程。本实用新型架体4上设有下料斗1，下料斗1内设有输送带7及送料机构，输送带 7上平躺的电池通过挡勾动作机构使得进入清洗槽沈的电池全部顶部朝上竖直放置，电池25向电池接料盒9运动时，能够通过清洗瓶11内的清洗液体进行清洗，并通过电池刷27及软绵头观进行擦干，达到对电池25进行清理和摆放的目的，结构紧凑，自动化程度高，降低劳动强度，提高生产效率，提高产品质量，安全可靠。与现有手工摆电池技术相比，本实用新型具有如下优点1、大大提高了生产效率，降低了工作强度，原先手工清洗、摆电池生产十多万SC 电池需8人/班，本实用新型同样生产十多万电池只需4人/班；2、本实用新型操作简便，简单易学，培训周期短，培训后员工即可上岗作业，原先的手工摆电池，不仅效率低，而且员工很难有时间将外观不良的电池挑出，本实用新型降低员工工作强度，没有复杂的动作，有时间将外观不良电池挑出；3、本实用新型能避免电池因跌落地面的事情，原先采用手工摆电池，电池因表面较滑等缘故，屡有电池跌落地面而导致电池变形和报废的现象，从根本上杜绝了电池跌落地面的现象；4、本实用新型结构简单，维护方便，一般更换气缸或轴承的时间在10分钟左右就可完成，不会因维护的问题而导致停产或长时间等待而带来的问题。
权利要求1.一种用于圆柱电池的自动摆电池装置，包括架体(4)，所述架体(4)上设有下料斗 (1)；其特征是所述下料斗(ι)内设有用于输送电池(25 )的输送带(7 )及用于将电池(25 ) 放置于输送带(7)上的送料机构；下料斗(1)外的一侧设有电池接料盒(9)；下料斗(1)对应邻近电池接料盒(9)的一侧设有挡勾动作机构(14)，所述挡勾动作机构(14)使得输送带 (7 )上平躺的电池(25 )竖直放置进入电池接料盒(9 )。
2.根据权利要求1所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述挡勾动作机构(14 )包括位于架体(4 )上的底座(29 )，所述底座(29 )上设有竖直分布的固定杆(30 )， 所述固定杆(30 )的另一端通过轴承(31)安装有连接杆(32 )，所述连接杆(32 )上通过压块 (33 )安装有挡勾(37 )，所述挡勾(37 )能在连接杆(32 )上转动，连接杆(32 )对应于与固定杆(30)连接的另一端设有顶丝(34)，所述顶丝(34)能与挡勾(37)接触。
3.根据权利要求2所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述挡勾(37) 包括勾杆(35)及位于所述勾杆(35)端部的勾体(36)，所述勾体(36)与勾杆(35)间的夹角为90 110度。
4.根据权利要求1所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述送料机构包括送料气缸(5 )，所述送料气缸(5 )的活塞杆与送料板(6 )，所述送料板(6 )上设有若干送料定位槽(3)。
5.根据权利要求1所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述下料斗(1) 与电池接料盒(9 )间设有电池清洗机构(8 )，所述电池清洗机构(8 )位于架体(4 )上。
6.根据权利要求5所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述电池清洗机构(8 )包括清洗底板(24 )，所述清洗底板(24 )上设有清洗槽(26 )，所述清洗槽(26 )通过清洗软管(12)与清洗瓶(11)相连；所述清洗槽(26)上对应于邻近电池接料盒(9)的一端设有电池刷(27 )，所述电池刷(27 )上设有软绵头(28 )。
7.根据权利要求6所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述清洗软管 (12)上设有流量调节阀(13)。
8.根据权利要求2所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述压块(33) 的重量为电池(25)重量的1. 1倍 2倍。
9.根据权利要求1所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述电池(25) 为钢壳电池或铝壳电池。
10.根据权利要求2所述的用于圆柱电池的自动摆电池装置，其特征是所述挡勾(37) 由无磁性金属材料制成。
专利摘要本实用新型涉及一种用于圆柱电池的自动摆电池装置，其包括架体，架体上设有下料斗；下料斗内设有用于输送电池的输送带及用于将电池放置于输送带上的送料机构；下料斗外的一侧设有电池接料盒；下料斗对应邻近电池接料盒的一侧设有挡勾动作机构，挡勾动作机构使得输送带上平躺的电池竖直放置进入电池接料盒。本实用新型下料斗内设有输送带及送料机构，输送带上平躺的电池通过挡勾动作机构使得进入清洗槽的电池全部顶部朝上竖直放置，电池向电池接料盒运动时，能够通过清洗瓶内的清洗液体进行清洗，并通过电池刷及软绵头进行擦干，达到对电池进行清理和摆放的目的，结构紧凑，自动化程度高，降低劳动强度，提高生产效率，提高产品质量，安全可靠。
文档编号H01M10/04GK202196832SQ20112031835
公开日2012年4月18日 申请日期2011年8月26日 优先权日2011年8月26日
发明者范叶平 申请人:无锡市明杨电池有限公司