一种汽车、蓄电池及其接线端子的制作方法

本实用新型涉及车辆工程技术领域，特别涉及一种蓄电池的接线端子。本实用新型还涉及一种包括上述接线端子的蓄电池，以及一种包括上述蓄电池的接线端子。

背景技术：

随着中国机械工业的发展，越来越多的机械设备已得到广泛使用。

汽车产业作为机械工业的支柱产业已日臻成熟，在一辆汽车上的各类零件、机构、总成繁多，其零件数量可达上万个。根据各类零件的工作方式和工作环境的不同，一般分为多个系统，比如起动系统、点火系统、润滑系统、冷却系统和燃油供给系统等。近年来随着电子技术的兴起，汽车电子化进一步深化，汽车电子控制系统也日益复杂，各式各样的汽车电子控制模块及传感器被应用到汽车上，这些电子控制模块及传感器等的增加提高了车辆的舒适性及安全性。但同时，由于整车尺寸、车身结构的空间限制，导致一些线束布置空间要求更为精密准确。

以AGM蓄电池(Absorbent Glass Mat Battery)为例，在现有技术中，AGM蓄电池附近有很多配件，比如蓄电池后饰版、AGM蓄电池传感器等，在装配时，往往需要各个配件的位置一一对应。然而，由于AGM蓄电池上的接线端子(一般为负极端子)，不能固定负极线束的出线方向，负极端子可在其布置空间处旋转，如此粗大电缆的存在极易在某些范围内的出线方向上占用其余配件的安装空间，造成装配困难、装配时需要人工扶正电缆修正其出线方向等装配问题。

因此，如何使蓄电池上的接线端子能够根据安装空间出线，避免线缆转动造成附件装配困难，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种蓄电池的接线端子，能够使蓄电池上的接线端子能够根据安装空间出线，避免线缆转动造成附件装配困难，使装配作业轻松易行。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述接线端子的蓄电池，以及一种包括上述蓄电池的汽车。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种蓄电池的接线端子，用于与接线柱连接，包括套设于所述接线柱上的导向板，所述导向板上设置有用于与蓄电池壳体端壁相抵接以防止自身转动的限位块。

优选地，所述导向板上还设置有用于周向夹紧电缆的紧固槽，且所述紧固槽的轴向方向与电缆在所述接线柱上的引出方向具有预设夹角。

优选地，所述预设夹角的角度范围为0°～180°。

优选地，所述导向板为垂直折弯板，且所述紧固槽的轴向方向与电缆在所述接线柱上的引出方向垂直。

优选地，所述导向板上设置有用于与所述接线柱的外壁相配合的安装孔。

优选地，所述接线柱呈圆柱状，且所述安装孔为与所述接线柱的直径相当的圆孔。

优选地，所述紧固槽的两侧壁均具有弹性。

本实用新型还提供一种蓄电池，包括壳体和设置于所述壳体上的接线端子，其中，所述接线端子为上述任一项所述的接线端子。

优选地，所述蓄电池具体为AGM蓄电池。

本实用新型还提供一种汽车，包括车体和设置于所述车体内的蓄电池，其中，所述蓄电池为上述两项中任一项所述的蓄电池。

本实用新型所提供的蓄电池的接线端子，主要用于与接线柱相连，该接线柱一般设置在蓄电池的壳体上，主要用于与电缆的端头相连，电缆即可从接线柱处引出。接线端子主要包括导向板和限位块。其中，导向板套设在接线柱上，可用于承载和安装电缆。并且，在导向板上设置有限位块，该限位块主要用于与蓄电池的壳体端壁相抵接，从而防止自身转动。如此，当电缆从接线柱上引出时，电缆会被安装在导向板上，此时，由于限位块的作用，接线端子与蓄电池壳体端壁相抵接，当线缆试图围绕接线柱进行旋转时，限位块将与蓄电池壳体端壁形成挤压，从而阻止线缆围绕接线柱进行转动。综上所述，本实用新型所提供的接线端子，通过限位块与蓄电池壳体端壁相抵接的方式，有效防止导向板在接线柱上的转动，从而避免电缆围绕接线柱进行转动，使得线缆能够根据安装空间进行出线，使装配作业轻松易行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图；

图2为图1中所示的导向板的具体结构示意图。

其中，图1—图2中：

接线柱—1，导向板—2，安装孔—201，紧固槽—3，限位块—4。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1，图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图。

在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，蓄电池的接线端子主要用于与接线柱1相连，包括导向板2和限位块4。

其中，接线柱1一般设置在蓄电池的壳体上，主要用于与电缆的端头相连，电缆即可从接线柱1处引出。

导向板2套设在接线柱1上，主要用于承载和安装电缆。考虑到接线柱1多为回转体，同时导向板2套设在接线柱1上时可能会由于外力而产生转动、进而使电缆的引出方向发生变化导致占用额外安装空间的情况，针对此，本实施例在导向板2上设置了限位块4。

具体的，该限位块4可设置在导向板2的一端位置，可呈平板或圆弧板等形状，主要用于与蓄电池的壳体端壁相抵接，从而阻止导向板2的转动趋势。如图1中所示，由于蓄电池的接线端子的设置位置一般偏角落，因此一般只可沿着图中的顺时针方向进行转动。由于限位块4的存在，当导向板2试图顺时针转动时，限位块4将碰到蓄电池的壳体端壁，从而阻止导向板2的转动。当然，若接线端子也能逆时针转动，那么只需将限位块4的长度延长，使其底部与用于安装接线柱1的底座相抵接即可，如此也能避免导向板2进行逆时针转动。

如此，当电缆从接线柱1上引出时，电缆会被安装在导向板2上，此时，由于限位块4的作用，接线端子与蓄电池壳体端壁相抵接，当线缆试图围绕接线柱1进行旋转时，限位块4将与蓄电池壳体端壁形成挤压，从而阻止线缆围绕接线柱进1行转动。

综上所述，本实用新型所提供的接线端子，通过限位块与蓄电池壳体端壁相抵接的方式，有效防止导向板在接线柱上的转动，从而避免电缆围绕接线柱进行转动，使得线缆能够根据安装空间进行出线，使装配作业轻松易行。

如图2所示，图2为图1中所示的导向板的具体结构示意图。

此外，本实施例在导向板2上还设置有紧固槽3，该紧固槽3主要用于从周向方向夹紧电缆，同时紧固槽3的轴向方向与电缆在接线柱1上的引出方向具有预设夹角，该预设夹角的角度范围一般可为0°～180°之间，比如0°、45°、90°、135°甚至180°等。

在关于导向板2的一种优选实施方式中，该导向板2可为垂直折弯板，即具有两部分互相垂直的“L”型板。同时，该垂直折弯板的第一部分上设置有安装孔201，该安装孔201主要用于与接线柱1相配合，使得接线柱1能够与安装孔201的内壁紧密贴合。此处优选地，接线柱1一般呈圆柱状，而安装孔202呈圆孔，且圆孔的直径与接线柱1的直径相当，如此即可提高配合紧密性。当然，接线柱1的形状并非仅限于圆柱状，其余比如矩形状等也都可以采用，同时安装孔202的形状也跟随接线柱1的形状变化而相应变化。

接上述，紧固槽3可设置在垂直折弯板的第二部分上，具体的，该紧固槽3可具有两块侧壁，并且该两块侧壁分别设置在垂直弯折板的第二部分上的两端位置，互相对立形成凹槽状。由于垂直折弯板的第一部分与第二部分互相垂直，即预设夹角的角度为90°，因此此时紧固槽3的轴向方向与电缆在接线柱1上的引出方向垂直。如此，当电缆从接线柱1上引出后，循着导向板2的垂直弯折方向进行转弯，然后被紧固槽3所夹紧，最终形成垂直的出线方向布线形式。此种结构特别适应于接线端子附近具有容器夹角的环境，具体到蓄电池上，即为蓄电池后饰板，如此电缆从接线柱1上引出后，即可经过一次弯折后紧贴着蓄电池后饰板的内壁布线。

需要说明的是，导向板2上的第一部分和第二部分之间的夹角并不仅限于90°的情况，其夹角可随意设置，具体需要根据所需的电缆引出方向而确定。

另外，考虑到电缆的直径各异，为使紧固槽3能够适应各种尺寸的电缆，提高夹紧程度，本实施例中，将紧固槽3的两侧壁均设置为具有弹性的夹紧板。比如，紧固槽3的两侧壁可为硬质橡胶板或海绵复合板等。

本实施例还提供一种蓄电池，包括壳体和设置在壳体上的接线端子，其中，该接线端子与上述内容相同，此处不再赘述。需要说明的是，该蓄电池主要指AGM蓄电池。当然，还可以为其余类型的蓄电池，比如铅蓄电池等。

本实施例还提供一种汽车，包括车体和设置在车体内的蓄电池，其中，该蓄电池与上述自然段的相关内容相同，此处不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。