一种锂离子动力电池的极柱结构的制作方法

本实用新型涉及一种极柱结构，尤其是涉及一种锂离子动力电池的极柱结构。

背景技术：

公知的，随着锂离子动力电池技术的发展日益成熟，电动汽车、UPS、储能电站等行业对锂离子动力电池的需求也逐渐增加，所以确保锂离子动力电池的质量尤为重要；锂离子动力电池的一致性、稳定性、使用寿命是电池生产制造中的重要标准，其中影响电池性能的一个重要环节就是极耳与极柱的连接，目前大容量锂离子动力电池极耳与极柱的连接大都采用机械紧固的螺栓连接、超声波焊接，其中机械式连接方式易松动，可靠性差，超声波焊接工艺稳定性差，报废率高，不适合大规模生产。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种锂离子动力电池的极柱结构，通过将极耳激光焊接在薄壁的两侧面，实现了最大限度的减小极柱下部体积，在降低了成本的同时有效提高了生产效率的目的。

为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种锂离子动力电池的极柱结构，包括圆柱和凸台，在圆柱的下部设有台阶状的凸台，在凸台下部的中部固定有薄壁，在薄壁的两侧面上均固定有极耳。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，圆柱的顶部为平滑面。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，极耳与薄壁的两侧面激光焊接连接。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，薄壁与凸台下部的中部焊接连接，所述薄壁的厚度为0.5-2mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型所述的锂离子动力电池的极柱结构，通过将圆柱的顶部为平滑面，利于采用激光焊接连接，方便装卡，减小电池内阻，在凸台下部的中部焊接有薄壁，在薄壁的两侧面上均焊接有极耳，最大限度的减小了极柱下部体积，降低了成本的同时，两面焊接极耳，有效提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的侧视图；

图中：1、圆柱；2、凸台；3、薄壁。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。

结合附图1-3所述的锂离子动力电池的极柱结构，包括圆柱1和凸台2，在圆柱1的下部设有台阶状的凸台2，在凸台2下部的中部固定有薄壁3，在薄壁3的两侧面上均固定有极耳。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，圆柱1的顶部为平滑面。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，极耳与薄壁3的两侧面激光焊接连接。

所述的锂离子动力电池的极柱结构，薄壁3与凸台2下部的中部焊接连接，所述薄壁3的厚度为0.5-2mm。

实施本实用新型所述的锂离子动力电池的极柱结构，在使用时，采用激光焊接的方式将薄壁3与极耳连接，由于设置的薄壁3的厚度为0.5-2mm，方便装卡，减小电池内阻，并且减小了电池极柱的重量和体积，降低了成本。

本实用新型未详述部分为现有技术。

为了公开本实用新型的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本实用新型旨在包括一切属于本构思和实用新型范围内的实施例的所有变化和改进。