电池箱外壳体的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车技术领域，尤其是涉及一种电池箱外壳体。

背景技术：

目前新能源汽车走入了千家万户，成为寻常百姓的新购车选择的主要方向，原本属于传统燃油汽车的市场已经被新能源汽车慢慢取代，作为目前新能源汽车最大的市场，中国的企业依靠着新能源汽车首次与国外企业站在同一起跑线，不断涌现的新技术新工艺，让中国的新能源汽车行业有了更充足的底气去放眼世界，心系未来。

新能源电动汽车上的三大部分：电池、电机和电控。电池包系统是通过电池箱外壳体固定在整车上的，现有的电池箱外壳体主要存在下不足：箱体内部结构设计不合理，电池模组固定不可靠；在整车运行时，不能满足复杂工况下的机械承受；壳体通过开模冲压或冲床落料再通过折弯机加工，费时费力给加工带来诸多不便，并且加工精度很难保证；壳体重量大，不能满足新能源汽车轻量化要求。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种电池箱外壳体，以达到结构简单，稳固可靠并且重量轻的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

该电池箱外壳体，包括壳体底板和壳体侧板以及支架，所述壳体底板和壳体侧板以及支架均为铝件，所述壳体底板上设有纵梁和横梁，所述支架包括上支架和下支架，所述上支架固定在壳体侧板上，所述下支架固定在壳体底板上。

进一步，所述壳体侧板焊接固定在壳体底板上，所述支架焊接固定在壳体底板和壳体侧板上。

所述支架采用双层结构，相对应的上支架位于下支架的正上方，上支架和下支架上设有上下相对应的固定孔。

所述横梁的侧面设有补强铝侧板。

所述壳体侧板和横梁上均设有用于固定电池模组的螺柱。

所述壳体底板和壳体侧板的外表面为环氧树脂层。

所述壳体底板和壳体侧板的内表面设有PVC软胶。

所述固定孔为腰形孔。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：该电池箱外壳体结构设计合理，结构简单，采用铝型材重量轻，采用双层支架固定稳定可靠，焊接相连无需折弯成型精度上可以保证。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型壳体俯视示意图。

图2为本实用新型壳体侧面示意图一。

图3为本实用新型壳体侧面示意图二。

图中：

1.壳体底板、2.壳体侧板、3.上支架、4.横梁、5.补强铝侧板、6.纵梁、7.腰型孔、8.下支架。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图3所示，该电池箱外壳体，包括壳体底板1和壳体侧板2以及支架，其中，壳体底板1和壳体侧板2以及支架均为铝件，壳体底板1采用3.5mm厚铝板，壳体侧板2采用3.0mm厚挤出铝型材，重量轻满足新能源汽车轻量化要求。

壳体侧板焊接固定在壳体底板上，壳体内部设有两根折弯的纵梁6和一根折弯的横梁4，横梁4的侧面设有补强铝侧板5保证整体刚性。

支架包括上支架3和下支架8，上支架焊接固定在壳体侧板2上，下支架8焊接固定在壳体底板1上。支架采用双层结构，相对应的上支架位于下支架的正上方，上支架和下支架上设有上下相对应的固定孔。固定孔为腰形孔7，便于对固定位置进行微调。采用双层折弯铝件支架，增大力臂，保证固定可靠性。

壳体侧板2和横梁上均设有用于固定电池模组的螺柱，固定稳定可靠；其中，螺柱为压铆螺柱。

壳体侧板2优先选用挤出工艺成型，后铣制侧板与箱体底部采用大面积刷环氧树脂胶固定，每隔50mm压焊一次(焊接处无胶)。壳体侧板与壳体底板的外侧优先采用激光或者冷焊或全焊或采用熔化极惰性气体保护焊；外表面喷涂有环氧树脂层，环氧树脂层为灰色，厚度0.08mm。壳体底部及壳体底部往上50mm的侧板上，喷2-4mm的黑色PVC软胶；焊接处无虚焊、漏焊、焊穿等缺陷。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。