转子内轴按压机的制作方法

本实用新型属于转子成型装置领域，具体涉及转子内轴按压机。

背景技术：

目前，电机转子与转子轴进行入轴装配时，由于转子轴与电机转子之间为过盈配合，需要较大的力量才能使电机转子入轴。

在现有技术中，电机转子和转子轴之间是通过压装机将转子轴压入电机转子中，是直接压入转轴，这种入轴安装方式容易使转子发生歪斜移位，从而不能保证电机转子与转子轴之间的垂直度和同心度，动平衡实验过不了标准，需要另外切削磁钢片或者焊接东西增加重量满足动平衡。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供转子内轴按压机，来解决现有的压机不能精确压入转子轴，容易出现压弯，垂直度和同心度不能保障，废品率高的问题。

本实用新型通过以下技术方案实现。

转子内轴按压机，包括机架主体，所述的机架主体上设置有压轴下模，所述的压轴下模上开设有定位孔和导柱孔，所述的导柱孔内插设有导柱，所述的压轴下模上设置有压轴上模，所述的压轴上模包括竖直杆和平衡座两部分，所述的竖直杆内设置有入轴模，所述的入轴模上设置有可升降的压圈。可循环利用的压轴上模和入轴模，增强了对准的精度，转子轴是套设在压轴上模内，被入轴模下压而精确下压，保证垂直度和同轴度，减少废品率，大大的增加生产效益。

作为优选，所述的压圈设置于升降板的下方，所述的机架主体上端设置有主油压缸和次油压缸，所述的次油压缸控制着升降板的上升和下降，所述的升降板套设于机架主体的支撑轴上。初步用升降板定位按压，使得压圈和入轴模的配合更加稳定。

作为优选，所述的主油压缸单独控制压圈的上下升降。

作为优选，所述的压圈上设置有沉孔和对准导柱孔。对位精准，提高按压的垂直度。

与现有技术相比：轴可以垂直的进入磁钢片，误差小，按压平稳，保证电机转子与转子轴之间的垂直度和同心度。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的左视图。

图3为本实用新型的压轴下模的俯视图。

图4为本实用新型的压轴上模的剖视图。

图5为本实用新型的压圈的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。

转子内轴按压机，包括机架主体，所述的机架主体上设置有二个压轴下模5，所述的压轴下模5上开设有定位孔51和导柱孔52，所述的导柱孔52内插设有导柱411，所述的压轴下模5上设置有压轴上模4，所述的压轴上模4包括竖直杆42和平衡座41两部分，所述的竖直杆42内设置有入轴模6，所述的入轴模6上设置有可升降的压圈3，所述的机架主体下方设置有转盘7，所述的转盘7的底部设置有推杆8和推杆气缸9，当所述的推杆8对准其中的一个压轴下模5，另一个压轴下模5刚好位于压圈3的正下方，所述的压圈3设置于升降板的下方，所述的机架主体上端设置有主油压缸1和次油压缸11，所述的次油压缸11控制着升降板的上升和下降，所述的升降板套设于机架主体的支撑轴上，所述的主油压缸1 单独控制压圈3的上下升降，所述的压圈3上设置有沉孔31和对准导柱孔32，所述的主油压缸1下方设置有主油压缸底板2。

在使用过程中，首先把叠好的磁钢片放到压轴下模5上，把磁钢片的中心孔对准定位孔51，然后插入转子轴，插入转子轴后，盖上压轴上模4。

压轴上模4包括竖直杆42和平衡座41两部分，竖直杆41下方塞入了原本塞入的转子轴，上方设置有可滑动的入轴模6，平衡座41上的孔对准了导柱411，进一步起到了定位的作用，使得转子轴初步放置就是垂直于磁钢片的。

转动转盘7，把装配好的压轴上模4和压轴下模5转移到压圈3的正下方，在另外一个压轴下模5上重复上述的摆放步骤。

此时次油压缸11启动，带动升降板下降，升降板套设于机架主体的支撑轴上，沿着支撑轴向下一定距离，到达入轴模6的正上方，并嵌入至导柱411内，再启动主油压缸1，带动压圈3向下，压圈3按压入轴模6，压圈3的沉孔对准入轴模6，对准导柱孔32对准导柱，使得入轴模6在竖直杆42内下降按压原本隐藏在竖直杆42底部的转子轴，使得转子轴与磁钢片按压成型。

按压成型后，主油压缸1和次油压缸11带动所有部件回位，转盘7转动180度，把按压合并的压轴上模4和压轴下模5转移到推杆8的正上方，把等待压合的压轴上模4和压轴下模5转移到压圈3的正下方。

推杆8在推杆气缸9的带动下，向上顶转子，工人手工可以轻松取下成型后的转子、压轴上模4和入轴模6，压轴上模4和入轴模6可重复利用。

本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。