本实用新型涉及到新能源汽车传动部件技术领域，具体地说，是一种用于连接电机与变速箱的转接盘。
背景技术：
近年来，电动汽车具有噪声低、舒适性好、操作方便可靠等优点而备受关注，在国内外掀起来研究、开发和应用电动汽车的热潮。目前，纯电动汽车电机输出端和变速箱输入端的连接方式为通过花键与花键套直连，且电机外壳与变速箱外壳直连。
然而，在实际生产中，生产厂家经常会遭遇一个变速箱需要配对多种电机的问题，这就造成电机与变速箱的外形不匹配，不能将电机与变速箱直接连接固定，而将变速箱壳体进行改造，则需要重新开模，不仅生产难度加大，而且材料成本、生产成本均会大幅上升，这不利于企业的成本控制。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种用于连接电机与变速箱的转接盘，能够增加变速箱的匹配度，减小开模难度，降低生产成本。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种用于连接电机与变速箱的转接盘，其关键在于：包括转接盘本体，在所述转接盘本体的中心设置有轴孔，在该转接盘本体的一端形成有安装端面，该安装端面上开设有多个用于与电机相连接的第一螺纹孔，在转接盘本体的另一端设置有连接法兰，该连接法兰的外边缘凸出于所述转接盘本体，在所述连接法兰上开设有多个用于与变速箱相连接的第二螺纹孔，且所述第二螺纹孔与第一螺纹孔的个数和尺寸均不一致。
本转接盘的安装端面与电机相接触，并通过螺栓与第一螺纹孔的配合连接固定，所述连接法兰与变速箱相接触，并通过螺栓与第二螺纹孔的配合实现连接固定，从而有效避免了电机与变速箱直连时出现不配合的现象，进而增加了变速箱的匹配度，减小了开模难度，降低了生产成本。
进一步的，所述连接法兰设有多个朝向所述轴孔的凸起，在该凸起处开设所述第二螺纹孔。通过凸起增强了第二螺纹孔处的结构强度。
进一步的，在所述轴孔靠近安装端面的一端设置有内凹的第一安装台阶，在所述轴孔靠近连接法兰的一端设置有外凸的第二安装台阶，所述第一安装台阶与第二安装台阶分别和所述电机与变速箱的壳体相配合。
通过第一、第二安装台阶，使得电机与变速箱之间可通过本转接盘形成一个密封腔体，从而使得电机输出轴与变速箱输入轴的连接处处于一个相对密封的环境内，进而避免了外界污染物的进入，可有助于延长使用寿命。
进一步的，所述轴孔的截面呈T字形，其横向部分的直径为120mm，竖向部分的直径为80mm。
进一步的，所述转接盘本体包括同心设置外筒体与内筒体，所述外筒体的两端分别连接所述安装端面与连接法兰，所述内筒体的中心形成所述轴孔，在所述外筒体的内壁与内筒体的外壁之间连接有多块筋板。
通过上述结构，不仅使得转接盘本体具有足够高的结构强度，而且相较于整体开孔式结构，有效减少了原材料的耗费，从而降低了本转接盘的生产成本，有利于企业控制成本与利润比例。
进一步的，所述第一螺纹孔与第二螺纹孔均沿所述轴孔的周向均匀分布，其中所述第一螺纹孔的个数为6个，直径为12mm；所述第二螺纹孔的个数为8个，直径为10mm。
通过均匀设置的第一螺纹孔与第二螺纹孔，使得本结构在使用时周向的各处受力均匀，避免了离心力减少电机或变速箱使用寿命的现象。
本实用新型的显著效果是：结构简单，使用方便，增加了变速箱的匹配度，减小了开模难度，降低了生产成本。
附图说明
图1是本实用新型一个视角的结构示意图；
图2是本实用新型另一个视角的结构示意图；
图3是本实用新型的一个端面视图；
图4是本实用新型的另一个端面视图；
图5是本实用新型的剖视图；
图6是本实用新型的使用状态示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
如图1～图5所示，一种用于连接电机与变速箱的转接盘，包括转接盘本体1，在所述转接盘本体1的中心设置有轴孔2，在该转接盘本体1的一端形成有安装端面3，该安装端面3上开设有多个用于与电机相连接的第一螺纹孔4，在转接盘本体1的另一端设置有连接法兰5，该连接法兰5的外边缘凸出于所述转接盘本体1，在所述连接法兰5上开设有多个用于与变速箱相连接的第二螺纹孔6，且所述第二螺纹孔6与第一螺纹孔4的个数和尺寸均不一致。
参见附图2与附图4所述连接法兰5设有多个朝向所述轴孔2的凸起5a，在该凸起5a处开设所述第二螺纹孔6。
参见附图5，在所述轴孔2靠近安装端面3的一端设置有内凹的第一安装台阶2a，在所述轴孔2靠近连接法兰5的一端设置有外凸的第二安装台阶2b，所述第一安装台阶2a与第二安装台阶2b分别和所述电机与变速箱的壳体相配合，其中第一安装台阶2a的深度为11.5mm，所述第二安装台阶2b的突出长度为9mm。所述轴孔2的截面呈T字形，其横向部分的直径为120mm，竖向部分的直径为80mm。
从图2中还可以看出，所述转接盘本体1包括同心设置外筒体1a与内筒体1b，所述外筒体1a的两端分别连接所述安装端面3与连接法5，所述内筒体1b的中心形成所述轴孔2，在所述外筒体1a的内壁与内筒体1b的外壁之间连接有多块筋板1c。
本实施例，优选的所述第一螺纹孔4与第二螺纹孔6均沿所述轴孔2的周向均匀分布，其中所述第一螺纹孔4的个数为6个，直径为12mm，深度为24mm；所述第二螺纹孔6的个数为8个，直径为10mm。
本例中，所述转接盘需要满足如下技术要求：
1.毛坯无气孔、砂眼、缩松、夹杂、裂纹等影响机械性能的缺陷。
2.机械性能及化学成分符合YL113《GB/T15115-2009》标准，无有害物质成分。
3.表面抛丸处理。
4.壁厚7mm，圆角R3-R5，筋板1c厚度5mm。
5.所有孔口倒棱C0.5，螺纹孔倒角C1。
如图6所示，所述电机的输出轴与变速箱的输入轴连接于所述轴孔2内，同时本转接盘的安装端面3与电机相接触，并通过螺栓与第一螺纹孔4的配合连接固定，所述连接法兰5与变速箱相接触，并通过螺栓与第二螺纹孔6的配合实现连接固定，从而有效避免了电机与变速箱直连时出现不配合的现象，进而增加了变速箱的匹配度，减小了开模难度，降低了生产成本。