本发明涉及电路板领域，特别涉及一种pcb电路板的表面处理方法。
背景技术：
pcb电路板可实现电子元器件自动插装或贴装、自动焊锡、自动检测，保证了电子设备的质量，因此被应用于电路自动化、计算机、电器等领域，在生活、科技生产等方面被广泛的应用。pcb电路板的表面处理工艺直接影响了其在实际应用中的质量，现有技术中通常采用以下几种处理方式：1、喷锡处理，其成本较低，能保证较长的存储时间，且适合无铅焊接，但因其表面平整度问题，在smt上具有局限性，不适合接触开关设计，并且板材会经受一次高温，喷锡时铜会溶解；2、osp，其制作简单，表面特别平整，适合无铅焊接和smt，容易返工二次处理，但其存储条件要求高，并且不适合压接进行线绑定；3、化学银表面处理，其制作简单，适合无铅焊接和smt，成本较低，但其存储条件要求高，容易受污染腐蚀，容易出现电迁移现象以及和阻焊膜下铜出现贾凡尼咬蚀现象。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种pcb电路板的表面处理方法，表面做喷漆处理，隔绝空气与灰尘，绝缘，防潮，防止线路氧化，有效提高电路板的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种pcb电路板的表面处理方法，包括如下步骤：(a)、pcb电路板成型后，进行初次除油、清洗、干燥；(b)、采用微蚀液微蚀pcb电路板，使铜表面微粗化；(c)、采用夹具夹持pcb电路板置入超声波清洗槽中，配合洗板水清洗，清洗干净之后进行干燥；(d)、将三防漆调制均匀，对pcb电路板进行喷漆涂刷；(e)、涂刷完毕，保持清洁直至pcb电路板完全固化。
上述技术方案中，采用三防漆对电路板进行喷漆处理，等待其固化之后形成透明保护膜，具有绝缘、防潮、防漏电、防震、防尘、防腐蚀、防止电路老化、耐电晕等性能。
具体实施方式
一种pcb电路板的表面处理方法，包括如下步骤：(a)、pcb电路板成型后，进行初次除油、清洗、干燥；(b)、采用微蚀液微蚀pcb电路板，使铜表面微粗化；(c)、采用夹具夹持pcb电路板置入超声波清洗槽中，配合洗板水清洗，清洗干净之后进行干燥；(d)、将三防漆调制均匀，对pcb电路板进行喷漆涂刷；(e)、涂刷完毕，保持清洁直至pcb电路板完全固化。采用三防漆对电路板进行喷漆处理，等待其固化之后形成透明保护膜，具有绝缘、防潮、防漏电、防震、防尘、防腐蚀、防止电路老化、耐电晕等性能。
所述的步骤a中常温状态下将pcb电路板浸泡在无水乙醇30±5min，使用毛刷进行除油、清洗，在无尘环境下干燥。采用无水乙醇浸泡pcb电路板，进行去除表面油污及杂物，清洁板面。
所述的步骤b中微蚀液中硫酸的体积浓度为4％，过硫酸钠的浓度为100g/l，微蚀温度为30℃,pcb电路板以2.5m/min的速度经过微蚀液，pcb电路板表面铜微蚀量为1.0～1.3μm。对pcb电路板表面铜进行微蚀处理，便于后期进行焊接操作。
所述的步骤c中洗板水采用氯化溶剂洗板水或碳氢溶剂洗板水，超声波清洗槽设置清洗频率为28k，清洗温度设为60℃。采用超声波清洗槽清洗，高精度操作，能清洗pcb电路板上的缝隙及孔位，彻底清洗干净，速度快。
所述的步骤d中调制三防漆控制粘稠度在1000左右，调制完成之后静置30min释放气泡，在温度25±1℃、相对湿度65±5％的无尘环境下对pcb板进行1～2次涂刷操作，控制涂刷厚度在0.35～0.60mm。步骤c中清洗之后在烤箱内进行60℃干燥，干燥完毕之后取出趁热采用调制好的三防漆进行刷涂操作，更有利于形成完整的保护膜。
所述的步骤e中将刷漆完毕的pcb电路板自然放置风干24小时等待完全固化，或将其放置在温度为60℃的烤箱内加温半小时固化，形成完整的透明保护膜。