专利名称：一种大型结构件装卸辅助装置及辅助系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种大型结构件装卸辅助装置及辅助系统。
背景技术：
在工程机械技术领域，一些工程机械中的大型结构件，由于其重量大，体积大等原因，其装卸过程需要采用吊车等吊装设备进行装卸，诸如汽车起重机以及混凝土泵车等工程机械的支腿装置。如图1所示，图1为现有技术中一种支腿装置中一个支腿部的装卸示意图。图1所示的支腿装置中的一个支腿部包括支腿总成03和支腿固定装置04，支腿总成03的外端具有连接法兰031，连接法兰031具有固定孔以与竖直油缸(图中未示出)固定连接，支腿总成03的内端插装于支腿固定装置04具有的固定箱中。为便于描述，如图1所示方位，特指支腿固定装置04具有的固定箱开口向左，支腿总成03的外端如图1中所示方位的左端，支腿总成03的内端如图1中所示方位的右端。在支腿总成装置拆卸和装配的过程中，支腿总成03与支腿固定装置04的固定箱箱体之间的摩擦力很大，现有技术中利用吊装设备对支腿总成3进行拖拽，以将支腿总成3拖入或拉出固定箱。如图1所示的一个支腿部的结构，其支腿总成03在组装与拆卸过程中是利用扎带02扎捆后通过吊装设备的吊钩01吊起，然后通过吊装设备向左拉拽支腿总成03，使支腿总成03向左移动(如图1中所示方向a、以及吊钩011和扎带021的位置)，从而将支腿总成03拽出固定箱，实现对该支腿部的拆卸；或者，通过吊装设备向右拉拽支腿总成03，使支腿总成03向右位移(如图1中所示方向b、以及吊钩012和扎带022的位置)，将支腿总成03插入固定箱，实现该支腿部的装配。采用上述吊装方案对支腿总成03进行装卸存在一定的缺陷和不安全因素首先，由于支腿总成03自身的重量较大，且重力分布不均，利用扎带02捆扎吊装时，需不断调整扎带02的捆扎位置，在移出过程中，支腿总成03存在倾覆的风险，若支腿总成03出现倾覆,会造成物件损坏或人员伤亡；其次，操作效率低，起吊操作准备耗费时间长，起吊过程中调整时间长；且支腿总成03装入支腿固定装置04的固定箱的过程中，扎带02阻碍支腿总成03的一次性插入，必须不断调整扎带02的捆扎位置，大大降低了操作效率；再次，吊装作业时，支腿总成03的插入、抽出时扎带02为斜挂歪拉，此严重违反吊索具管理及吊装安全操作规程，且对吊装设备损耗严重，影响吊装设备部件的使用寿命。
实用新型内容本实用新型提供了一种大型结构件装卸辅助装置及辅助系统，以在规范使用吊装设备的基础上增加支腿总成装卸时的安全性，同时减小对吊装设备的损耗，增加吊装设备的使用寿命。为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案一种大型结构件装卸辅助装置，包括可固定于动力装置的本体部，和与所述本体部连接的连接部，所述连接部可与所述大型结构件配合，以将大型结构件拉出安装箱；所述本体部具有可与大型结构件的外端端面抵触接触的抵触面，以将大型结构件顶入安装箱。优选地，所述连接部为至少一个限位销轴，所述限位销轴固定于所述本体部。优选地，所述本体部的抵触面上固定有柔性推块。优选地，所述推块的制作材料为聚氨酯。优选地，所述限位销轴为两个，且两者之间距离可调地固定于所述本体部。优选地，所述本体部设有一个螺纹孔和一个腰型孔；两所述限位销轴中，其中一个通过螺纹固定于所述螺纹孔中，另一个通过螺杆与螺母位置可调地固定于所述腰型孔中。本实用新型还提供了一种大型结构件装卸辅助系统，包括动力装置，和上述技术方案中提供的任一种大型结构件装卸辅助装置，所述大型结构件装卸辅助装置的本体部与所述动力装置固定连接。优选地，所述大型结构件为支腿总成。优选地，上述动力装置为叉车，其中所述叉车具有叉片，所述叉片沿所述叉车行走方向向前伸出；所述支腿总成装卸辅助装置中的本体部固定于所述叉片的前端；所述支腿推拉装置中的抵触面为所述本体部的前端面，可与支腿总成的外端端面抵触接触，以将支腿总成顶入支腿固定装置的固定箱。优选地，所述本体部焊接于所述叉车的叉片。优选地，所述本体部具有定位孔，所述叉车的叉片具有固定孔，所述定位孔所述托板与所述叉片之间通过紧固螺栓固定连接。本实用新型提供的大型结构件装卸辅助装置，包括可固定于动力装置的本体部，和与所述本体部连接的连接部，所述连接部可与所述大型结构件配合，以将大型结构件拉出安装箱；所述本体部具有可与大型结构件的外端端面抵触接触的抵触面，以将大型结构件顶入安装箱。在具体使用过程中，将上述大型结构件装卸辅助装置的本体部固定于动力装置，需要将大型结构件装配于安装箱中时，首先利用扎带将大型结构件扎捆后通过吊装设备的吊钩吊起，然后将大型结构件的内端相抵于安装箱开口的边缘处，吊装设备只需将大型结构件微微吊起，减少大型结构件与安装箱箱体之间的摩擦力，然后启动动力装置，将本体部的抵触面抵触在大型结构件的外端端面上，将大型结构件顶入安装箱；当对大型结构件进行卸载时，同样利用扎带将大型结构件扎捆后通过吊装设备的吊钩吊起，同时将连接部与大型结构件连接，向后开动动力装置，将大型结构件拉出安装箱。由于在大型结构件的装配以及卸载的整个操作过程中，吊装设备均只需将大型结构件微微吊起，减少大型结构件与安装箱箱体之间的摩擦力，同时起到一定的保护作用，而将大型结构件顶入安装箱的推力以及将大型结构件从安装箱中拉出时的拉力均由动力装置提供，吊装设备的使用过程规范，而且吊装设备能够起到很好的防护作用，提高了大型结构件安装以及卸载时的安全性。所以，本实用新型提供的大型结构件装卸辅助装置，能够在规范使用吊装设备的基础上增加大型结构件装卸时的安全性，同时减小对吊装设备的损耗，增加吊装设备的使用寿命。另外，在具体操作中，可以将扎带扎捆在大型结构件的外端处，从而可一次性将大型结构件推入安装箱，提高大型结构件装配时的操作效率。本实用新型还提供了一种大型结构件的装卸辅助系统，包括动力装置和上述技术方案中提到的大型结构件装卸辅助装置，上述大型结构件装卸辅助装置的本体部与动力装置固定连接。在大型结构件装卸时，吊装设备仅需要将大型结构件微微吊起，且为大型结构件提供保护作用，将大型结构件顶入安装箱时的推力、以及将大型结构件拉出安装箱的拉力均有动力装置提供，从而能够在规范使用吊装设备的基础上增加大型结构件装卸时的安全性，增加吊装设备的使用寿命。
图1为现有技术中一种支腿装置中一个支腿部的装卸示意图；图2为本实用新型提供的大型结构件装卸辅助系统在装配大型结构件时的原理示意图；图3为本实用新型提供的大型结构件装卸辅助系统在卸载大型结构件的原理示意图；图4为本实用新型提供的大型结构件装卸辅助装置的俯视结构示意图；图5为图4所示大型结构件装卸辅助装置的A-A阶梯剖面图；图6为图4所示大型结构件装卸辅助装置的B向半剖图；图7为现有技术中支腿总成外端设置的支腿连接法兰的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。实施例一如图4所示，本实施例提供的大型结构件装卸辅助装置，包括可固定于动力装置的本体部25，和与本体部25连接的连接部；连接部可与大型结构件配合，以将大型结构件拉出安装箱；本体部25具有可与大型结构件的外端端面32抵触接触的抵触面，以将大型结构件顶入安装箱。在具体使用过程中，将上述大型结构件装卸辅助装置的本体部25固定于动力装置，需要将大型结构件装配于安装箱中时，首先利用扎带5将大型结构件扎捆后通过吊装设备的吊钩4吊起，然后将大型结构件的内端相抵于安装箱的边缘处，吊装设备只需将大型结构件微微吊起，减少大型结构件与安装箱箱体之间的摩擦力，然后启动动力装置，将本体部25的抵触面抵触在大型结构件的外端端面上，将大型结构件顶入安装箱；当大型结构件进行卸载时，同样利用扎带5将大型结构件扎捆，然后通过吊装设备的吊钩4吊起，同时将连接部与大型结构件连接，向后开动动力装置，将大型结构件拉出安装箱。由于在大型结构件的装配以及卸载的整个操作过程中，吊装设备均只需将大型结构件微微吊起，减少大型结构件与安装箱箱体之间的摩擦力，同时起到一定的保护作用，而将大型结构件顶入安装箱的推力以及从将大型结构件从安装箱中拉出时的拉力均由动力装置提供，吊装设备的使用过程规范，而且吊装设备能够起到很好的防护作用，提高了大型结构件装卸时的安全性。所以，本实用新型提供的大型结构件装卸辅助装置，能够在规范使用吊装设备的基础上增加大型结构件装卸时的安全性，同时减小对吊装设备的损耗，增加吊装设备的使用寿命。另外，在具体操作中，可以将扎带5扎捆在靠近大型结构件的外端处，从而可一次性将支腿总成3推入安装箱，提高大型结构件装配时的操作效率。优选实施方式中，上述技术方案中提到的大型结构件可以为支腿总成3。具体操作中，如图2所示，支腿总成3装配时，首先利用扎带5将支腿总成3扎捆后通过吊装设备的吊钩4吊起，减少支腿总成3与支腿固定装置6的安装箱箱体之间的摩擦力，沿图2中c方向驱动动力装置，将本体部25的抵触面抵触在支腿总成3的外端端面32上，将支腿总成3顶入安装箱；如图3所示，当支腿总成3进行卸载时，同样利用扎带5将支腿总成3扎捆，然后通过吊装设备的吊钩4吊起，同时将连接部与支腿总成3连接，向后开动动力装置沿图3中d方向驱动，将支腿总成3拉出安装箱。由于在支腿总成3的装配以及卸载的整个操作过程中，吊装设备均只需将支腿总成3微微吊起，减少支腿总成3与安装箱箱体之间的摩擦力，同时起到一定的保护作用，而将支腿总成3顶入安装箱的推力以及从将支腿总成3从安装箱中拉出时的拉力均由动力装置提供，吊装设备的使用过程规范，而且吊装设备能够起到很好的防护作用，提高了支腿总成3装卸时的安全性。所以，本实用新型提供的支腿总成3装卸辅助装置，能够在规范使用吊装设备的基础上增加支腿总成3装卸时的安全性，同时减小对吊装设备的损耗，增加吊装设备的使用寿命。上述技术方案中提到的连接部可以有多种选择方式优选地，如图2所示，支腿总成3的外端设有连接法兰31，连接法兰31上设有法兰孔311，以安装竖直油缸，如图7所示；所以，如图5所示，上述连接部可以为至少一个限位销轴22，限位销轴22固定于本体部25。当对支腿总成3进行卸载时，将限位销轴22插入连接法兰31的法兰孔311中，保持限位销轴22在连接法兰31的法兰孔311中的插入状态，启动动力装置，将支腿总成3拉出安装箱。当然，上述连接部还可以为拉索、拉套等，这里不再一一赘述。优选实施方式，为了预防将支腿总成3顶入支腿固定装置6的固定箱内时，支腿总成装卸辅助装置中的本体部25的抵触面对支腿总成3的外端端面32造成损伤，如图4和图5所示，优选地，本体部25的抵触面上固定有柔性推块23。柔性的推块23与支腿总成3的前端端面32抵触，不会对支腿总成3的前端端面32造成划伤等。上述技术方案中的推块23与本体部25之间的固定方式可以有多种，可以粘接、卡接等。优选地，如图5和图6所示，上述推块23通过紧固螺栓24固定于本体部25的抵触面。当然，上述技术方案中提到的推块23的制作材料也可以有多种，如橡胶垫、塑料垫等，具体的，上述推块23的制作材料可以为聚氨酯。上述推块23的横截面的形状可以为长方形，即推块23具有长方体条形结构。上述推块23横截面的形状还可以为梯形、菱形等形状，这里不再一一赘述。优选的技术方案中，如图6所示，上述限位销轴22为两个，如限位销轴221和限位销轴222，且两者之间的间距可调。优选地，上述限位销轴221固定于本体部25，限位销轴222位置可调地固定于本体部25。限位销轴221和限位销轴222同时伸入支腿连接法兰31的不同的固定孔311中，增强了支腿总成3拉出时本体部25与支腿总成3之间限位的稳定性，且限位销轴221与限位销轴222之间的距离LI可调，因此能够适应不同规格的支腿连接法兰31，在使用过程中，通过调节限位销轴222的位置，使限位销轴221与限位销轴222之间的距离LI与支腿连接法兰31中与限位销轴对应的两固定孔311之间的距离L2相等(固定孔311以及L2如图7所示)。具体的，如图4所示，上述本体部25具有一个与限位销轴221螺纹配合的螺纹孔和一个用于固定安装限位销轴222的腰型孔2221，且腰型孔2221的长度方向与限位销轴221的轴线与限位销轴222的轴线之间的连线方向一致；限位销轴222通过螺杆与螺母位置可调地固定于腰型孔2221中。实施例二在实施例一及其优选实施方式的基础上，如图2和图3所不,本实施例提供了一种大型结构件装卸辅助系统，包括括动力装置，和上述实施例一及其优选实施方式提供的任一种大型结构件装卸辅助装置2，上述大型结构件装卸辅助装置2的本体部25与动力装置固定连接。在大型结构件装卸时，吊装设备仅需要将大型结构件微微吊起，且为大型结构件提供保护作用，将大型结构件顶入安装箱时的推力、以及将大型结构件拉出安装箱的拉力均有动力装置提供，从而能够在规范使用吊装设备的基础上增加大型结构件装卸时的安全性，增加吊装设备的使用寿命。优选地，上述技术方案中的大型结构件为支腿总成3。如图2和图3所示，优选技术方案中，上述动力装置优选为叉车1，其中叉车I具有叉片11，叉片11沿叉车I行走方向向前伸出；支腿推拉装置中的本体部25固定于叉片11的前端；支腿推拉装置中的抵触面为本体部25的前端面，可与支腿总成3的外端端面32抵触接触，以将支腿总成3顶入支腿固定装置6的固定箱。当然，上述技术方案中，连接部优选为至少一个限位销轴22，且沿垂直于叉车I的行走方向向上延伸。在具体使用过程中，将上述支腿总成装卸辅助装置中的本体部25固定于叉车I的叉片11上，如图2所示，需要将支腿总成3装配于支腿固定装置6的固定箱中时，首先利用扎带5将支腿总成3扎捆后通过吊装设备的吊钩4吊起，然后将支腿总成3的内端相抵于支腿固定装置6的固定箱的边缘处，然后吊装设备只需将支腿总成3微微吊起，减少支腿总成3与支腿固定装置6的固定箱箱体之间的摩擦力，然后开动叉车1，将支腿推拉装置的抵触面抵触在支腿总成3的外端端面32上，向前开动叉车1(具体方向如图2中所示方向C)，将支腿总成3顶入固定箱；如图3所示，当对支腿总成3进行拆卸时，同样利用扎带5将支腿总成3扎捆后通过吊装设备的吊钩4吊起，调整叉车I以及叉片11的位置，使限位销轴22插入支腿总成3的支腿连接法兰31的固定孔311中，保持限位销轴22的插入状态，向后开动叉车I (叉车I的开动方向具体如图3中所示方向d)，将支腿总成3拉出固定箱。由于在支腿总成3的装配以及卸载的整个操作过程中，吊装设备均只需将支腿总成3微微吊起，减少支腿总成3与支腿固定装置6的固定箱箱体之间的摩擦力，同时起到一定的保护作用，而支腿总成3顶入固定箱的推力以及从固定箱中拉出时的拉力均由叉车I提供，吊装设备的使用过程规范，而且吊装设备能够起到很好的防护作用，提高了支腿总成3自固定箱移出时的安全性，同时减小了操作过程中对吊装设备的损耗，增加了吊装设备的使用寿命。另外，在通过推拉装置将支腿总成3顶入固定箱时，扎带5可扎捆在靠近支腿总成3的外端处，从而使得叉车通过支腿推拉装置可一次性将支腿总成3推入固定箱，提高操作效率。同时，上述本体部25与叉车I的叉片11之间的固定方式可以有多种，如方式一直接将本体部25焊接于叉车I的叉片I。方式二 本体部25具有定位孔，叉车I的叉片11具有固定孔，定位孔托板与叉片之间通过紧固螺栓固定连接。当然，在方式二的基础上，为了增加本体部25与叉片11之间固定连接的稳定性，如图4和图5所示，本体部25具有固定部251，定位孔211设置于固定部251，且固定部为两层，两侧固定部251之间形成插槽，叉片11的前端可插入插槽中，然后通过固定销轴21固定连接上述叉片11和固定部251。显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求1.一种大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，包括可固定于动力装置的本体部，和与所述本体部连接的连接部，所述连接部可与所述大型结构件配合，以将大型结构件拉出安装箱；所述本体部具有可与大型结构件的外端端面抵触接触的抵触面，以将大型结构件顶入安装箱。
2.根据权利要求1所述的大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，所述连接部为至少一个限位销轴，所述限位销轴固定于所述本体部。
3.根据权利要求2所述的大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，所述本体部的抵触面上固定有柔性推块。
4.根据权利要求3所述的大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，所述推块的制作材料为聚氨酯。
5.根据权利要求2-4任一项所述的大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，所述限位销轴为两个，且两者之间距离可调地固定于所述本体部。
6.根据权利要求5所述的大型结构件装卸辅助装置，其特征在于，所述本体部设有一个螺纹孔和一个腰型孔；两所述限位销轴中，其中一个通过螺纹固定于所述螺纹孔中，另一个通过螺杆与螺母位置可调地固定于所述腰型孔中。
7.一种大型结构件装卸辅助系统，其特征在于，包括动力装置，和如权利要求1飞任一项所述的大型结构件装卸辅助装置，所述大型结构件装卸辅助装置的本体部与所述动力装置固定连接。
8.根据权利要求7所述的大型结构件装卸辅助系统，其特征在于，所述大型结构件为支腿总成。
9.根据权利要求8所述的大型结构件装卸辅助系统，其特征在于，上述动力装置为叉车，其中所述叉车具有叉片，所述叉片沿所述叉车行走方向向前伸出；所述支腿总成装卸辅助装置中的本体部固定于所述叉片的前端；所述支腿推拉装置中的抵触面为所述本体部的前端面，可与支腿总成的外端端面抵触接触，以将支腿总成顶入支腿固定装置的固定箱。
10.根据权利要求9所述的大型结构件装卸辅助系统，其特征在于，所述本体部焊接于所述叉车的叉片。
11.根据权利要求9所述的大型结构件装卸辅助系统，其特征在于，所述本体部具有定位孔，所述叉车的叉片具有固定孔，所述定位孔所述托板与所述叉片之间通过紧固螺栓固定连接。
专利摘要本实用新型公开了一种大型结构件装卸辅助装置，包括可固定于动力装置的本体部，和与本体部连接的连接部，连接部可与大型结构件配合，以将大型结构件拉出安装箱；本体部具有可与大型结构件的外端端面抵触接触的抵触面，以将大型结构件顶入安装箱。在大型结构件装卸的操作过程中，吊装设备的使用过程规范，而且吊装设备能够起到很好的防护作用，提高了大型结构件自固定箱移出时的安全性，减小对吊装设备的损耗，增加吊装设备的使用寿命。本实用新型还提供了一种大型结构件装卸辅助系统。
文档编号B66F9/18GK202848989SQ20122053486
公开日2013年4月3日 申请日期2012年10月18日 优先权日2012年10月18日
发明者马聪, 刘力新 申请人:中联重科股份有限公司