一种自动撕膜装置的制作方法

本实用新型涉及智能制造领域，特别指一种采用机械自动化方式的自动撕膜装置。

背景技术：

现代流水生产线，产品加工的最后一道工艺是将产品装袋包装，对于表面要求较高的产品，为保护产品表面，需要在产品表面贴附保护膜，针对该类产品包装时，不仅是单纯的将产品装入包装袋内即完成包装工序；其在进行包装前需要将保护膜贴附在产品表面，而保护膜未使用时，其表层贴附有一层外膜，以防止尘埃、杂物掉落在保护膜上，在进行贴膜之前，需要将该外膜撕下，因此需要一种自动撕膜装置完成该动作。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单，具备双撕膜功能，通过撕膜机构的直线运动同步完成二个保护膜的撕膜动作，撕膜自动化及效率高的自动撕膜装置。

本实用新型采取的技术方案如下：一种自动撕膜装置，包括撕膜机构及撕膜平台，其中，上述撕膜平台包括二个，分别间隔固定于机架上；撕膜机构设置于撕膜平台的侧部；撕膜平台上夹紧固定有产品保护膜，撕膜机构的撕膜部件夹紧产品保护膜表层的外膜，并沿撕膜平台直线运动将外膜从产品保护膜表面的撕下，撕下的外膜经料筒收集。

优选地，所述的撕膜平台包括平台支座、平台座、旋转座及压膜块，其中，上述平台支座固定于机架上，平台座设置于平台支座上，平台座内设有放膜槽，以便放置产品保护膜，放膜槽的两端为开放面。

优选地，所述的旋转座可转动地设置于平台座的一侧，并位于放膜槽的一端开放面处，旋转座的侧壁上部连接有压块，压膜块伸入至放膜槽内。

优选地，所述的旋转座的侧壁下部连接有旋转连杆，旋转连杆穿过平台座向平台座另一侧延伸，旋转连杆上套设有压膜弹簧；撕膜时，连接在旋转连杆外端的驱动部件内压旋转连杆，压膜弹簧压缩，旋转连杆带动旋转座顺时针旋转，使压膜块压紧放膜槽内的产品保护膜，以便撕膜；取膜时，松开旋转连杆外端的驱动部件，旋转连杆在压膜弹簧反弹力作用下，带动旋转座逆时针旋转使压膜块离开放膜槽，以便取出产品保护膜。

优选地，所述的撕膜机构包括撕膜直线驱动汽缸、撕膜滑座、料筒及撕膜部件，其中，上述撕膜滑座设置于上述两撕膜平台的侧部，其端部连接有撕膜直线驱动汽缸，撕膜直线驱动汽缸驱动撕膜滑座在直线方向上来回滑动；上述料筒包括二个，间隔设置于撕膜滑座的侧部。

优选地，所述的上述撕膜部件包括二个，分别设置于撕膜滑座的两端，其上端伸出至料筒的顶部进料口上方，撕膜部件随撕膜滑座滑动至撕膜平台处，并夹紧产品保护膜表面的外膜，在撕膜滑座带动下将外膜撕下，外膜撕下后，撕膜部件松开外膜使其滑入料筒内。

优选地，所述的撕膜滑座的底部固定有撕膜滑座，撕膜滑座嵌设在撕膜滑轨内，并沿撕膜滑轨来回自由滑动；上述撕膜部件包括撕膜支架、撕膜升降驱动汽缸、撕膜夹座、撕膜上夹爪及撕膜下夹爪，其中，上述撕膜支架固定于撕膜滑座上，撕膜升降驱动汽缸固定于撕膜支架的侧壁上，且撕膜升降驱动汽缸的输出端朝上设置。

优选地，所述的撕膜夹座固定于撕膜升降驱动汽缸的上端，并经撕膜升降驱动汽缸驱动而升降运动；上述撕膜下夹爪固定于撕膜支架的上端，其侧部向外延伸形成下夹爪部；上述上撕膜夹爪分别通过转轴与撕膜下夹爪及撕膜夹座连接，撕膜夹座升降运动时推动上撕膜夹爪绕撕膜下夹爪旋转，以便夹紧或松开下夹爪部。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对生产自动化需求进行研究开发，设计了一种自动撕膜装置，本实用新型设置在在料槽侧部，由撕膜平台及撕膜机构组成，撕膜平台及撕膜机构均包括二套，可同时对2个保护膜进行撕膜动作，提升撕膜效率；保护膜经设备的上料机构从料槽夹取至撕膜平台上，通过撕膜平台压紧固定后，撕膜机构运动至保护膜侧部，并将保护膜表层的膜夹紧，夹紧后横向移动使该膜逐步与保护膜分离，分离后，撕膜上夹爪与撕膜下夹爪张开，表层膜自动掉入位于两夹抓下方的料筒内，实现自动化撕膜。

附图说明

图1为本实用新型撕膜机构的立体结构示意图。

图2为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之一。

图3为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图3所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种自动撕膜装置，包括撕膜机构41及撕膜平台42，其中，上述撕膜平台42包括二个，分别间隔固定于机架上；撕膜机构41设置于撕膜平台42的侧部；撕膜平台42上夹紧固定有产品保护膜B，撕膜机构41的撕膜部件夹紧产品保护膜B表层的外膜，并沿撕膜平台42直线运动将外膜从产品保护膜B表面的撕下，撕下的外膜经料筒415收集。

撕膜平台42包括平台支座421、平台座422、旋转座425及压膜块424，其中，上述平台支座421固定于机架上，平台座422设置于平台支座421上，平台座422内设有放膜槽423，以便放置产品保护膜B，放膜槽423的两端为开放面。

旋转座425可转动地设置于平台座422的一侧，并位于放膜槽423的一端开放面处，旋转座425的侧壁上部连接有压块424，压膜块424伸入至放膜槽423内。

旋转座425的侧壁下部连接有旋转连杆426，旋转连杆426穿过平台座422向平台座422另一侧延伸，旋转连杆426上套设有压膜弹簧427；撕膜时，连接在旋转连杆426外端的驱动部件内压旋转连杆426，压膜弹簧427压缩，旋转连杆426带动旋转座425顺时针旋转，使压膜块424压紧放膜槽423内的产品保护膜B，以便撕膜；取膜时，松开旋转连杆426外端的驱动部件，旋转连杆426在压膜弹簧427反弹力作用下，带动旋转座425逆时针旋转使压膜块424离开放膜槽423，以便取出产品保护膜B。

撕膜机构41包括撕膜直线驱动汽缸411、撕膜滑座412、料筒415及撕膜部件，其中，上述撕膜滑座412设置于上述两撕膜平台42的侧部，其端部连接有撕膜直线驱动汽缸411，撕膜直线驱动汽缸411驱动撕膜滑座412在直线方向上来回滑动；上述料筒415包括二个，间隔设置于撕膜滑座412的侧部。

上述撕膜部件包括二个，分别设置于撕膜滑座412的两端，其上端伸出至料筒415的顶部进料口上方，撕膜部件随撕膜滑座412滑动至撕膜平台42处，并夹紧产品保护膜B表面的外膜，在撕膜滑座412带动下将外膜撕下，外膜撕下后，撕膜部件松开外膜使其滑入料筒415内。

撕膜滑座412的底部固定有撕膜滑座414，撕膜滑座413嵌设在撕膜滑轨413内，并沿撕膜滑轨413来回自由滑动；上述撕膜部件包括撕膜支架416、撕膜升降驱动汽缸417、撕膜夹座418、撕膜上夹爪419及撕膜下夹爪4110，其中，上述撕膜支架416固定于撕膜滑座412上，撕膜升降驱动汽缸417固定于撕膜支架416的侧壁上，且撕膜升降驱动汽缸417的输出端朝上设置。

撕膜夹座418固定于撕膜升降驱动汽缸417的上端，并经撕膜升降驱动汽缸417驱动而升降运动；上述撕膜下夹爪4110固定于撕膜支架416的上端，其侧部向外延伸形成下夹爪部；上述上撕膜夹爪419分别通过转轴与撕膜下夹爪4110及撕膜夹座418连接，撕膜夹座418升降运动时推动上撕膜夹爪419绕撕膜下夹爪4110旋转，以便夹紧或松开下夹爪部。

进一步，本实用新型设计了一种自动撕膜装置，本实用新型设置在在料槽侧部，由撕膜平台及撕膜机构组成，撕膜平台及撕膜机构均包括二套，可同时对2个保护膜进行撕膜动作，提升撕膜效率；保护膜经设备的上料机构从料槽夹取至撕膜平台上，通过撕膜平台压紧固定后，撕膜机构运动至保护膜侧部，并将保护膜表层的膜夹紧，夹紧后横向移动使该膜逐步与保护膜分离，分离后，撕膜上夹爪与撕膜下夹爪张开，表层膜自动掉入位于两夹抓下方的料筒内，实现自动化撕膜。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

理线横向运动汽缸56设置于理线纵向滑板54上，其输出端连接于理线支板57上，并驱动理线支板57在理线纵向滑板54上横向滑动。

理线组件包括二个，分别间隔设置于上述理线滑板58的侧壁上，理线组件包括理线汽缸510及理线夹抓511，理线汽缸510的输出端朝下方设置，该输出端上设置有两理线夹抓511，并驱动理线夹抓511张开或夹紧，理线夹抓511的内侧壁设有导线槽，两理线夹抓511夹紧导线C4后，横向直线运动，以便将导线理直导正。

进一步，本实用新型设计了一种用于穿线理线自动化生产线的自动理线装置，该装置设置于穿线机构前，其作用是将柔性的导线捋直导正，以包装后续剪线及穿线动作。本实用新型设置于理线工位处，通过理线水平驱动组件及理线升降驱动汽缸实现在水平面上的横向或纵向运动以及在竖直方向上的升降运动，理线组件在理线滑板带动下运动至理线工位处的治具上方，两理线夹抓在理线汽缸驱动下将治具上产品的导线夹紧，夹紧后理线夹抓及理线汽缸随理线滑板整体直线运动，使导线在理线夹抓内侧壁的导线槽滑动，导线在导线槽的限制下导正理直。

本实用新型的理线机构设置于理线工位处，理线机构通过理线水平驱动组件及理线升降驱动汽缸实现在水平面上的横向或纵向运动以及在竖直方向上的升降运动，理线组件在理线滑板带动下运动至理线工位处的治具上方，两理线夹抓在理线汽缸驱动下将治具上产品的导线夹紧，夹紧后理线夹抓及理线汽缸随理线滑板整体直线运动，使导线在理线夹抓内侧壁的导线槽滑动，导线在导线槽的限制下导正理直。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。