一种超薄型高阻燃透气防水膜及其制备方法与流程

本发明涉及新型薄膜的技术领域，尤其涉及一种超薄型高阻燃透气防水膜及其制备方法。

背景技术：

建筑用防水透气膜是一种新型的健康环保的新型节能材料。防水透气膜在加强建筑气密性、水密性的同时，其独特的透气性能，可使结构内部水汽迅速排出，避免结构滋生霉菌，保护物业价值，并完美实现了防潮与人居健康是一种健康环保的新型节能材料。

申请号为：201480047883.X的中国专利公开了一种防水透气膜，该防水透气膜具有：非多孔性树脂薄膜，其形成又沿厚度方向贯穿的多个通孔，以及拒液层，其形成在树脂薄膜的主面上且在与对个通孔的位置设置有开口。通孔以直线延伸并且具有15μm一下的直径。该防水透气膜主要通过在各层薄膜上，添加通孔，以及和通孔相对的开口以形成防水透气膜，该防水透气膜的制备工艺较为复杂，且加工工艺要求较高，成本较高。

又如申请号为：201510954559.2的中国专利公开了一种新型防水透气复合膜，包括七层结构，所述保护层A通过所述黏胶层A与所述支撑层连接，所述支撑层通过所述黏胶层B与所述防水透气膜连接，所述防水透气膜通过黏胶层C与保护层B连接，所述保护层A、黏胶层A、支撑层、黏胶层B、黏胶层C和保护层B上都设有对应的孔，在该孔处，覆盖有所述防水透气膜。该专利公开的防水透气复合膜设置有七层结构，具有防水透气的功能但是厚度较厚，进一步限制了透气的功能。

再如申请号为：201220484923.5的中国专利公开了一种高阻燃型建筑用防水透气膜，该防水透气膜包括阻燃型防水透湿层和阻燃型补强层，2-3层的防水透湿层和补强层相互紧密贴合形成一体膜状结构。所述防水透气膜由一层防水透湿层和一层补强层构成。所述防水透气膜由外层的防水透湿层、中间层的补强层和内层的防水透湿层构成。所述防水透湿层和补强层之间通过熔融复合或在两者之间设置热熔胶树脂来复合。该建筑用防水透气膜通过增加多层功能层来实现，如防水透湿层盒阻燃型补强层，不但厚度较厚，且多层之间的粘合力度要求较大。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的防水透气薄膜不具备良好的阻燃效果且厚度较厚等问题，本发明提供了一种超薄型高阻燃透气防水膜及其制备方法。

具体技术方案为：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的10～35％，所述功能层占复合膜总厚度的40～60％，所述表层占复合膜总厚度的10～25％。

在此基础上，所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

其中，所述高分子粘结剂为环氧胶、杂环高分子胶或酚醛-丁晴胶中的一种或多种混合物。

在此基础上，所述高分子薄膜包括以下原料组及重量组分：

其中，所述高分子粘结剂为环氧胶。

在此基础上，所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。

本发明还提供了一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

在此基础上，所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下：

步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；

步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；

步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中30～60分钟；

步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。

在此基础上，所述步骤11中无机填料微粒为碳酸钙或滑石粉中任一一种或其混合物。

在此基础上，所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

30～65份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

20～45份 乙二醇

10～30份 磷系阻燃剂

在此基础上，所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

56份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

32份 乙二醇

12份 磷系阻燃剂

在此基础上，所述阻燃剂为聚磷酸胺。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明所提供的一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，且所述微孔的直径大于0.004μm，且小于20μ，该微孔的直径限定仅可以使得蒸汽通过且水滴分子不能通过，因此具有良好的防水透气性能，且具有良好的抗老化性能，延展性好且产品轻薄，适合各种环境下使用。

2、本发明中的高分子薄膜包括以下原料及重量组分：聚对苯二甲酸丁二醇酯、硝酸纤维素、高分子粘结剂、聚碳酸酯二醇和偶联剂，本发明中的表层和内层中的薄膜中增设有硝酸纤维素，该制得的薄膜为孔状薄膜，设置在功能层两侧，不仅不会堵塞功能层的微孔，而且对功能层具有一定的保护作用。

3、本发明还提供了一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，其中微孔膜的制备方法如下：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中30～60分钟；将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。本发明通过将阻燃聚酯切片与透气膜进行浸渍，使得防水透气膜能够与阻燃聚酯切片合为一体，阻燃效果优越，且不会堵塞透气膜的微孔，进一步保证了透气性能。

4、本发明中的聚酯阻燃剂的组分包括聚对苯二甲酸丁二醇酯、乙二醇和磷系阻燃剂，该各类组分易获得且制备方法简单，且单独制备聚酯阻燃剂可以使得阻燃效果更佳突出，环境友好，且不会由于各类组分的混合而造成的功能的抵消，阻燃效果优越。

附图说明

图1是本发明一种超薄型高阻燃透气防水膜制备方法的流程示意图；

图2是本发明一种超薄型高阻燃透气防水膜制备方法中步骤1的具体流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明披露了一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的10～35％，所述功能层占复合膜总厚度的40～60％，所述表层占复合膜总厚度的10～25％。本发明中的内层、功能层和表层中功能层的厚度较之于内层和表层厚，在实际使用的过程中，内层和表层能够对功能层进行保护，且由于内层和表层的生产过程添加有硝酸纤维素，不会堵塞功能层的微孔，其中该功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm，该微孔结构的大小由添加的无机填充微粒和后续的拉伸效果决定，在该微孔的尺寸范围内，可以保证水滴分子不透入，而水蒸气分子可以直接通过。本发明提供的一种超薄型高阻燃透气防水膜具有良好的抗老化性能，延展性好且产品轻薄，适合各种环境下使用。

其中所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

本发明中添加有硝酸纤维素，可以制得中空纤维薄膜，不会对功能层中的微孔堵塞遮蔽，降低功能层的防水透气的性能，另外本发明中添加有聚碳酸酯二醇，可以进一步提高薄膜在拉伸过程中抗拉伸作用，确保薄膜生产的高效。

本发明还提供了一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，如图1所示，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下，如图2所示：步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；通过在第一基膜中加入无机填充微粒，可以使得第二基膜中产生微孔；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中30～60分钟；将第二基膜浸渍在阻燃聚酯切片熔融液体中，可以使得阻燃效果更佳突出，阻燃聚酯切片的熔融状态环境友好，且不会由于各类组分的混合而造成的功能的抵消，阻燃效果优越。步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。所述步骤11中无机填料微粒为碳酸钙或滑石粉中任一一种或其混合物。其中所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

30～65份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

20～45份 乙二醇

10～30份 磷系阻燃剂，其中所述阻燃剂为聚磷酸胺。

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

本发明通过将阻燃聚酯切片与透气膜进行浸渍，使得防水透气膜能够与阻燃聚酯切片合为一体，阻燃效果优越，且不会堵塞透气膜的微孔，进一步保证了透气性能。且各类组分易于获得，聚对苯二甲酸丁二醇酯和乙二醇的环境与磷系阻燃剂相辅相成，且使得阻燃剂的效果与微孔薄膜混合后仍有较突出的阻燃效果。

实施例1：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的25％，所述功能层占复合膜总厚度的55％，所述表层占复合膜总厚度的20％。所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。

其中高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

其中，所述高分子粘结剂为环氧胶。

本发明还提供了一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下：步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入碳酸钙后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中30 分钟；步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。

其中，所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

56份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

32份 乙二醇

12份 聚磷酸胺

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

实施例2：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的18％，所述功能层占复合膜总厚度的57％，所述表层占复合膜总厚度的25％。所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。该微孔结构的限定可以保证水滴分子不透入，而水蒸气分子可以直接通过。

其中所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；其中微孔膜的制备方法如下，步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中40分钟；步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。所述步骤11中无机填料微粒为碳酸钙或滑石粉的混合物。其中所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

45份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

25份 乙二醇

30份 磷系阻燃剂，其中所述阻燃剂为聚磷酸胺。

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

实施例3：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的22％，所述功能层占复合膜总厚度的53％，所述表层占复合膜总厚度的25％。所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。该微孔结构的限定可以保证水滴分子不透入，而水蒸气分子可以直接通过。

其中所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜，所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下，步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中35分钟；步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。所述步骤11中无机填料微粒为滑石粉，其中所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

45份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

40份 乙二醇

15份 磷系阻燃剂，其中所述阻燃剂为聚磷酸胺。

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

实施例4：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的20％，所述功能层占复合膜总厚度的56％，所述表层占复合膜总厚度的24％。所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。

其中所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下，步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中50分钟；步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。所述步骤11中无机填料微粒为碳酸钙或滑石粉的混合物。其中所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

38份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

45份 乙二醇

17份 磷系阻燃剂，其中所述阻燃剂为聚磷酸胺。

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

实施例5：

一种超薄型高阻燃透气防水膜，包括内层、功能层和表层，所述内层、功能层和表层从下至上依次贴合设置，所述内层和表层均为高分子薄膜，所述功能层为微孔膜，所述内层占复合膜总厚度的32％，所述功能层占复合膜总厚度的36％，所述表层占复合膜总厚度的32％。所述功能层微孔的直径大于0.004μm，且小于20μm。

其中所述高分子薄膜包括以下原料及重量组分：

一种超薄型高阻燃透气防水膜的制备方法，

步骤1：分别制备高分子薄膜和微孔膜；所述步骤1中，微孔膜的制备方法如下，步骤11：将聚烯烃熔体加热成流延状态，并制成第一基膜；步骤12：对基膜进行退火后拉伸，且在拉伸的过程，加入无机填充微粒后制成第二基膜，并将阻燃聚酯切片熔融后备用；步骤13：将第二基膜浸渍在熔融后的阻燃聚酯切片中60分钟；步骤14：将浸渍后的第二基膜进行拉伸后微压固型。所述步骤11中无机填料微粒为碳酸钙其中所述阻燃聚酯切片包括以下原料及重量组分：

63份 聚对苯二甲酸丁二醇酯

20份 乙二醇

17份 磷系阻燃剂，其中所述阻燃剂为聚磷酸胺。

步骤2：将高分子薄膜和微孔膜对正后进行热压；

步骤3：将复合薄膜进行拉伸后退热。

将实施例1～5所制得的薄膜进行蒸汽透水和强度拉伸以及阻燃等级实验，其中所得数据对比如下表1所示，

表1

实验结果分析：从表1可以看出实施例1～5所制得的薄膜的透水蒸汽性能和拉伸强度较好，且均符合阻燃等级，且具有良好的抗老化性能，延展性好且产品轻薄，适合各种环境下使用。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。