专利名称：下料管的耐磨装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及球磨机进料装置技术领域，具体涉及ー种用于下料管中的耐磨装置。
背景技术：
球磨机的进料装置大多直接采用铸件的下料管，由于下料管频繁进料，所以要求铸件的材料具有良好的耐磨性。现有技术的解决方案是，将球磨机下料管的鋳造材料更换为更加耐磨的材料，虽在一定程度上延长了下料管的使用寿命，但却增加了设备的制造成本。又因为下料管的入口处有一段圆弧状态的弯管，所以该圆弧弯管的底部相较进料管的其他部位更容易受到磨损。一旦圆弧弯管处磨损严重需要更换，会使得下料管无法正常エ作，并且必须连同下料管的整体进行更换。不仅设备维护的成本大，还会影响到球磨机的生产效率。针对这ー问题，现有技术的另ー解决方案是，在下料管的圆弧弯管底部增加衬板，以此提高下料管的局部耐磨性能。在这一方案中，为了防止物料进入下料管后将衬板冲刷造成移位，使衬板与衬板之间形成间隙，消弱耐磨效果，所以需要将衬板之间连接固定。通常采用的固定方式是在拼接的衬板与衬板之间通过螺栓实现连接。但是螺栓连接在制造时要求的精度高，増加了企业的生产难度。另外，相互拼接的衬板之间自上而下会形成连续缝隙，在经过物料长时间冲刷后，接缝处对应的下料管的管壁仍然会受到磨损。上述技术方案中，还要考虑螺栓连接处的密卦性能，这无疑又増加了设计和制造成本，为企业带来生产压力。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型提供了一种下料管的耐磨装置，在提高下料管的耐磨性能的同时，还能够有效降低下料管的制造难度。为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是，一种下料管的耐磨装置，包括铺设在下料管底部管壁的衬板；所述衬板为弧形衬板，该弧形衬板包括第一衬板和第二衬板，所述第一衬板与第二衬板的相对连接端分别设有啮合部，且第一衬板上所设啮合部与第二衬板上所设啮合部相契合，啮合部用于第一衬板与第二衬板之间形成镶嵌式连接。进ー步，所述第一衬板上的啮合部为爪牙式凸台，该爪牙式凸台包括至少两个并排设置的楔形齿，楔形齿的底面位于第一衬板的相对连接端面上，两个并排相邻的楔形齿之间呈“八”字形交错设置；所述第二衬板上的啮合部同样为爪牙式凸台，其中，第二衬板上的楔形齿与第一衬板上的楔形齿数量相同且形状契合。进ー步，所述楔形齿的厚度与弧形衬板的厚度相同，且楔形齿的上下两个侧面分别位于弧形衬板的上下两个弧面上；所述并排设置的两端楔形齿的外侧面分别位于衬板的两个侧面上。进ー步，所述两个相邻楔形齿间隔设置且形成间隔槽，该间隔槽的槽深大于楔形齿的齿深。[0008]进ー步，所述弧形衬板设置为两组以上。进ー步，所述弧形衬板为高锰钢铸件弧形衬板。进ー步，所述下料管的管壁上设有两个位置対称的限位凸台，所述弧形衬板位于两个限位凸台之间。进ー步，所述限位凸台与弧形衬板两边的间隙之间设有填充材料层。与现有技术相比，本实用新型将衬板设为弧形衬板，并将弧形衬板中设置为包括第一衬板和第二衬板的组合式结构，使得第一衬板和第二衬板之间设有能够镶嵌连接的啮合部。通过啮合部的相互限位作用，能够很好的避免第一衬板和第二衬板之间的移位，有效地降低了弧形衬板的设计以及制造难度，同时还能够方便操作人员对衬板的安装。本实用新型附加的技术特征中，由于将啮合部设置为相互呈“八”字形的楔形齿，所以避免了第一衬板与第二衬板之间形成自上而下的连续缝隙。这样的设置能够避免在经过长时间的物料冲刷后，对于下料管的底部进行局部磨损。进ー步延长了设有衬板的下料管使用寿命。另外，在两个相邻的楔形齿之间间隔设置以形成间隔槽，其目的是为了，当物料进入下料管后，部分物料能够沉积在间隔槽中，实现以料磨料的工作状态。减轻了衬板工作量，对衬板能够起到很好的保护和延长使用的作用。
图1是本实用新型结构示意图；图2是图1的A-A剖视图；图3是本实用新型中弧形衬板的镶嵌连接示意图；图4是本实用新型中第一衬板的结构示意图。图中1、下料管，2、弧形衬板，3、限位凸台，4、第一衬板，5、第二衬板，6、楔形齿，7、
间隔槽。
具体实施方式
本实用新型的核心思路是，将衬板设置为弧形，并将弧形衬板分解为具有第一衬板和第二衬板的组合结构，通过设置在第一衬板和第二衬板上的啮合部，使弧形衬板达到不易位移的效果。由于啮合部的设置，使弧形衬板制造难度降低，有效地降低了企业生产的投入成本。为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进ー步的详细说明。參见图1至图3，一种下料管I的耐磨装置，包括铺设在下料管I底部管壁的衬板。衬板为弧形衬板2,该弧形衬板2包括第一衬板4和第二衬板5。第一衬板4与第二衬板5的相对连接端分别设有啮合部，且第一衬板4上所设啮合部与第二衬板5上所设啮合部相契合，啮合部用于第一衬板4与第二衬板5之间形成镶嵌式连接。在本实用新型中，啮合部是实现第一衬板4和第二衬板5镶嵌式连接的重要工作部件，为了使第一衬板4和第二衬板5能够很好的镶嵌连接，所以设置第一衬板4和第二衬板5上的啮合部件数量相同，并且形状相契合。故下面仅对第一衬板4上啮合部的结构作具体描述參见图4，第一衬板4上的啮合部为爪牙式凸台，该爪牙式凸台包括至少两个并排设置的楔形齿6。楔形齿6的底面位于第一衬板4的相对连接端面上，两个并排相邻的楔形齿6之间呈“八”字形交错设置。楔形齿6的厚度与弧形衬板2的厚度相同，且楔形齿6的上下两个侧面分别位于弧形衬板2的上下两个弧面上。并排设置的两端楔形齿6的外侧面分别位于衬板的两个侧面上。这样就能够使第一衬板4和第二衬板5在镶嵌连接后，形成表面光滑的弧形衬板2。同吋，由于爪牙式凸台的镶嵌式连接，使连接处不会再形成连续的缝隙，以此有效地防止物料直接冲刷缝隙下的下料管1，对其造成直接磨损，进ー步对下料管I起到了保护作用。本实用新型为了减轻弧形衬板2的耐磨工作強度，以此提高弧形衬板2的使用寿命，故将两个相邻楔形齿6间隔设置，使两个相邻楔形齿6的侧面之间形成间隔槽7，该间隔槽7略深于楔形齿6的齿深。这样就使得第一衬板4和第二衬板5镶嵌连接形成弧形衬板2后，中间能够产生ー个物料沉积槽。当物料经过弧形衬板2吋，部分物料能够累积在沉积槽中，进而对后续进入的物料达到以料磨料的工作状态。本实用新型中弧形衬板2可设置为两组以上，具体数量可根据下料管I的规格而定。由于弧形衬板2的増加，已经能够使得下料管I拥有较强的耐磨性，所以弧形衬板2可使用普通的铸件材料。当然，为了进一步增强弧形衬板2的耐磨性，可选用高锰钢为铸件材料。參见图1和图2，当本实用新型中的弧形衬板2已被确定安装到下料管I的相应位置后，为了避免弧形衬板2受物料的冲刷径向偏移，所以在下料管I的管壁上设有两个位置対称的限位凸台3。该限位凸台3的位置依照弧形衬板2所处位置而定，即弧形衬板2位于两个限位凸台3之间。为了进一步加强限位凸台3与弧形衬板2之间的稳定关系，可在限位凸台3与弧形衬板2两边的间隙之间设有填充材料层。该填充材料可以采用钢条作为填充材料，等填充完成后，可将钢条焊接牢固。这样也就避免了采用螺钉连接，減少了设备的制作精度要求。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种下料管的耐磨装置，包括铺设在下料管底部管壁的衬板；其特征在于所述衬板为弧形衬板，该弧形衬板包括第一衬板和第二衬板，所述第一衬板与第二衬板的相对连接端分别设有啮合部，且第一衬板上所设啮合部与第二衬板上所设啮合部相契合，啮合部用于第一衬板与第二衬板之间形成镶嵌式连接。
2.如权利要求1所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述第一衬板上的啮合部为爪牙式凸台，该爪牙式凸台包括至少两个并排设置的楔形齿，楔形齿的底面位于第一衬板的相对连接端面上，两个并排相邻的楔形齿之间呈“八”字形交错设置；所述第二衬板上的啮合部同样为爪牙式凸台，其中，第二衬板上的楔形齿与第一衬板上的楔形齿数量相同且形状契合。
3.如权利要求2所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述楔形齿的厚度与弧形衬板的厚度相同，且楔形齿的上下两个侧面分别位于弧形衬板的上下两个弧面上；所述并排设置的两端楔形齿的外侧面分别位于衬板的两个侧面上。
4.如权利要求2所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述两个相邻楔形齿间隔设置且形成间隔槽，该间隔槽的槽深大于楔形齿的齿深。
5.如权利要求1所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述弧形衬板设置为两组以上。
6.如权利要求1所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述弧形衬板为高锰钢铸件弧形衬板。
7.如权利要求1所述的下料管的耐磨装置，其特征在于所述下料管的管壁上设有两个位置对称的限位凸台，所述弧形衬板位于两个限位凸台之间。
8.如权利要求7所述的下料管的耐磨装置，其特征在于进一步，所述限位凸台与弧形衬板两边的间隙之间设有填充材料层。
专利摘要本实用新型公开一种下料管的耐磨装置，包括铺设在下料管底部管壁的衬板；所述衬板为弧形衬板，该弧形衬板包括第一衬板和第二衬板，所述第一衬板与第二衬板的相对连接端分别设有啮合部，且第一衬板上所设啮合部与第二衬板上所设啮合部相契合，啮合部用于第一衬板与第二衬板之间形成镶嵌式连接。本实用新型将衬板设为弧形衬板，并将弧形衬板中设置为包括第一衬板和第二衬板的组合式结构，使得第一衬板和第二衬板之间设有能够镶嵌连接的啮合部。通过啮合部的相互限位作用，能够很好的避免第一衬板和第二衬板之间的移位，有效地降低了弧形衬板的设计以及制造难度，同时还能够方便操作人员对衬板的安装。
文档编号B02C23/02GK202876898SQ201220531799
公开日2013年4月17日 申请日期2012年10月17日 优先权日2012年10月17日
发明者张涛, 谢军 申请人:四川矿山机器(集团)有限责任公司