一种即食海参的加工方法与流程

本发明涉及软体动物类水产食物制品的制备，尤其是一种即食海参的加工方法。

背景技术：

海参同人参、燕窝、鱼翅齐名，是世界八大珍品之一。海参不仅是珍贵的食品，也是名贵的药材。据《本草纲目拾遗》中记载：海参，味甘咸，补肾，益精髓，摄小便，壮阳疗痿，其性温补，足敌人参，故名海参。海参具有提高记忆力、延缓性腺衰老，防止动脉硬化以及抗肿瘤等作用。随着海参价值知识的普及，海参逐渐进入百姓餐桌。生活环境决定海参品质。

然而，海参在人民日常食用中难以推广。其原因在于海参的烹饪需要较长时间的炖煮，否则不足以使其胶质充分溶胀。在炖煮较长时间之后，又会导致海参中的多种营养物质被破坏，造成浪费。因此迫切需要开发一种海参食品，兼顾制备简单和营养破坏较少两种优点。

在现有技术中，为了将海参的大分子营养物质（如蛋白质）进行裂解，一般采取将海参粉碎之后进行酶解的方法，并且随后将海参碎块加工成片剂。然而市场对于该海参片剂接受度不高，人们倾向于相信具有海参原本外形的海参即食产品或者干货，认为这种海参是“真货”，“肯定没有掺假”。因此，还希望在海参的加工中保全其原有的外形，并且对海参的外形影响尽可能地少。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种即食海参的加工方法，采用该方法加工出的海参产品具有容易消化吸收和外形完整的特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种即食海参的加工方法，其经过以下步骤：

（1）将除去内脏的新鲜海参在沸水中处理1-3分钟并且冷却；

（2）在海参的体腔中放置螺旋状塑料支撑体，并且将每只海参放置到独立的略大于海参参体的圆筒中；

（3）将放置有海参的圆筒浸入到第一酶解液中并且在40-45摄氏度下酶解2-4小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（4）将酶灭活的海参连同圆筒浸入到第二酶解液中并且在40-45摄氏度下酶解2-4小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（5）将步骤4得到的海参产品除去螺旋状塑料支撑体，冷冻得到最终产品；其中，所述的第一酶解液包括4000-6000u/ml的木瓜蛋白酶、1.2-5g/l的乳酸钙、0.15-0.40g/l维生素c和0.12-0.30g/l硫酸亚铁，ph调节为6.5-7.5；所述的第二酶解液包括2000-4000u/ml的风味蛋白酶、1.2-5g/l的乳酸钙。

在本发明优选的方面，在所述的步骤2中，所述的圆筒为具孔不锈钢圆筒或者不锈钢丝编网。

在本发明优选的方面，在所述的步骤3和4中，所述的圆筒被安装在酶解罐体内的支架上，并且随着支架转动。

在本发明优选的方面，所述的转动是将圆筒按照2.0-4.0m/min的速度转动。

在本发明优选的方面，在所述的步骤3中，将放置有海参的圆筒浸入到第一酶解液中并且在42摄氏度下酶解3小时，随后加热到85摄氏度15分钟对蛋白酶进行灭活。

在本发明优选的方面，在所述的步骤4中，将酶灭活的海参连同圆筒浸入到第二酶解液中并且在42摄氏度下酶解2.5小时，随后加热到85摄氏度15分钟对蛋白酶进行灭活。

在本发明优选的方面，所述的第一酶解液包括4500u/ml的木瓜蛋白酶、2.5g/l的乳酸钙、0.30g/l维生素c和0.24g/l硫酸亚铁，ph调节为7.0。

在本发明优选的方面，所述的第二酶解液包括3000u/ml的风味蛋白酶、2.5g/l的乳酸钙。

本发明的方法中，将海参内腔置入螺旋状塑料支撑体，再将海参置于圆筒中缓慢转动酶解，而非搅拌酶解，其确保了海参内腔也可以得到充分的酶解处理。其通过使用特殊的酶解液，使得海参被温和地酶解，并且确保了海参表皮在酶解过程中不会受到损伤，保证了海参的完整性。酶解后的海参制品，其口感更加软糯，容易消化吸收。本发明的方法可以广泛用于制作高品质的即食海参产品。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

图1是本发明的一种螺旋状塑料支撑体的结构示意图；

图2是本发明的一种圆筒的结构示意图。

具体实施方式

除非另外地说明，本实施例中的木瓜蛋白酶和风味蛋白酶均购自东恒华道生物科技有限公司。两种酶均为80万u/克的干粉。在加入时，首先将该干粉加水制成10万u/ml的酶溶液，然后将一定体积的酶溶液加入到海鲜混合物中，达到期待的量。

实施例1

在本实施例中，一种即食海参的加工方法，其经过以下步骤：

（1）将除去内脏的新鲜海参在沸水中处理3分钟并且冷却；

（2）在海参的体腔中放置螺旋状塑料支撑体，并且将海参放置到略大于海参参体的圆筒中；其中，螺旋状塑料支撑体的结构如图1所示；

（3）将放置有海参的圆筒浸入到第一酶解液中并且在40摄氏度下酶解4小时，随后加热到85摄氏度15分钟对蛋白酶进行灭活；

（4）将酶灭活的海参连同圆筒浸入到第二酶解液中并且在40摄氏度下酶解4小时，随后加热到85摄氏度15分钟对蛋白酶进行灭活；

（5）将步骤4得到的海参产品除去螺旋状塑料支撑体，冷冻得到最终产品；其中，所述的第一酶解液包括4000u/ml的木瓜蛋白酶、1.2g/l的乳酸钙、0.15g/l维生素c和0.12g/l硫酸亚铁，ph调节为6.5；所述的第二酶解液包括2000u/ml的风味蛋白酶、1.2g/l的乳酸钙。所述的圆筒为不锈钢圆筒，圆筒四周开有小孔，如图2所示。所述的圆筒被安装在酶解罐体内的支架上，并且随着支架转动，此转动使得圆筒按照2.0m/min的速度转动。

实施例2

在本实施例中，一种即食海参的加工方法，该方法经过以下步骤：

（1）将除去内脏的新鲜海参在沸水中处理1分钟并且冷却；

（2）在海参的体腔中放置螺旋状塑料支撑体，并且将海参放置到略大于海参参体的圆筒中；其中，螺旋状塑料支撑体的结构如图1所示；

（3）将放置有海参的圆筒浸入到第一酶解液中并且在45摄氏度下酶解2小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（4）将酶灭活的海参连同圆筒浸入到第二酶解液中并且在45摄氏度下酶解2小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（5）将步骤4得到的海参产品除去螺旋状塑料支撑体，冷冻得到最终产品；其中，所述的第一酶解液包括6000u/ml的木瓜蛋白酶、5g/l的乳酸钙、0.40g/l维生素c和0.30g/l硫酸亚铁，ph调节为7.5；所述的第二酶解液包括4000u/ml的风味蛋白酶、5g/l的乳酸钙。所述的圆筒为不锈钢圆筒，圆筒四周开有小孔，如图2所示。。所述的圆筒被安装在酶解罐体内的支架上，并且随着支架转动，此转动使得圆筒按照4.0m/min的速度转动。

实施例3

在本实施例中，一种即食海参的加工方法，该方法经过以下步骤：

（1）将除去内脏的新鲜海参在沸水中处理2分钟并且冷却；

（2）在海参的体腔中放置螺旋状塑料支撑体，并且将海参放置到略大于海参参体的圆筒中；其中，螺旋状塑料支撑体的结构如图1所示；

（3）将放置有海参的圆筒浸入到第一酶解液中并且在42摄氏度下酶解3小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（4）将酶灭活的海参连同圆筒浸入到第二酶解液中并且在42摄氏度下酶解3小时，随后加热对蛋白酶进行灭活；

（5）将步骤4得到的海参产品除去螺旋状塑料支撑体，冷冻得到最终产品；其中，所述的第一酶解液包括4500u/ml的木瓜蛋白酶、2.5g/l的乳酸钙、0.30g/l维生素c和0.24g/l硫酸亚铁，ph调节为7.0；所述的第二酶解液包括3000u/ml的风味蛋白酶、2.5g/l的乳酸钙。所述的圆筒为不锈钢圆筒，圆筒的筒壁为不锈钢丝编网。所述的圆筒被安装在酶解罐体内的支架上，并且随着支架转动，此转动使得圆筒按照3m/min的速度转动。

对比例1

在本对比例中，其余条件和实施例3相同，但是所述的第一酶解液包括4500u/ml的木瓜蛋白酶，ph调节为7.0所述的第二酶解液包括3000u/ml的风味蛋白酶。其中不包括所列出的各种佐剂。

对比例2

在本对比例中，其余条件和实施例3相同，但是将海参堆码在不锈钢滚筒内，而不放置在分别的圆筒中。在酶解过程中，每隔15分钟转动该滚筒1次，每次3周。并且酶解液和海参的体积比为1:1。

一、对各组成品海参的外形和产率进行试验评价。

每组实施例中进行了50千克海参的处理，处理完毕之后对该海参进行了手工分拣，将基本完整的海参体与散碎海参残片予以分开，沥干水分，并且分别称重。表1中显示了各组试验前后的完整海参体的重量和收率。

表1：各组试验前后的完整海参体的重量和收率。

从此表中可以看到，实施例1-3的试验组中，所收获的海参整件的比例极高，基本没有海参碎片。对比例1中尽管使用了圆筒装置，仍然出现了一定量的海参碎片。同时观察对比例1的海参产品，发现其在海参的切口位置有较多的絮状破损和碎裂，并且海参的参刺也多有碎裂脱落。与此相比，实施例1-3的海参产品表面光滑油亮，切口位置整齐平滑，没有出现类似于被消化碎裂的现象。对比例2的产品状态最差，其中有小半的海参在互相摩擦中成为残体，导致最终产品品相大幅度下降，难以作为即食海参的成品进行分销销售。

二、对各组成品海参的裂解效果进行试验评价。

将实施例1-3和对比例1-2的海参产品分别取出20克（均取海参的外形和产率对比试验中所分离得到的基本完整的海参体），并且加入蒸馏水80ml，打成匀浆，离心取得上清液。

将以上的上清液进行多肽、游离氨基酸或者可溶性蛋白含量的测定，试验结果显示在表2中。其中，多肽、游离氨基酸或者可溶性蛋白的测定方法采取凯氏定氮法来进行，具体地该方法参见gb/t5009.5—1985。对组胺的测定使用hplc方法来进行，并且使用标准品内标法来进行定量。在本发明中，除非另外地说明，将“多肽、游离氨基酸或者可溶性蛋白”均视作“总蛋白量”，并且按照蛋白质中所包含的平均氮含量（16wt.%）折算提取液中的蛋白质含量。其试验结果显示在表2中。

表2：实施例1-3和对比例1-2的提取液中总蛋白的量（mg/l）

从上表中可以看出，尽管实施例1-3的可溶性总蛋白含量略低于对比例2，但是其基本处于同一数量级。对比例2具有最高的蛋白质分解效果，但是其品相过差，难以用于终端销售。对比例1的品相差，并且可溶性总蛋白含量也低。本发明的实施例1-3具有较高的可溶性总蛋白含量，并且保证了产品品相。

除此之外，还发现，在第一酶解步骤中的海参在第二酶解步骤中体积明显增大，这使得海参品相变好，并且口感更为软糯可口。这是由于第二酶解步骤中的溶液离子强度更低，使得海参中渗透进入更多水所导致的。