波状面条成型设备以及使用该波状面条成型设备制作面条的制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及面条制作领域，特别地涉及波状面条的成型设备以及使用该波状面条成型设备制作面条的制作工艺。
【背景技术】
[0002]方便面生产过程中，面条通常通过一定工艺加工成波浪状，此工艺称为“制波”，经过制波后，可以缩短后续加工流水线长度，同时制波后的面条在蒸制过程中可以充分利用立体空间，减少粘条现象发生，防止蒸制不均匀，有过熟或不熟现象发生。
[0003]传统的波状面条成型工艺通常为在切丝刀下加装面梳，通过面梳的分离及在制波腔中重力堆叠，面条被均匀制波。通过此方法制得的面条波纹受制波腔大小限制，波纹较密，防止粘条的效果不明显，而且由于面条含水量的不同，不同批次面饼，面条波纹不统一，甚至出现面条堆积现象，容易给消费者造成品质不稳定印象。
【发明内容】
[0004]针对上述问题，本发明旨在提出一种波状面条成型设备以及使用该波状面条成型设备制作面条的制作工艺的，以解决使用传统的波形面条成型设备与工艺所制得的波形面条波形小，波纹密，受制波腔大小限制的缺陷。
[0005]为达此目的，所述波状面条成型设备包括切丝刀、制波成型装置以及蒸箱，所述切丝刀包括两个相向转动并且相互啮合的圆辊，其特征在于，所述切丝刀的下游设置有所述制波成型装置，所述制波成型装置包括平行设置的气吹杆以及波形调节杆，所述气吹杆与波形调节杆之间形成有面条通道23，其中，所述气吹杆为一中空杆体，于所述气吹杆的外壁面上设置有一排或多排朝向所述波形调节杆的小孔，该气吹杆的一端连接有气吹管路，用以向所述气吹杆的内腔提供空气，被输送至所述内腔212中的空气经由所述小孔吹出，吹向所述波形调节杆，而所述制波成型装置的下游则设置有所述蒸箱，所述蒸箱通过输面网带与所述制波成型装置相连接，经由所述制波成型装置制波成型的波状面条落入其所述输面网带上，并经由该输面网带上被输送到所述蒸箱中进行蒸制。
[0006]本发明还提供了一种使用如上所述的波状面条成型设备制作面条的制作工艺，包括:面带经由所述切丝刀切成直条面，切好的直条面3进入所述气吹杆与波形调节杆之间的通道，其在进入所述通道后被从所述气吹杆的小孔中吹出的压缩空气吹散并吹向所述波形调节杆，吹向所述波形调节杆的直条面被所述波形调节杆阻挡，并在所述波形调节杆的作用下发生弯曲，从而形成波状面条，所述波状面条落入所述输面网带上，并被传输至所述蒸箱中进行蒸制，最后再经由所述蒸箱的网带被传输至所述面条成型设备的出料端。
[0007]使用本发明所述的波状面条成型设备以及使用该波状面条成型设备制作面条的制作工艺制作出来的面条呈现为均匀、散乱、无规则状的波状面条；其经由蒸箱蒸制后可有效地减少粘条现象的发生；此外，在所述波状面条成型设备以及制作工艺中用于吹散直条面的气体在被吹出前经由过滤设备过滤，从而不会在生产过程中对面条造成污染，使用起来更为放心，同时经过滤后空气可减少固体颗粒含量，能降低电机损坏和面条沾染杂质的几率。
【附图说明】
[0008]从对说明本发明的主旨及其使用的优选实施例和附图的以下描述来看，本发明的以上和其它目的、特点和优点将是显而易见的，在附图中:
[0009]图1示出了使用传统的波状面条成型工艺所制得的面条波形示意图；
[0010]图2示出了本发明所述的波状面条成型设备中的切丝刀以及制波成型装置的结构示意图；
[0011]图3示出了如图2中的切丝刀以及制波成型装置的左视图；
[0012]图4示出了使用本发明所述的波状面条制波成型装置以及成型工艺所制得的面条波形示意图。
【具体实施方式】
[0013]下面，将结合附图2-4对本发明所述的波状面条成型设备以及使用该所述面条成型设备制作波状面条的制作工艺进行说明。
[0014]所述波状面条成型设备包括切丝刀1、制波成型装置2以及蒸箱(未示出)，所述切丝刀包括两个相向转动并且相互啮合的圆辊11，所述切丝刀I的下游设置有所述制波成型装置2，所述制波成型装置2包括平行设置的气吹杆21以及波形调节杆22，所述气吹杆21与波形调节杆22之间形成有面条通道23，其中，所述气吹杆21为一中空杆体，于所述气吹杆21的外壁面上开设有一排或多排朝向所述波形调节杆22的小孔211，该气吹杆21的一端连接有气吹管路，用以向所述气吹杆21的内腔212提供空气，被输送至所述内腔212中的的空气经由所述小孔211吹出，吹向所述波形调节杆22，而所述制波成型装置2的下游则设置有所述蒸箱，所述蒸箱通过输面网带(未示出)与所述制波成型装置2相连接，经由所述制波成型装置2制波成型的波状面条落入所述输面网带上，并经由该输面网带被输送到所述蒸箱中进行蒸制。
[0015]在实际生产过程中，面带经由所述切丝刀I被切成直条面，所述直条面被带入到所述制波成型装置2的所述气吹杆21与波形调节杆22之间的面条通道23中，其在进入所述通道23后被从所述气吹杆21的小孔211中吹出的压缩空气吹散并吹向所述波形调节杆22，吹向所述波形调节杆22的直条面被所述波形调节杆22阻挡并在所述波形调节杆22的作用下发生弯曲，从而形成波状面条，所述波状面条在所述波形调节杆22的阻挡下落入所述输面网带上，将由该输面网带被输送至所述蒸箱中进行蒸制以形成均匀、散乱、无规则状的波状面条，最后通过所述蒸箱中输面网带被传输至所述面条成型设备的出料端。
[0016]如图3所示，在本发明的一个较佳实施方式中，所述波形调节杆22被设置于所述气吹杆21的斜上方，并且在水平方向上所述气吹杆21与所述切丝刀I的出面口 12之间的距离小于所述波形调节杆22与所述切丝刀I的出面口 12之间的距离。在这一实施方式中，切好的直条面在被带入到所述气吹杆21与波形调节杆22之间的面条通道23后，被从所述气吹杆21的小孔211中吹出的压缩空气朝上吹起，吹向所述波形调节杆22，此时，所述直条面在压缩空气的作用力及其自身的共同作用下，可以到达更好的吹散效果。进一步地，所述切丝刀I的出面口 12与所述制波成型装置2的气吹杆21在水平方向上间隔有一定距离，所述出面口 12与气吹杆21之间设置有导向板4，用以将由所述切丝刀切好的直条面引入所述气吹杆21与波形调节杆22之间的通道23中。
[0017]优选地，所述气吹杆21以及波形调节杆22均呈圆柱杆。
[0018]更优先地，设置于所述气吹杆21上的多个小孔211的孔径相同。
[0019]进一步地，所述气吹杆21以及波形调节杆22之间的相对位置为可调的，从而调整所述制波成型装置2制波成型的波状面条的波形。更具体地说，当所述所述气吹杆21以及波形调节杆22之间的相对位置被拉大时，由所述制波成型装置2制波成型的波状面条的波形就会变大；而相反地，当所述气吹杆21以及波形调节杆22之间的相对位置被缩小时，由所述制波成型装置2制波成型的波状面条的波形也会相应地缩小。
[0020]在本发明的一个较佳实施方式中，所述气吹管路连接有变频电机以及过滤装置，所述过滤装置将生产现场的空气抽入并对其加以过滤，过滤后的空气被送入所述变频电机中进行压缩，再由所述气吹管路被送入到所述气吹杆21中。优先地，所述变频电机能够改变被送入所述吹气杆21中的空气量，以使得由所述气吹杆21的小孔211中所吹出的空气强度发生变化，从而使得进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所吹出的空气的作用下被吹散的程度发生变化。具体地说，当送入所述吹气杆中的空气量增加时，经由所述气吹杆的小孔中吹出的空气强度就会随之增大，这时，进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所述空气的吹动下，其被吹散得程度也会随之增大；相反地，当送入所述吹气杆中的空气量减少时，经由所述气吹杆的小孔中吹出的空气强度就会随之减小，这时，进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所述空气的吹动下，其被吹散得程度也会随之减小。
[0021]而在本发明的另一较佳实施方式中，所述气吹管路连接有离心通风机以及过滤装置，所述过滤装置将生产现场的空气抽入并对其加以过滤，过滤后的空气被送入所述离心通风机中形成具有一定风压的风力，再由所述气吹管路被送入到所述气吹杆21中。
[0022]优先地，所述离心通风机能够改变被送入所述吹气杆21中的风力压力，以使得由所述气吹杆21的小孔211中所吹出的风力压力发生变化，从而使得进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所吹出的空气的作用下被吹散的程度发生变化。具体地说，当送入所述吹气杆中的风力压力增加时，经由所述气吹杆的小孔中吹出的风力压力就会随之增大，这时，进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所述风力的作用下，其被吹散得程度也会随之增大；相反地，当送入所述吹气杆中的风力压力减少时，经由所述气吹杆的小孔中吹出的风力压力就会随之减小，这时，进入到所述吹气杆21与所述波形调节杆22之间的通道23的直条面在所述风力的吹动下，其被吹散得程度也会随之减小。进一步地，所述过滤装置为滤膜过滤装置。被吸入到所述气吹管路中的空气在通过所述滤膜过滤装置后，可以有效地保证空气的安全质量符合食品卫生的相关规定，使得经由所述气吹杆21上的小孔211所吹出的气体不会对面条造成污染。
[0023]更进一步地，所述输面网带的传输速度是可调的，当所述办输面网带的传输速度发生变化时，相应地，落入到所述输面网带上的所述带波状面条的波形疏密程度以及在所述输面网带上的堆积厚度也会随之发生变化。更具体地说，当所述输面网带的传输速度加快时，落入到所述输面网带上的所述波状面条的波形就会变得较为稀疏，而其在所述输面网带上的堆积厚度会变得较薄；相反地，当所述输面网带的传输速度减慢时，落入到所述输面网带上的所述波状面条的波形就会变得较为紧密，而其在所述输面网带上的堆积厚度会变得较厚。