1.一种丸剂药生产工艺，其特征在于，包括下述步骤：
1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，药粉过筛的尺寸范围为140目～500目；
2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50；
3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；
4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～100℃。
2.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤2S中，所述搅拌处理包括两次搅拌处理操作，第一次搅拌处理为螺旋双桨搅拌处理，其中搅拌速度控制为20～60r/min；第二次搅拌处理为升温剪切搅拌处理，其中温度控制为50～80℃，剪切刀速度控制为60～120r/min。
3.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤2S中，所述润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～50。
4.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤1S中，根据组分性质控制部分药材单独粉碎过筛，将药材原料分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉。
5.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤1S中，还包括对混合药粉的性质分析过程，并且，混合药粉的粉体粒度分布d0.9为40.000～90.000，BET比表面积≥2.0000m2/g，孔隙度为1.5～3.5cm3/kg，堆密度为0.40～0.45g/ml，休止角为50°～53°，持水性为70±5％，水溶性指数WSI为2～2.5％，溶胀度SC为25～30％。
6.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤3S中，所述丸状制剂的直径控制为2～8mm，抛光时间控制为20～60分钟。
7.如权利要求1所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述步骤4S之后还包括步骤5S：
5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。
8.如权利要求1～7中任一项所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述丸剂药生产工艺为中蒙药丸生产工艺。
9.如权利要求8所述的丸剂药生产工艺，其特征在于，所述丸剂药为扎冲十三味丸，具体生产工艺包括下述步骤：
1S物料处理：将人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草乌、甘草单独粉碎过筛，将剩余七味药材原料混合粉碎过筛，分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉；
2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合依次经过螺旋双桨搅拌处理和升温剪切搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～45，双桨搅拌处理控制搅拌速度控制为40～50r/min，升温剪切搅拌处理控制温度为70～80℃，剪切刀速度为100～120r/min；
3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；其中，所述丸状制剂的直径控制为5mm，抛光时间控制为40分钟；
4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃；
5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。
10.一种适用于权利要求1～9中任一项所述的丸剂药生产工艺的全自动生产线，其特征在于，所述丸剂药全自动生产线包括物料处理机构、炼药机构、制丸机构、干燥机构和称重包装机构，各机构之间以传送装置相连接，并且，各机构间的传送装置为独立控制装置。
11.如权利要求10所述的全自动生产线，其特征在于，所述物料处理机构包括N个独立的粉碎过筛设备，以及药粉混合设备，其中，N个粉碎过筛设备中有M个为单一组分的粉碎过筛设备，(N-M)个为混合组分的粉碎过筛设备，并且N为大于1的整数，M为小于N的正整数，所述药粉混合设备分别与所述N个独立的粉碎过筛设备相连。
12.如权利要求10所述的全自动生产线，其特征在于，所述炼药机构为双层炼药机构，包括第一层搅拌设备和第二层搅拌设备，所述物料处理机构通过传送装置与所述第一层搅拌设备相连，所述第一搅拌设备与所述第二搅拌设备相连，其中所述第一搅拌设备进行螺旋双桨搅拌，第二层搅拌机构进行升温剪切搅拌。