一种丸剂药生产工艺及全自动生产线的制作方法

本发明涉及药物生产领域，尤其涉及一种丸剂药的生产工艺及全自动生产线。

背景技术：

目前，丸剂药生产企业普遍存在生产工艺落后的问题，进而导致了生产过程操作复杂，粉尘污染大，丸剂药质量不稳定，生产效率低等问题，这些问题使企业陷入不利局面，制约着企业的发展。

丸剂药一般药味较多，特别是中蒙药，不同药味直接来源于叶类、花类、果实类、根茎类、矿石类等不同部位，各药材粉碎为药粉后其堆密度、粒子形态、流动性、充填性、黏附性、凝聚性等性质均存在较大差异，因此现有的丸剂药的生产工艺，特别是中蒙药丸剂的生产工艺存在较多问题：

一方面，药品成分含量不均匀，质量不稳定。如上所描述的，丸剂处方一般药味较多，而各厂家现有的简单混合方式和技术难以确保不同性质的各药粉的均匀混合，而且药粉混合后的静态均匀性及其流动性也会影响丸剂药难以达到均一稳定，从而对丸剂药的疗效与安全产生显著影响。目前泛制法是为了使各药材成分混合均匀的一种制丸方式，即采用层层包裹的方式来制得湿丸，但该方法对操作者的手法及经验要求很高，并且生产过程粉尘较大，生产效率低。

另一方面，有效成分转移率低。现有生产过程中虽然使用的是合格药材，但经过粉碎、制丸、干燥等过程后，由于工艺参数的确定并未经过对物料性质的全面评估，而且工艺操作未进行精细的控制与严格的监测，导致有效成分的散失，其含量不能达到要求。

另外，丸剂药生产线的落后是制约工艺优化与企业发展的重要原因，传统生产线仍采用人工操作，单机生产，缺乏完备的质量监控机构在线监控产品质量，生产效率及产品质量较低。

技术实现要素：

本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种丸剂药的生产工艺及全自动生产线，该生产工艺过程及各参数的控制经过了全面的物料性质测定与大量的实验优化筛选，原料用量少，各成分含量均匀，有效成分转移率高，药品质量稳定。该全自动生产线实现了从物料处理、炼药、制丸、干燥、包装等连续生产过程的全自动控制，具有自动化程度高、高生产效率高质量等特点与优势。

本发明提供一种丸剂药生产工艺，包括下述步骤：

1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，药粉过筛的尺寸范围为140目～500目；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～100℃。

其中，所述步骤2S中，所述搅拌处理包括两次搅拌处理操作，第一次搅拌处理为螺旋双桨搅拌处理，其中搅拌速度控制为20～60r/min；第二次搅拌处理为升温剪切搅拌处理，其中温度控制为50～80℃，剪切刀速度控制为60～120r/min。

其中，所述步骤2S中，所述第一次搅拌处理中，搅拌速度控制为40～50r/min；所述第二次搅拌处理中，温度控制为70～80℃，剪切刀速度控制为100～120r/min。

其中，所述步骤2S中，所述润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～50。

其中，所述步骤1S中，根据组分性质控制部分药材单独粉碎过筛，将药材原料分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉。

其中，所述步骤1S中，还包括对混合药粉的性质分析过程，并且，混合药粉的粉体粒度分布d0.9为40.000～90.000，BET比表面积≥2.0000m²/g，孔隙度为1.5～3.5cm³/kg，堆密度为0.40～0.45g/ml，休止角为50°～53°，持水性为70±5％，水溶性指数WSI为2～2.5％，溶胀度SC为25～30％。

其中，所述步骤3S中，所述丸状制剂的直径控制为2～8mm，抛光时间控制为20～60分钟。

其中，所述步骤4S之后还包括步骤5S：

5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。

其中，所述丸剂药生产工艺为中蒙药丸生产工艺。

其中，所述丸剂药为扎冲十三味丸，具体生产工艺包括下述步骤：

1S物料处理：将人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草乌、甘草单独粉碎过筛，将剩余七味药材原料混合粉碎过筛，分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合依次经过螺旋双桨搅拌处理和升温剪切搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～45，双桨搅拌处理控制搅拌速度控制为40～50r/min，升温剪切搅拌处理控制温度为70～80℃，剪切刀速度为100～120r/min；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；其中，所述丸状制剂的直径控制为5mm，抛光时间控制为40分钟；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃；

5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。

本发明还提供一种适用于上述的丸剂药生产工艺的全自动生产线，所述丸剂药全自动生产线包括物料处理机构、炼药机构、制丸机构、干燥机构和称重包装机构，各机构之间以传送装置相连接，并且，各机构间的传送装置为独立控制装置。

其中，所述物料处理机构包括N个独立的粉碎过筛设备，以及药粉混合设备，其中，N个粉碎过筛设备中有M个为单一组分的粉碎过筛设备，(N-M)个为混合组分的粉碎过筛设备，并且N为大于1的整数，M为小于N的正整数，所述药粉混合设备分别与所述N个独立的粉碎过筛设备相连。

其中，所述炼药机构为双层炼药机构，包括第一层搅拌设备和第二层搅拌设备，所述物料处理机构通过传送装置与所述第一层搅拌设备相连，所述第一搅拌设备与所述第二搅拌设备相连，其中所述第一搅拌设备进行螺旋双桨搅拌，第二层搅拌机构进行升温剪切搅拌。

根据本发明的一个方面，提供一种丸剂药生产工艺，具体地，包括以下步骤：

1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，药粉过筛的尺寸范围为140目～500目；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～100℃。

其中，物料处理阶段根据药材原料的性质进行粉碎过筛处理，针对不同药性的药材进行相应的处理，提高有效成分的转移率，控制过筛尺寸的范围为140～500目，并将各药粉混合均匀，制得混合药粉进行搅拌炼药处理。

优选地，混合后的药粉需要进行性质分析过程，包括粉体粒度分布、比表面积与孔隙度、休止角及堆密度、持水性、水溶性指数和溶胀度等性质的测定与分析。通过对混合药粉的粉体性质、流动性能及水合性能的测定，一方面能够作为后续炼药、制丸等步骤工艺参数确定的参考依据，另一方面可作为混合药粉质量控制的指标。

优选地，混合药粉的粉体粒度分布d0.9为40.000～90.000，BET比表面积≥2.0000m²/g，孔隙度为1.5～3.5cm³/kg，堆密度为0.40～0.45g/ml，休止角为50°～53°，持水性为70±5％，水溶性指数WSI为2～2.5％，溶胀度SC为25～30％。

在搅拌炼药阶段中，主要使药粉与润湿剂进一步混合均匀，增加物料粘合度，制得具有一定粘度的药坨，以便其在后续制丸阶段中条状制剂不断裂，丸型圆整、光滑。药粉与润湿剂的比例控制与药粉性质直接相关，该比例是指药粉与润湿剂的质量比。发明人通过大量实验证明，混合药粉与润湿剂的质量比例控制为100:25～50时，有利于丸剂药有效成分的含量以及溶散效果等内在质量的提高。

并且，控制物料水分含量在20～40％，能够为后续干燥过程奠定基础，进一步提高丸剂药质量。

在高效制丸阶段中，将搅拌炼药过程制得的药坨经过挤条处理，制得条状制剂，再将条状制剂经过处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂。其中，抛光处理是将湿丸不断落入抛光锅内，抛光后的丸粒根据品种要求在设定的时间内出锅，抛光后的丸粒更加光滑、圆整，且丸粒更加紧实，不易破碎。筛选阶段将碎丸、大丸筛除，进一步保证了药丸大小的均匀，提高合格率。

最后将经过筛选合格的湿丸进行干燥处理，制得各处温度均匀的药丸，进而保证药丸物料各处温度的均匀性，控制干燥温度的范围为70～100℃，能够提高干燥效率，减少有效成分的损失。优选地，干燥过程采用多层多角度的微波干燥方式，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，进一步保证物料各处温度的均匀性，提高药丸质量与生产效率。更优选地，干燥温度控制为70～80℃。

优选地，在物料处理步骤中，药材原料的粉碎过筛需根据组分的性质进行，例如珍贵药材、有特定细度要求的药材、易挥发易氧化的药材或质地难以充分粉碎的药材等，进行单独的粉碎过筛，将药材原料分批制得相应的药粉，最后将各批药粉分批次进行混合操作，该批混顺序的制定需综合考虑药粉质量及挥发性，最后批混制得混合药粉能够有效控制成分的散失以及混合的均匀性。该方式充分考虑了单一药材的性质，与常规的药材原料混合粉碎过筛方式不同，能够提高药材有效成分的转移率。另一方面，药粉的混合过程是根据药粉性质分批进行混合，能够确保各药粉混合的均匀性。

优选地，在搅拌炼药步骤中采用了两次搅拌处理，先进行螺旋双桨搅拌处理后，再进行升温剪切搅拌处理，该操作相较与单一的搅拌炼药过程，不仅能够增加物料粘合度，还能使药坨混合更加均匀。两次搅拌处理过程的结合以及对操作参数的设定要求较高，设定不当容易造成混合不均或有效成分的散失，申请人通过大量研究得出，第一次搅拌处理过程中搅拌速度控制为20～60r/min，第二次搅拌处理进行了升温与搅拌剪切过程，其中温度控制为50～80℃，剪切刀的速度控制为60～120r/min。该工艺参数可使得药坨的混合更加均匀，并且减少粘合剂用量，后续挤出的条状制剂不断裂，剪切得到的丸状制剂更加光滑，为成品外观打下基础。

更优选地，发明人经过大量实验对工艺参数进行优化发现，第一次搅拌处理中搅拌速度控制为40～50r/min；所述第二次搅拌处理中，温度控制为70～80℃，剪切刀速度控制为100～120r/min，能够进一步增加上述有益效果。

优选地，本发明润湿剂采用甘草粉与水的混合物，药坨的粘合性佳，且崩解吸收效果好。优选地，药粉与润湿剂的比例为100:40～50，丸剂药成型率高，质量更佳，更优选地，药粉与润湿剂的比例控制为100:40～45。

优选地，在高效制丸步骤中，制剂的直径控制为2～8mm，抛光时间控制为20～60分钟，能够为干燥工序提供保证，为成品外观打下基础，并且有效成分的含量及溶散时限更佳。

进一步地，丸剂药干燥完成后还包括选丸包装步骤，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，包装步骤还包括内包装及外包装两部分工作，具体地，内包装采用彩色触摸屏和稳定可靠的双轴高精度输出的PLC控制、制袋、计量、充填、在线称重、封合、打码。切袋一次性完成，外包装采用全自动装盒设备，按药品每盒数量将药品、说明书装入盒内，传送至封膜处，封好后装入外包装箱内。其中选丸方式为螺旋式选丸，即药丸靠自身重量顺螺旋轨道向下自然滚动，利用优劣丸的转速差别对药丸进行分选，将外观不圆整的丸药分离出来，保证药丸的瓶装质量。

特别地，本发明提供的丸剂药的制备方法特别适用于直接使用药材进行粉碎成粉，然后使用该药粉制丸的丸剂药。中国蒙药多数以药材进行制丸，因此，本发明提供的丸剂药生产工艺优选为中蒙药丸的生产工艺。

作为本申请的一个优选示例，中蒙药丸的具体生产流程可为：药材→粉碎混合→双层炼药→平板输送→挤压制丸→爬坡→连续倾倒式抛光→筛丸→多层微波干燥→真空上料→螺旋选丸→在线称重内包→全自动数袋外包→成品。其中，粉碎混合、双层炼药、挤压制丸、抛光及微波干燥等各工序的操作控制符合上述相应参数要求。

更具体地，上述生产工艺更优选为扎冲十三味丸的生产工艺。扎冲十三味丸是一种重要的中蒙药丸，其成分主要由诃子、制草乌、石菖蒲、木香、人工麝香、珊瑚(制)、珍珠、丁香、肉豆蔻、沉香、禹粮土、磁石(煅)、甘草这十三味药进行制备成丸。

具体地，扎冲十三味丸的制备工艺包括下述步骤：

1S物料处理：将人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草乌、甘草单独粉碎过筛，将剩余七味药材原料混合粉碎过筛，分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合依次经过螺旋双桨搅拌处理和升温剪切搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～45，双桨搅拌处理控制搅拌速度控制为40～50r/min，升温剪切搅拌处理控制温度为70～80℃，剪切刀速度为100～120r/min；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；其中，所述丸状制剂的直径控制为5mm，抛光时间控制为40分钟；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃；

5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。

在物料处理过程中，人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草乌、甘草这六味药材相对珍贵，并且对细度要求更高，因此根据其性质分别进行单独粉碎过筛，诃子、石菖蒲、木香、丁香、肉豆蔻、沉香、禹粮土七位药材混合一起进行粉碎过筛，分批制得相应的药粉，最后将不同批次的药粉分批进行混合，制得混合药粉。该处理过程能够有效提高扎冲十三味丸的有效成分转移率以及均匀性。

两次搅拌炼药过程以及高效制丸过程和湿丸干燥过程的操作参数是申请人执行大量实验摸索得到的，在该工艺条件下，制得的扎冲十三味丸质量最佳。

根据本发明的另一个方面，提供一种适用于上述丸剂药生产工艺的全自动生产线，该生产线为全自动生产线，各机构设置有在线监测机构，通过建立的各种质量控制参数保证不同产品质量，实现了从物料处理、炼药、制丸、干燥、包装等连续生产过程的全自动控制，各机组之间连续作业，在线监测数据，实时可控，具有自动化程度高、高生产效率高质量等特点与优势。

其中，在线监测机构在生产过程中需建立各种质量控制指标，从品质、质量、制剂学三方面进行评价，品质评价包括外观、均匀度、颜色、气味，有效成分特别是挥发性的保留率、难溶成分的溶出率、产品质量的均一度等；质量评价包括产品性状、鉴别、检查、含量指标的符合性及稳定性；制剂学评价包括丸粒的均匀度、圆整度、溶出度及稳定性等。通过对各方面指标的监控以保证不同产品的质量，其中监测手段结合了紫外、红外、HPLC色谱、多维等技术，以确保在线进行的工艺为最佳工艺。

具体地，丸剂药全自动生产线包括物料处理机构、炼药机构、制丸机构、干燥机构和称重包装机构，各机构之间以传送装置相连接，并且，各机构间的传送装置为独立控制装置。

各段传送装置能够独立控制，运行速度可独立调控，还应设置有物料不跌落的保障措施，传送装置不会对前工序的物料造成工艺流程外的质量破坏。

其中，物料处理机构包括N个独立的粉碎过筛设备，以及药粉混合设备，其中，N个粉碎过筛设备中有M个为单一组分的粉碎过筛设备，(N-M)个为混合组分的粉碎过筛设备，并且N为大于1的整数，M为小于N的正整数，所述药粉混合设备分别与所述N个独立的粉碎过筛设备相连。该装置的设计能够实现不同药材的不同粉碎以及过筛处理，满足相关工艺的需要，进一步提高有效成分的转移率及药粉混合的均匀性。

其中，所述炼药机构为双层炼药机构，包括第一层搅拌设备和第二层搅拌设备，物料处理机构通过传送装置与第一层搅拌设备相连，第一搅拌设备与第二搅拌设备相连，其中第一搅拌设备进行螺旋双桨搅拌，第二层搅拌机构进行升温剪切搅拌。双层炼药系统能够实现炼药过程的两次搅拌处理，增加物料粘合度，使药坨混合更加均匀，并且为后续的制丸过程提供优质保障。

作为本发明的一个改进，制丸机构包括挤压制丸设备、连续抛光设备和筛丸设备，炼药机构、挤压制丸设备、抛光设备、筛丸设备和干燥机构通过传送装置依次相连，筛丸设备还与挤压制丸设备相连，目的是将不合格药丸可直接返回挤压制丸设备进行回收利用。其中，药坨采用平板输送设备送至挤压制丸设备中，并且挤压制丸设备采用收口设计的挤条模式，使在普通设备上不能操作实现的丸剂能够生产，多条出丸、高速剪切，制得丸粒均匀，光滑，圆整，由于制丸效率高，并且采用的平板输送物料的连续输送时间短暂，有效地保证了物料的水分。

其中，干燥机构包括微波干燥设备和自动温控设备。干燥的方法采用多层多角度的微波干燥，并设置有自动温控设备以保证物料各处温度的均匀性，能够更好地保持工艺操作的稳定，提升药丸质量的稳定性。

作为本发明的另一个改进，所述称重包装机构包括真空上料设备、螺旋选丸设备和称重包装设备，干燥机构、真空上料设备、螺旋选丸设备和称重包装设备通过传送装置依次相连，其中，药丸通过真空上料设备送至螺旋选丸设备，外观圆整药丸被筛选送至包装设备。

优选地，生产线各单机均能协调同步，配有各种保护装置，各工序均配置有能自锁的“急停”开关按钮，遇紧急情况，机器可随时停机，故障排除后应能再次开机。并且优选采用触摸屏控制，操作界面应易于操作、简单直观、图像显示清晰。自动控制程序具有优良的协调性、均一性。控制机构应控制灵敏、可靠，整机便于操作、调校及维护，使用安全可靠。

优选地，每一台设备包括输送机构部分均采用封闭结构设计，并配有安全防护罩。表面平整、光滑、无死角，便于清洁，材质应符合GMP要求，耐腐蚀，可清洗、消毒。

优选地，生产线设备采用的电器元件、气动元件、检测元件、自动控制装置等均是国际通用且质量上乘的产品，各单台设备还应配置漏电保护开关。

综上，本发明提供的全自动生产线，质量稳定可控，产品生产效率由原来的人工操作的5人组单机生产每5天200公斤提高到每班全自动化机械连续生产的2人组每天2000公斤，并且，成品出成率由原来的半机械化生产的90～95％提高到约100～101％，极大地满足了市场供应。整条生产线所有设备机械结构合理，具有先进技术水平，自动化程度高，操作、清洁、维护保养方便，使用安全可靠。

参照附图来阅读对于实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理，在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明的一个实施例的丸剂药生产工艺流程图；

图2示出了根据本发明的扎冲十三味丸的一种生产流程图；

图3示出了实施例20与对比例的水分指标对比情况；

图4示出了实施例20与对比例的溶散时限对比情况；

图5示出了实施例20与对比例的木香烃内酯与去氢木香烃内酯总量对比情况；

图6示出了实施例20与对比例的麝香酮含量对比情况。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本发明的不同的丸剂药生产工艺，包括以下步骤：

1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，药粉过筛的尺寸范围为140目～500目；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～100℃。

下面通过实施例的方式详细说明工艺步骤：

实施例1

1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，根据各药材的性质及细度的要求相应地进行粉碎过筛操作，过筛的尺寸范围控制为140目～500目；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:35，所述搅拌处理包括两次搅拌处理操作，第一次搅拌处理为螺旋双桨搅拌处理，其中搅拌速度控制为20r/min；第二次搅拌处理为升温剪切搅拌处理，其中温度控制为50℃，剪切刀速度控制为60r/min；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃。

实施例2～实施例10参考实施例1的制备过程，其中步骤1S、3S、4S的操作保持一致，各实施例操作参数及性能评分如表1所示：

表1实施例1～10及其性能测试表

实施例1～10最终制得丸剂药质量较佳。表1中的各实施例主要反应了搅拌炼药过程中操作参数的变化，因此将药坨在制丸过程中的质量情况作为性能指标。需要说明的是，在实际操作过程中，搅拌速度、炼药温度及剪切速度很难保持一定，因此，表1中的操作参数值可视为该实施例操作过程的平均值，上述实施例实际操作参数与表中相应数据相比，可具有±2.5％的浮动范围。表1中的性能评分＝条状制剂成型率*50％+可塑性*50％。

具体的测定方法为：将炼药后的药坨分别制成长20cm的条状制剂100个，在此过程中条状制剂出现断开或不均匀现象则为不合格条状制剂，以合格条状制剂的数量/100*100％作为条状制剂成型率。再将条状制剂制成丸状制剂，类似地，以合格丸状制剂重量/(合格丸状制剂重量+不合格丸状制剂重量)*100％作为可塑性。

实施例11

1S物料处理：将药材原料按各组分性质进行粉碎过筛，制得相应的药粉，将各药粉混合均匀，制得混合药粉；其中，根据各药材的性质及细度的要求相应地进行粉碎过筛操作，过筛的尺寸范围控制为140目～500目；

2S搅拌炼药：搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合进行搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；

其中，所述丸状制剂的直径控制为3mm，抛光时间控制为20分钟；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃。

实施例11～实施例19参考实施例11的制备过程，其中步骤1S、2S的操作参数保持一致，制丸设备其他基本参数为：制丸机推料速度为40r/min，高速切刀切割速度为140～160次/min，抛光锅的转速为50r/min，水分指标控制为7％左右。各实施例操作参数及性能评分如表2所示：

表2实施例11～19及其性能测试表

实施例11～19最终制得丸剂药质量较佳。表2中的各实施例主要反应了制丸及干燥过程中操作参数的变化，因此将最终制得的丸剂药的溶散时限以及两种有效成分的含量作为性能指标。表2中的性能评分＝溶散时限得分*40％+有效成分1含量得分*30％+有效成分2含量得分*30％。

具体的测定方法为：根据《中国药典》对各实施例制得的丸剂药分别进行溶散时限的测定，将最大测定值作为参照值，以各实施例丸剂药的测量值/最大测定值*100作为溶散时限得分。类似地，选取丸剂药中两种有效组分进行有效成分的含量测定，以各实施例丸剂药的有效成分含量测量值/最大测定值*100作为有效成分含量得分。

实施例20

参考实施例1～实施例19，进行丸剂药扎冲十三味丸的生产，具体工艺步骤为：

1S物料处理：将人工麝香、珊瑚、珍珠、磁石、制草乌、甘草单独粉碎，过300目筛，将诃子、石菖蒲、木香、丁香、肉豆蔻、沉香、禹粮土剩余七味药材原料混合粉碎，过200目筛，分批制得相应的药粉，将各批药粉分批次进行混合操作，制得混合药粉；

2S搅拌炼药：将混合药粉与润湿剂混合依次经过螺旋双桨搅拌处理和升温剪切搅拌处理，制得粘合度高，混合均匀的药坨；其中，润湿剂为甘草粉与水的混合物，并且混合药粉与润湿剂的比例为100:40～45，双桨搅拌处理控制搅拌速度控制为40～50r/min，升温剪切搅拌处理控制温度为70～80℃，剪切刀速度为100～120r/min；

3S高效制丸：将药坨经过挤条处理制得条状制剂，条状制剂经过剪切处理制得丸状制剂，丸状制剂经过抛光、筛选，制得粒径均一的湿丸药剂；其中，所述丸状制剂的直径控制为5mm，抛光时间控制为40分钟；

4S湿丸干燥：将湿丸药剂送至干燥机构，在湿丸药剂不同方位设置不同干燥温度，制得各处温度均匀的药丸，其中，干燥温度的范围为70～80℃；

5S选丸包装：将干燥后的药丸送至称重包装机构，选出外观圆整的药丸进行称重，包装；其中，选丸方式为螺旋式选丸。

其中，在步骤1S中需针对混合药粉的性质进行在线的分析测定，符合相关标准后进行后续制备过程。测定的性质及具体测定方法如下：

粒径分布

测定设备：采用马尔文MASTERSIZE 2000激光粒径测定仪测定，SCIROCCO2000干法检测仪。

测试参数控制：样品测定时间：12s，背景时间：8s，测定模式：普通模式，采样信号强度：0.5～6，分散进样控制：空气压力2.0bar，进样速度50％，依上述条件建立测定SOP，测定各粉体的粒度分布，测定粒径分布d0.9约40.000～90.000。

比表面积与孔隙度

取粉体，装入测量瓶中，置于配套的Smart Prep065预处理系统中，在不加热条件下用氮气吹至恒重，将样品转移到TriStar300全自动比表面积与孔隙度测定仪，利用BET法分别测定比表面积与孔隙度的相关信息，每个样品完成60个BET比表面积分析，平行3次，测定BET比表面积(m²/g)约为2.0000,测定孔隙度为1.5～3.5cm³/kg。

粉体流动性能测定：

粉体的休止角及堆密度的测定，休止角是评价粉体流动性和黏着力的一个重要参数，粉体的黏着力和流动性与其堆密度有一定的关系，随着粉体堆密度的增大，其黏着力随之减小，而粉体的流动性随之变好。因本品需要加入润湿剂制成丸剂，因此，其流动性需符合丸剂制剂需求。

堆密度的测定

称取5g粉体，置于10ml量筒中，从距离桌面2cm处下落，振动10次，测定其体积V，按堆密度＝粉体质量/体积计算。测定堆密度为0.40～0.45g/ml。

休止角的测定

取粉体适量，使其通过玻璃漏斗自由落在平面上，直到堆成最大直径的圆锥体为止。测量圆锥体直径D，高度H,由公式tgθ＝2H/D计算休止角θ。测定休止角为50°～53°。

水合性能测定:

持水性(Waterholdingcapacity)

将干净的离心试管称重(M1,g)，倒入5g(M2,g)粉体样品，然后粉体与水以0.05：1(m/V)的比例混匀，将混合好的溶液置60℃水浴锅加热30min，随后立即放入冰水浴冷却30min，然后以5000r/min速度离心20min。离心后将上层液去掉重新称重(M3,g)，持水性采用如下公式：WHC(g/g)＝(M3-M1)/M2，经测定扎冲十三味丸粉体此指标约70％。

水溶性指数(Watersolubilityindex)

称不同的粉体样品(S1，g)，然后粉体与水以0.02：1(m/V)的比例混匀，将混合好的溶液置80℃水浴锅加热30min，然后在6000r/min速度下离心10min。离心后将上层液放到蒸发皿中，蒸发皿称重(S2，g)，在105±2℃干燥，将干燥好的样品与皿称重(S3，g)，水溶性指数采用如下公式：WSi(％)＝(S3-S2)/S1×100％。经测定扎冲十三味丸粉体此指标约2％。

溶胀度(Swelling capacity)

将1g(M)粉体样品慢慢倒入量筒中，记体积V1，倒入10ml蒸馏水用力摇晃直至混匀。将混匀的溶液置于25℃水浴锅中加热24h，使粉末尽可能膨胀，记录湿粉的体积V2，溶胀度采用如下公式：SC(ml/g)＝(V2-V1)/M。经测定扎冲十三味丸粉体此指标约25～30％。

采用的全自动生产线为：物料处理机构、炼药机构、制丸机构、干燥机构和称重包装机构依次以传送装置相连接，并且，各机构间的传送装置为独立控制装置。具体地，由粉碎过筛设备、混合设备、双层炼药设备、挤压制丸设备、抛光设备、筛丸设备、多层微波干燥设备、真空上料设备、螺旋选丸设备、在线称重内包设备、全自动数袋外包设备依次以传送装置相连接。并且，具有完备的质量监控机构在线监控产品质量。

扎冲十三味丸具体的生产流程可参考图2，最终根据上述操作参数使用上述自动化生产线，生产连续10批产品，并以传统泛制丸生产工艺连续10批产品作为对比例，考察实施例与对比例产品质量。其中考察的指标有：扎冲十三味丸水分指标、溶散时限测定、木香烃内酯与去氢木香烃内酯总量测定与麝香酮含量。

而传统丸剂的生产线，制备过程由粉碎机、包衣锅、不锈钢筛、热风循环干燥箱等设备组成，各设备之间独立运行，完成一个工序向下个工序转接，其工艺流程具体为：药材→粉碎→泛丸→干燥→选丸→分装→外包装，具体工艺为将药粉粉碎成细粉，将其放入包衣锅内，按药粉性质加入适量的粘合剂进行泛丸，在泛丸过程中操作者是根据经验来判断加粉量及加粘合剂量的，待湿丸达到规定大小即撞光，置烘箱内干燥，再进行干丸的筛选后，进行内包装及外包装。产品生产过程主要根据生产者经验，控制的工艺参数较少，控制困验，成品质量很难稳定均一。

具体结果如表3所示，并且图3～6示出了实施例各指标与对比例指标的对比图，横轴为批次，纵轴为相应指标的测定值，其中方形标记点为实施例测定值，圆形标记点为对比例测定值。

表3实施例20与对比例扎冲十三味丸性能测试表

实验结果分析

从表1可知，炼药过程采用螺旋双桨及升温剪切搅拌处理相结合的过程制得的药坨条状制剂成型率及可塑性较佳。控制混合药粉与润湿剂的比例为100:25～50，搅拌速度控制为20～60r/min；第二次搅拌处理为升温剪切搅拌处理，其中温度控制为50～80℃，剪切刀速度控制为60～120r/min时，药坨质量较佳，实施例1～实施例11的平均性能评分高达90.28％。进一步可知，炼药温度对药坨质量影响最大，当炼药温度控制为70～80℃时，药坨综合质量最佳。

从表2可知，在制丸干燥过程中，丸粒的大小、抛光的时间、干燥的温度等参数对产品的质量影响较大，其中，控制丸状制剂的直径控制为2～8mm，抛光时间控制为20～60分钟，干燥温度的范围为70～100℃时，丸剂药的质量较佳，实施例11～实施例19的平均性能评分高达87.35％。进一步地，干燥温度对丸剂药的质量影响最大，控制干燥温度范围为70～80℃时，性能评分为高达90％以上。

从表3及图3～图6可知，本发明生产的产品质量均一性更高、稳定性更好，且有效成分、挥发性成分等的保留率控制情况更好，产品质量更优良。

经过上述实验数据以及实际的大量实验证明，本发明提供的一种丸剂药的生产工艺及全自动生产线，具有显著的先进性，其先进性主要体现在下述方面：

第一，药品含量均匀、质量稳定，使各药味剂量达到均一稳定，有效提高了丸剂药的疗效。

第二，有效成分转移率高，有效成分、挥发性成分等的保留率及毒性成分的控制佳。

第三，实现从物料处理、炼药、制丸、干燥、包装等连续生产过程的全自动控制，具有自动化程度高、高生产效率高质量等特点与优势。

最后应说明的是：在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。