本发明涉及木材深加工技术领域，尤其涉及一种木纤维挤注压成型工艺及装置。
背景技术：
随着社会进步，人们生活水平的不断提高，对高档木质家具的消费需求也不断增加。传统实木家具以其优美的视觉、舒适的触感，在高端家居消费中占有绝对优势。但实木家具存在如下问题：（1）木材资源匮乏，传统实木家具需要耗费大量原木材料，我国目前正面临木材资源短缺现象；（2）原木利用率低，实木家具的原木利用率仅约35%，进一步加剧了木材资源的大量消耗与浪费；（3）生产效率低，传统实木家具生产工艺较复杂，目前的生产设备不能满足高效率生产的需求，尤其是高端的欧式家具制造，需要通过人工雕刻来完成，一方面大幅增加了人工成本，另一方面导致制造周期延长。因此，上述传统家具行业中存在的木材资源匮乏、制造技术落后、生产效益低下、劳动成本高的问题，使传统实木家具难以进入普遍寻常百姓家。木纤维是采用伐剩小径级枝桠材、木材加工剩余物或其他非木质植物纤维原料，按照纤维分离工艺和设备的要求，通过剥皮、削片、筛选、清洗等处理，经热磨解纤制得。现有的木纤维产品均采用热压成型方法，由于其填充及流动性较差，产品局部表面会产生松软、角落填充不密实等质量缺陷，且无法获得幅面较大的板材。
技术实现要素：
本发明针对现有技术中的不足，提供一种木纤维挤注压成型工艺及装置，采用该工艺和装置可获得的密度均匀，并且具有较大幅面的木纤维产品。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决，一种木纤维挤注压成型工艺，包括以下步骤：步骤A搅拌：木纤维通过螺旋输送机构，连续的进入搅拌器并成自由落体状掉落，胶黏剂由喷胶机构从左右两侧面喷出，在搅拌器内混合并在另一侧输出，通过调节螺旋输送速度与喷胶量的比值，达到工艺要求的木纤维施胶量为8-50%、胶水固含量20-35%；步骤B进料：从搅拌器输出的木纤维与胶水混合物料，进入正下方的加料口，该加料口侧壁光滑，其上端与搅拌器出料口连接，下端与挤出机的螺筒喂料口连接；步骤C挤出：由喂料口落入螺筒的物料，通过螺筒内螺杆的作用，将物料向前推送并二次混炼，使木纤维与胶水结合更加均匀，通过螺杆挤压形成可塑性较强的连续状团料，从挤出口输出，控制温度为20-70℃、挤出压力2-15MPa；步骤D缓冲料仓：挤出口输出的可塑性团状原料通过连接管进入缓冲料仓，缓冲料仓底部具有称量功能，待重量达到工艺要求，连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动闭合；步骤E柱塞：在柱塞缸的压力作用下，缓冲料仓内部的物料被推入分流装置，并通过各个流道分流至下模具型腔内，完成柱塞送料，柱塞缸瞬间退回，此时连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动打开，原料自动进入缓冲料仓，根据单次柱塞物料重量和物料挤出速度，设定柱塞缸工作的间隔时间，控制柱塞压力为5-25MPa；步骤F模压：待完成柱塞加料工序，人工启动液压机闭合开关，上、下模具实现合模、加压，物料在温度、压力、时间的作用下，成型并固化，控制加压温度70-180℃、压力5-25MPa、时间0.5min-60min；步骤G出模：根据产品幅面可自由控制保压时间，待保压时间到，液压机自动开启，模具内产品在下油缸的带动下，由模具顶针实现顶出，人工取出产品，下油缸退回，顶针复位。
上述工艺中，涉及到的一种木纤维挤注压成型装置，一种木纤维挤注压成型装置，包括搅拌装置、送料挤出装置和成型装置，所述送料挤出装置包括挤出机和柱塞缸，所述挤出机前端与加料口连接，所述挤出机后端与挤出口连接，所述挤出口通过连接管与所述缓冲料仓联通，所述缓冲料仓底部设置有称量机构，所述缓冲料仓内部设置有隔料板，所述柱塞缸内的活塞可穿过所述缓冲料仓，实现所述缓冲料仓内物料的推送，所述成型装置包括分流装置和可分离的上模和下模，所述下模底部设置有多个注料口，所述分流装置设置有多个流道，所述多个流道对应与多个注料口连接，所述分流装置另一端与所述缓冲料仓连接。
上述方案中，优选的，所述流道的设置数量与所述注料口的数量一致，即可将木纤维均匀平铺于下模具型腔内。
上述方案中，优选的，所述每个流道从所述分流装置到所述注料口的距离相等，这样就能获得厚度一致的木纤维层。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：通过采用上述方法并配合使用挤注压成型装置，有效避免木纤维自由堆积密度低，流动性差造成的产品局部角落填充不密实，会产生表面松软、密度不足等质量缺陷，从而获得密度均匀的同时满足硬度，并能实现大幅板材的生产。
附图说明
图1、本发明中挤注压成型装置结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1：一种木纤维挤注压成型工艺，包括以下步骤：步骤A搅拌：木纤维通过螺旋输送机构，连续的进入搅拌器并成自由落体状掉落，胶黏剂由喷胶机构从左右两侧面喷出，在搅拌器内混合并在另一侧输出，通过调节螺旋输送速度与喷胶量的比值，达到工艺要求的木纤维施胶量为8、胶水固含量20%；步骤B进料：从搅拌器输出的木纤维与胶水混合物料，进入正下方的加料口，该加料口侧壁光滑，其上端与搅拌器出料口连接，下端与挤出机的螺筒喂料口连接；步骤C挤出：由喂料口落入螺筒的物料，通过螺筒内螺杆的作用，将物料向前推送并二次混炼，使木纤维与胶水结合更加均匀，通过螺杆挤压形成可塑性较强的连续状团料，从挤出口输出，控制温度为20℃、挤出压力2MPa；步骤D缓冲料仓：挤出口输出的可塑性团状原料通过连接管进入缓冲料仓，缓冲料仓底部具有称量功能，待重量达到工艺要求，连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动闭合；步骤E柱塞：在柱塞缸的压力作用下，缓冲料仓内部的物料被推入分流装置，并通过各个流道分流至下模具型腔内，完成柱塞送料，柱塞缸瞬间退回，此时连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动打开，原料自动进入缓冲料仓，根据单次柱塞物料重量和物料挤出速度，设定柱塞缸工作的间隔时间，控制柱塞压力为5MPa；步骤F模压：待完成柱塞加料工序，人工启动液压机闭合开关，上、下模具实现合模、加压，物料在温度、压力、时间的作用下，成型并固化，控制加压温度70℃、压力5MPa、时间0.5min；步骤G出模：根据产品幅面可控制保压时间为15min，待保压时间到，液压机自动开启，模具内产品在下油缸的带动下，由模具顶针实现顶出，人工取出产品，下油缸退回，顶针复位，采用该方法即可获得普通幅面的木纤维板材。
实施例2：一种木纤维挤注压成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤A搅拌：木纤维通过螺旋输送机构，连续的进入搅拌器并成自由落体状掉落，胶黏剂由喷胶机构从左右两侧面喷出，在搅拌器内混合并在另一侧输出，通过调节螺旋输送速度与喷胶量的比值，达到工艺要求的木纤维施胶量为50%、胶水固含量35%；步骤B进料：从搅拌器输出的木纤维与胶水混合物料，进入正下方的加料口，该加料口侧壁光滑，其上端与搅拌器出料口连接，下端与挤出机的螺筒喂料口连接；步骤C挤出：由喂料口落入螺筒的物料，通过螺筒内螺杆的作用，将物料向前推送并二次混炼，使木纤维与胶水结合更加均匀，通过螺杆挤压形成可塑性较强的连续状团料，从挤出口输出，控制温度为70℃、挤出压力15MPa；步骤D缓冲料仓：挤出口输出的可塑性团状原料通过连接管进入缓冲料仓，缓冲料仓底部具有称量功能，待重量达到工艺要求，连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动闭合；步骤E柱塞：在柱塞缸的压力作用下，缓冲料仓内部的物料被推入分流装置，并通过各个流道分流至下模具型腔内，完成柱塞送料，柱塞缸瞬间退回，此时连接管与缓冲料仓之间的隔料板自动打开，原料自动进入缓冲料仓，根据单次柱塞物料重量和物料挤出速度，设定柱塞缸工作的间隔时间，控制柱塞压力为25MPa；步骤F模压：待完成柱塞加料工序，人工启动液压机闭合开关，上、下模具实现合模、加压，物料在温度、压力、时间的作用下，成型并固化，控制加压温度180℃、压力25MPa、时间60min；步骤G出模：根据产品幅面可控制保压时间为5min，待保压时间到，液压机自动开启，模具内产品在下油缸的带动下，由模具顶针实现顶出，人工取出产品，下油缸退回，顶针复位，采用该方法即可获得较大幅面的木纤维板材。
参见图1，上述实施例中涉及的一种木纤维挤注压成型装置，包括搅拌装置、送料挤出装置和成型装置，所述送料挤出装置包括挤出机11和柱塞缸12，所述挤出机11前端与加料口2连接，所述挤出机11后端与挤出口13连接，所述挤出口13通过连接管3与所述缓冲料仓4联通，所述缓冲料仓4底部设置有称量机构41，所述缓冲料仓4内部设置有隔料板42，所述柱塞缸12内的活塞121可穿过所述缓冲料仓4，实现所述缓冲料仓4内物料的推送，所述成型装置包括分流装置5和可分离的上模6和下模7，所述下模7底部设置有6个注料口71，所述分流装置5设置有6个流道51，所述6个流道51对应与6个注料口71连接，所述分流装置5另一端与所述缓冲料仓4连接，所述每个流道51从所述分流装置5到所述注料口71的距离相等。
本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。