一种（3＋6）结构的超高强度钢帘线的制作方法

本发明涉及轮胎用钢帘线技术领域，特别涉及强度高、重量轻的一种(3+6)结构的超高强度钢帘线。

背景技术：

现代社会生活中，人们对汽车行业的需求越来越大，这就带动了轮胎工业的迅速发展，也对轮胎企业提出了越来越高的要求，不断开发高性能、低成本的轮胎产品是大势所趋。作为轮胎用钢帘线，不但要能够使轮胎具备优异的耐冲击、耐穿刺等性能，另外也要考虑钢帘线本身的生产成本以及轮胎的成本；还要尽量降低轮胎的重量，降低车辆的耗油量，以满足当前社会对绿色产品的要求。因此，使用直径较细的超高强度的钢丝进行钢帘线的生产就成了钢帘线发展的趋势。

技术实现要素：

鉴于现有使用中的需求，本发明的目的是提供一种(3+6)结构的超高强度钢帘线，可以有利于轮胎的轻量化，且具有优越的强度和耐疲劳、耐冲击性能。

为达到本发明的目的，本发明的一种的(3+6)结构的超高强度钢帘线，包括内层呈正三角形排列的三根芯线钢丝10构成的芯线，外层六根钢丝20围绕内层的三根芯线钢丝编捻成型，形成截面为圆形的钢帘线，所述内层芯线的捻向为S捻，外层钢丝的捻向为Z捻；内层芯线直小于外层钢丝直径，且内层芯线编捻的捻距小于外层钢丝编捻的捻距；所述的芯线钢丝及外层钢丝均为超高强度钢丝。

优选的，所述的内层芯线直径为0.175mm，外层钢丝直径为0.32mm。

再优选的，所述的内层芯线编捻的捻距为9.5mm，外层钢丝编捻的捻距为15.5mm。

本发明的钢帘线采用超高强度钢丝，钢丝直径小，帘线的弯曲负荷、柔韧性和耐疲劳性能也相应提高；此结构可以在保证轮胎胎体强度的情况下，减少帘布的厚度，制成的轮胎重量轻，生热低，耗油少，节约生产资源及生产成本，适应绿色、高性能轮胎的发展需求。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。其中：

图1所示为本发明的一种(3+6)结构的超高强度钢帘线的结构示意图；

图2所示为图1的钢帘线的捻距示意图。

具体实施方式

参照图1及图2所示，本发明的一种(3+6)结构的超高强度钢帘线，包括内层呈正三角形排列的三根芯线钢丝10构成的芯线，外层六根钢丝20围绕内层的三根芯线钢丝编捻成型，形成截面为圆形的钢帘线，所述内层芯线的捻向为S捻，外层钢丝的捻向为Z捻；内层芯线直小于外层钢丝直径，且内层芯线编捻的捻距小于外层钢丝编捻的捻距；所述的芯线钢丝及外层钢丝均为超高强度钢丝。在一优选的实施方式中，所述内层芯线直径为0.175mm，外层钢丝直径为0.32mm。

在钢帘线进行捻制时，由于使用了较小直径的超高强度钢丝帘线，因此，捻制时的捻距，不同层钢帘线的捻向等都需要进行相应的重新设计。捻距大，生产率高，但耐疲劳性能下降，这是由于当捻距越大时，帘线在捻制中单丝的扭转变形程度就越小，其弹性恢复力较大，这种弹性恢复力如果得不到消除，会使帘线的耐疲劳性能下降，使用寿命缩短；捻距小，钢帘线的耐疲劳性能改善，伸长率高，但强度的捻制损失大，生产率也降低。所以根据不同强度的钢丝帘线及不同的钢丝直径进行合理的捻距设计是钢帘线研发过程中的重要性能参数。另外，钢帘线在捻制时的排布结构即内层帘线和外层帘线的截面形状对于其渗胶性能有重要的影响，也是比较重要的考虑因素。在本申请的一优选的实施方式中，所述的内层芯线编捻的捻距为9.5mm，外层钢丝编捻的捻距为15.5mm。

本发明的钢帘线均采用根据最新的《子午线轮胎用钢帘线》国家标准(GB/T_11181-2016)规定的超高强度钢丝，比相同直径的普通强度的钢丝强度提高20％左右；钢丝直径小，帘线的弯曲负荷、柔韧性和耐疲劳性能也相应提高。钢丝之间为线接触，接触面积大，接触压力小，可有效减少钢丝之间的磨蚀。此结构可以在保证轮胎胎体强度的情况下，减少帘布的厚度，制成的轮胎重量轻，生热低，耗油少，节约生产资源及生产成本，适应绿色、高性能轮胎的发展需求。

本发明并不局限于所述的实施例，本领域的技术人员在不脱离本发明的精神即公开范围内，仍可作一些修正或改变，故本发明的权利保护范围以权利要求书限定的范围为准。