专利名称：窑具滚压成型方法
技术领域：
本发明涉及窑具制备领域，特别是涉及一种窑具的滚压成型方法。
背景技术：
滚压成型是由旋坯发展而得的新工艺，即把旋坯成型的型刀改进为旋转的滚压成头。成 型时，利用滚压头和模型分别绕自己的轴线以一定速度同方向旋转。由于滚压头的转动，将 模型中的泥料进行滚压延展成坯体。滚压成型的方法，按模型的形状区分，有阳模滚压和阴 模滚压两种。阳模滚压成型适用于盘、碟类和敞口浅型制品的成型。阴模成型一般适用于碗、 杯类制品的成型。由于滚压成型时坯料承受的正压力较旋坯大，而剪切力很小，因此要求坯 料具有较好的可塑性和较低的含水率。实践证明，坯料的含水量，应根据器型大小与转速、 阳模或阴模、冷滚或热滚等因素而定， 一般控制在19 24%之间。
现有的结构复杂、异形的仿型窑具由于压制工艺不可能实现，现多采用手工制作这些窑 具，然后再修模，这种生产方式的效率非常低，且不利于工业化生产。没有人尝试过利用滚 压成型工艺制备这些仿型窑具。因为窑具所用粉料的颗粒较大，多数分布在lmm左右，这么 大的颗粒在滚压过程中易对旋压模具造成划伤，其表面光滑度受损，造成滚压得到的制品密 实度受影响，因此滚压成型工艺要适用于窑具的制备，则需要对该工艺及窑具粉料做改进。
发明内容
本发明针对上述领域中的空白，提供一种窑具滚压成型方法，可适用于结构复杂，异形 的仿型窑具的工业化生产，大大提高生产效率。
窑具滚压成型方法，其特征在于采用如下工艺(1)窑具泥料加入润滑剂，(2)真空炼
泥，(3)采用石膏模和尼龙滚头或金属滚头相接合，滚压机滚压成型，(4)脱模。 所述润滑剂的加入量为泥料重量的0.05-3%。。 所述润滑剂为润滑油或皂化液。 所述滚头上涂有润滑油。 所述真空炼泥为条件为真空度》0.08MPa。 所述石膏模成型前在配料时石膏粉与水的重量比大于1.1:1。 所述石膏模成型前在配料时还加入有水泥。 所述水泥加入重量小于10%的石膏粉重量。
本发明通过改善窑具泥料的光滑度，采用加入润滑剂和多次炼泥的方式，同时为防止大
颗粒泥料对模具的划伤，在滚压成型时采时石膏模和尼龙滚头或金属滚头相结合，石膏模其硬度大，表面光滑，不易出现划痕。
本发明加入的润滑剂采用常规的润滑油或皂化液。润滑剂的添加使窑具泥料更具润滑性， 在炼泥过程中减少对炼泥设备的划伤，在滚头上涂有润滑油，在滚压成型过程中减少对磨具 的划伤，从而将陶瓷滚压成型生产工艺运用于窑具的生产中，实用了生产工业化，提高了生 产效率。
在本发明中采用的是石膏模，在调制石膏模的配料时，为保证石膏模的强度，其石膏粉 与水的含量比应大于1.1: 1，为了进一步提高强度，还可以在配料时加入水泥，但水泥的加 入量不大于石膏粉重量的10%，否则，石膏模的脆性大，吸水率低，不易滚压工艺。
本发明将润滑剂加入到窑具泥料中且通过真空炼泥，使窑具泥料更具塑性和润滑性，减 少了对设备的划伤，通过调节石膏模制作的坯料，提高石膏模的强度，使其更加适用于窑具 的滚压成型，从而将陶瓷滚压成型生产工艺运用于窑具的生产中，实用了生产工业化，提高 了生产效率。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一歩的详细说明。
下面实施例中窑具粉料采用的均为堇青石-莫来石，皂化液和润滑油均为市售。 实施例1
窑具滚压成型工艺l)将窑具粉料配成泥料，含水量17%，再向泥料加入1^。的润滑油；
(2) 真空炼泥4次，真空度为-0.12MPa;
(3) 制作石膏模，配料比为石膏粉水(重量比)=1.6: 1
(4) 采用石膏模作为模头和尼龙滚头相结合，滚压机滚压成型。
(5) 常温常湿下保持8小时，脱模；
(6) 保护干燥，将坯体平放在干燥托上，将干燥室密封，调节湿度为90%,温度为70°C， 保护干燥24个小时，再在湿度为60%，温度为IIO'C下干燥36个小时。
(7) 高温烧制，温度135(TC下保温12小时烧成。
实施例2
窑具滚压成型工艺1)将窑具粉料配成泥料，含水量20%，再向泥料加入0.05%。的皂化液；
(2) 真空炼泥6次，真空度为-0.08MPa;
(3) 制作石膏模，配料比为石膏粉水(重量比)-l.l: 1，再加入石膏粉重量3%的水泥调
配；
(4) 采用石膏模作为模头和尼龙滚头相结合，滚压机滚压成型。(5) 常温常湿下保持12小时，脱模；
(6) 保护干燥，将坯体平放在干燥托上，将干燥室密封，调节湿度为70°/。，温度为8(TC， 保护干燥16个小时，再在湿度为40%，温度为12(TC下干燥24个小时。
(7) 高温烧制，温度1380'C下保温IO小时烧成。
实施例3
窑具滚压成型工艺1)将窑具粉料配成泥料，含水量22%，再向泥料加入3%。的润滑油；
(2) 真空炼泥3次，真空度为-0.15MPa;
(3) 制作石膏模，配料比为石膏粉水(重量比)=1.4: 1
(4) 采用石膏模作为模头和金属滚头相结合，滚压机滚压成型。
(5) 常温常湿下保持8小时，脱模；
(6) 保护干燥，将坯体平放在干燥托上，将干燥室密封，调节湿度为80%，温度为5CTC， 保护干燥18个小时，再在湿度为50%，温度为15(TC下干燥30个小时。
(7) 高温烧制，温度140(TC下保温6小时烧成。
权利要求
1、窑具滚压成型方法，其特征在于包括如下步骤(1)窑具泥料加入的润滑剂，(2)真空炼泥，(3)采用石膏模和尼龙滚头或金属滚头相接合，滚压机滚压成型，(4)脱模。
2、 根据权利要求1所述的方法，所述润滑剂加入量为泥料重量的0.05-3%)。
3、 根据权利要求1所述的方法，所述润滑剂为润滑油或皂化液。
4、 根据权利要求1所述的方法，所述滚头上涂有润滑油。
5、 根据权利要求1所述的方法，所述真空炼泥为条件为真空度》0.08MPa。
6、 根据权利要求1所述的方法，所述石膏模成型前在配料时石膏粉与水的重量比>1.1:1。
7、 根据权利要求6所述的方法，所述石膏模成型前在配料时还加入有水泥。
8、 根据权利要求7所述的方法，所述水泥加入重量小于10%的石膏粉重量。
全文摘要
本发明涉及“窑具滚压成型方法”，属于窑具的制备领域。窑具滚压成型方法，其特征在于包括如下步骤(1)窑具泥料加入润滑剂，(2)真空炼泥，(3)采用石膏模和尼龙滚头或金属滚头相接合，滚压机滚压成型，(4)脱模。本发明将润滑剂加入到窑具泥料中且通过真空炼泥，使窑具泥料更具塑性和润滑性，减少了对设备的划伤，从而将陶瓷滚压成型生产工艺运用于窑具的生产中，实用了生产工业化，提高了生产效率。
文档编号B28B3/02GK101444929SQ200810239639
公开日2009年6月3日 申请日期2008年12月12日 优先权日2008年12月12日
发明者夏霞云, 宋成斌, 勇 张, 飞 曹, 郭海珠 申请人:北京创导工业陶瓷有限公司