专利名称：一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及了一种钢丝复合墙板加工设备，特别涉及了一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构。
背景技术：
轻质钢丝网复合墙板是一种新型的节能墙板结构，其主要结构包括上下网片，置于上下网片之间的泡沫板，穿过泡沫板、且两端分别与上下网片焊接的插丝，完成插丝焊接以后在其外表面浇筑一层混凝土结构层；随着机械化程度的提高，钢丝网复合墙板的生产也有原始的手工生产过渡到全机械化生产，即加工设备可以全自动完成上下网片的铺设、 插短丝以及焊接等工序，现有设备的插丝机构中没有导向装置，在短丝穿过较厚的泡沫板时容易折弯，导致穿过泡沫板的一端与下网片不能很好搭接，容易造成短丝与下网片之间漏焊，需要人工补焊，一方面增加了生产人员的劳动强度，还会直接降低钢丝网复合墙板的生产效率，甚至会影响钢丝网复合墙板的生产质量。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构，它能够有效降低劳动强度，提高生产效率，改善钢丝网复合墙板的生产质量。为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构，包括机架和自上而下顺序对接的矫直机构、送丝机构、 插管机构、切断机构和竖向设于机架两侧的导向柱；所述矫直机构为沿着机架宽度方向均布的至少一组对轮式矫直机构；所述对轮式矫直机构包括自上至下依次排列的至少一组对轮。所述送丝机构包括夹丝装置和第一驱动气缸；所述夹丝装置两端设有连接套与所述导向柱滑动配合，两端借助于竖向设置的第一驱动气缸安装在机架上；所述夹丝装置为中部设有通孔的气囊平板；所述通孔与所述对轮的过丝孔相对设置，通孔的数量与对轮式矫直机构数量相同。所述插管机构包括两端分别借助于竖向设置的第二驱动气缸安装在送丝机构下方的导向板和安装在导向板下端的与导向板中部设置的竖向通孔相对的钢管，所述钢管下端为楔形、且钢管的数量与设于导向板中部的竖向通孔的数量相同；所述导向板两端借助于铜套安装在导向柱上。所述切断机构固定安装在机架下端，其包括水平设置的刀板、刀片和横向设置的第三驱动气缸，所述刀板横向固定安装在机架下端，其中部设有竖向的孔；所述孔的数量与所述钢管的数量相同、且其直径等于所述钢管外径；所述刀片横向可滑动地安装在刀板下方；所述第三驱动气缸横向固定安装在机架下端，第三驱动气缸的顶杆借助于连杆和刀片连接。[0008]采用上述技术方案所产生的有益效果是在送丝机构和切断机构之间设置插管机构，插管机构作为短丝的导向机构，在送丝的过程中，首先由插管机构将端部为楔形的钢管插入泡沫板指定位置，然后送丝机构再继续送丝，直至设计长度后切断机构将短丝切断，最后进行下一步的焊接工序；由于在插丝过程中钢管起到导向作用，短丝直接可以穿过钢管插到预定位置，有效避免短丝折弯而产生漏焊，有效降低生产人员的劳动强度，提高生产效率，确保了钢丝网复合墙板的生产质量。
图1为本实用新型的主视图；图2为本实用新型的左视图；1、机架；2、对轮式矫直机构；3-1、平板气囊；3-2、第一驱动气缸；3_3、连接套；
4-1、导向板；4-2、铜套；4-3、第二驱动气缸；4-4、钢管；5_1、第三驱动气缸；5_2、连杆；
5-3、刀板；5-4、刀片；
以下结合附图进一步对本实用新型进行详细的描述。
具体实施方式
如图1和图2所示的一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构， 包括机架1和自上而下顺序对接的矫直机构2、送丝机构、插管机构、切断机构和竖向设于机架两侧的导向柱；所述矫直机构为沿着机架1宽度方向均布的至少一组对轮式矫直机构；所述对轮式矫直机构2包括自上至下依次排列的至少一组对轮。所述送丝机构包括夹丝装置和第一驱动气缸3-2 ；所述夹丝装置两端设有连接套 3-3与所述导向柱滑动配合，两端借助于竖向设置的第一驱动气缸3-2安装在机架1上；所述夹丝装置为中部设有通孔的气囊平板3-1 ；所述通孔与所述对轮的过丝孔相对设置，通孔的数量与对轮式矫直机构2数量相同。所述插管机构包括两端分别借助于竖向设置的第二驱动气缸4-3安装在送丝机构下方的导向板4-1和安装在导向板4-1下端的与导向板4-1中部设置的竖向通孔相对的钢管4-4，所述钢管4-1下端为楔形、且钢管4-4的数量与设于导向板中部的竖向通孔的数量相同；所述导向板4-1两端借助于铜套4-2安装在导向柱上。所述切断机构固定安装在机架1下端，其包括水平设置的刀板5-3、刀片5-4和横向设置的第三驱动气缸5-1，所述刀板5-3横向固定安装在机架1下端，其中部设有竖向的孔；所述孔的数量与所述钢管的数量相同、且其直径等于所述钢管4-4外径；所述刀片5-4 横向可滑动地安装在刀板5-3下方；所述第三驱动气缸5-1横向固定安装在机架1下端，第三驱动气缸5-1的顶杆借助于连杆5-2和刀片5-4连接。在具体应用过程中，钢丝经过矫直机构2矫直，然后穿过夹丝装置的过丝孔，进入钢管4-4中；插管定位插丝机构工作时，插管机构先动作将中空的钢管4-4穿过所述刀板上的孔后插入位于上网片和下网片之间的泡沫板当中，然后夹紧机构动作夹紧钢丝，并通过第一驱动气缸的动作驱动夹丝装置在插管机构的钢管内进行插丝，插丝完成后插管机构4 首先退回，切丝机构5动作切断钢丝，夹紧装置3退回完成整个动作过程。由于在插丝过程中钢管起到导向作用，短丝直接可以穿过钢管插到预定位置，有效避免短丝弯曲而产生漏焊，有效降低生产人员的劳动强度，提高生产效率，确保了钢丝网复合墙板的生产质量。
权利要求1.一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构，其特征在于包括机架 (1)和自上而下顺序对接的矫直机构(2 )、送丝机构、插管机构、切断机构和竖向设于机架两侧的导向柱；所述矫直机构为沿着机架(1)宽度方向均布的至少一组对轮式矫直机构；所述对轮式矫直机构(2)包括自上至下依次排列的至少一组对轮。
2.根据权利要求1所述的一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构， 其特征在于所述送丝机构包括夹丝装置和第一驱动气缸(3-2)；所述夹丝装置两端设有连接套(3-3)与所述导向柱滑动配合，两端借助于竖向设置的第一驱动气缸(3-2)安装在机架(1)上；所述夹丝装置为中部设有通孔的气囊平板(3-1)；所述通孔与所述对轮的过丝孔相对设置，通孔的数量与对轮式矫直机构(2 )数量相同。
3.根据权利要求2所述的一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构， 其特征在于所述插管机构包括两端分别借助于竖向设置的第二驱动气缸(4-3)安装在送丝机构下方的导向板(4-1)和安装在导向板(4-1)下端的与导向板(4-1)中部设置的竖向通孔相对的钢管(4-4)，所述钢管(4-1)下端为楔形、且钢管(4-4)的数量与设于导向板中部的竖向通孔的数量相同；所述导向板(4-1)两端借助于铜套(4-2)安装在导向柱上。
4.根据权利要求3所述的一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构， 其特征在于所述切断机构固定安装在机架(1)下端，其包括水平设置的刀板(5-3)、刀片 (5-4)和横向设置的第三驱动气缸(5-1)，所述刀板(5-3)横向固定安装在机架(1)下端，其中部设有竖向的孔；所述孔的数量与所述钢管的数量相同、且其直径等于所述钢管(4-4) 外径；所述刀片(5-4)横向可滑动地安装在刀板(5-3)下方；所述第三驱动气缸(5-1)横向固定安装在机架(1)下端，第三驱动气缸(5-1)的顶杆借助于连杆(5-2)和刀片(5-4)连接。
专利摘要本实用新型公开了一种钢丝网复合墙板预制过程中使用的插管定位插丝机构，包括机架和自上而下顺序对接的对轮式矫直机构、送丝机构、竖向设置的导向柱和切断机构；所述矫直机构为沿着机架宽度方向均布的对轮式矫直机构；所述对轮式矫直机构包括自上至下依次排列的至少两组对轮；其优点在于在送丝机构和切断机构之间设置插管机构，插管机构作为短丝的导向机构，在送丝的过程中可以防止短丝弯曲，有效避免短丝弯曲而产生漏焊，降低生产人员的劳动强度，提高生产效率，确保了钢丝网复合墙板的生产质量。
文档编号E04C2/284GK202039504SQ201120085990
公开日2011年11月16日 申请日期2011年3月29日 优先权日2011年3月29日
发明者王刚, 王立亚, 甄建业, 翟家栋, 赵赛, 郑伟 申请人:河北雪龙机械制造有限公司