轻质墙板智能生产线系统的制作方法

本发明涉及一种生产线，尤其是一种轻质墙板智能生产线系统。

背景技术：

轻质墙板是《国标GB/T23451-2009》建筑用轻质隔墙条板的简称，是指采用轻质材料，两侧面设有榫头榫槽及接缝槽，面密度不大于标准规定值（90kg/㎡：90板、110 kg/㎡：120板），用于工业与民用建筑非承重内隔墙的预制条板。

当下，发泡轻质墙板的生产方式大多都是半机械化加人工方式，其生产出的产品质量不稳定，几何精度相对较差，生产效率也较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种产品质量稳定，几何精度高，生产效率高的轻质墙板智能生产线系统。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种轻质墙板智能生产线系统，包括原材料计量混合系统和自动模车流水系统，自动模车流水系统包括摆渡轨道、平行布置的布料轨道和一条以上的制备轨道，摆渡轨道垂直于布料轨道和制备轨道，摆渡轨道上设有摆渡小车，所述布料轨道、制备轨道和摆渡轨道构成可供动力模车循环的轨道路线，所述该轨道路线上根据墙板制作工艺分别设置有自动布料装置、预养窑、母槽成型装置、终养窑、抽穿芯装置、推板装置、翻板装置和喷油装置，原材料计量混合系统与自动布料装置连接。

所述原材料计量混合系统包括粉体计量输送系统、液体配制输送系统、纤维计量输送系统和自动混合系统，粉体计量输送系统包括多个粉仓、螺旋输送机、称重压送罐和气力输送管道，所述多个粉仓下部均装有螺旋输送机，螺旋输送机与对应的称重压送罐连接，液体配制输送系统包括小料计量投放装置、配制罐和恒温储存罐，小料计量投放装置与配制罐连接，配制罐与恒温储存罐连接，所述自动混合系统包括粉体中间仓、液体中间仓、纤维中间仓、混合机、混泡机和高压发泡机，称重压送罐通过气力输送管道与粉体中间仓连接，恒温储存罐与液体中间仓连接，纤维计量输送系统与纤维中间仓连接，且所述粉体中间仓、液体中间仓和纤维中间仓均与混合机连接，混合机和高压发泡机与混泡机连接，混泡机与自动模车流水系统的自动布料装置连接。

所述预养窑和终养窑之间设有垂直于制备轨道的过渡轨道，所述过渡轨道上设有母槽成型摆渡小车，母槽成型装置安装在母槽成型摆渡小车上。

所述自动布料装置设在布料轨道上。

所述布料轨道上还设有驱泡捋纤维装置。

所述制备轨道设有平行布置的五条，且预养窑和终养窑均覆盖五条制备轨道，所述摆渡轨道设有平行布置的三条，且其中两条位于制备轨道两端，另一条位于制备轨道中部。

所述抽穿芯装置和推板装置设在其中一条制备轨道上，喷油装置设在另外的制备轨道上。

所述喷油装置覆盖两条制备轨道。

所述翻板装置与推板装置配合使用，且分别位于摆渡轨道的两侧。

所述预养窑和终养窑采用蒸汽作为热源。

采用上述结构后，由于本发明的布料轨道、制备轨道和摆渡轨道构成可供动力模车循环的轨道路线，所述该轨道路线上根据墙板制作工艺分别设置有自动布料装置、预养窑、母槽成型装置、终养窑、抽穿芯装置、推板装置、翻板装置和喷油装置。因此在生产中，原材料计量混合系统与自动布料装置连接，为其提供配制好的发泡料浆。动力模车在轨道路线上运行至各工位，通过各种设备完成制板工序，再通过推板装置将板材推出，脱离动力模车，翻板装置将板材翻转，使母槽朝下放置，将空动力模车再次进行生产循环。本生产线生产的轻质墙板不仅产品质量稳定而且几何精度高，生产效率高。

附图说明

图1是本发明中的原材料计量混合系统示意图；

图2是本发明中的自动模车流水系统示意图。

具体实施方式

以下结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。

参见图1所示，一种轻质墙板智能生产线系统，所述的粉体原材料储存在粉体计量输送系统110的多个粉仓111内，液体原材料储存在液体原料池内。生产配料时，电子计量系统PLC先后发出指令，粉体原材料通过螺旋输送机112向称重压送罐113送料，达设定重量，自动停止送料。而后，PLC程序控制两个称重压送罐113将粉体原料压送至自动混合系统140中的粉体中间仓141。液体原材料通过离心泵向配制罐122送料，达设定重量，自动停止送料。而后，在PLC程序控制下，各添加剂小料通过自动称量，分别按设定重量加入该液体原料，完成配制后，自动落入恒温储存罐123保温存放，在自动混合系统140需要时，由离心泵将恒温储存罐123的液体输送至液体中间仓142，液体中间仓142附称重装置，当液体达到设定重量，则信号反馈至PLC，PLC控制离心泵停止工作。

PLC控制各原材料按顺序落入混合机144，按程序设定要求混合完成后，落入混泡机145，此时高压发泡机146程控启动，向料浆中注入微气泡同时开始混泡，混泡完成后料浆自动落入自动布料装置6，等待动力模车5入位。

参见图2所示，自动模车流水系统200包括平行布置的布料轨道1和五条制备轨道2，垂直于布料轨道1和五条制备轨道2的三条摆渡轨道3，其中两条摆渡轨道3位于布料轨道1和制备轨道2的两端，另一条摆渡轨道3位于布料轨道1和制备轨道2的中部，摆渡轨道3均上设有摆渡小车4，所述布料轨道1、五条制备轨道2和三条摆渡轨道3构成可供动力模车5循环的轨道路线，预养窑7和终养窑9均覆盖五条制备轨道2。所述预养窑7和终养窑9之间设有过渡轨道15，过渡轨道15上设有母槽成型小车151，所述自动布料装置6设在布料轨道1上，所述布料轨道1上还设有驱泡捋纤维装置16，所述母槽成型装置8安装在母槽成型小车151上，所述抽穿芯装置10和推板装置11设在其中一条制备轨道2上，喷油装置13设在另外的制备轨道2上，且所述喷油装置13覆盖两条制备轨道2，可以同时对两辆动力模车5进行喷脱模油作业。所述翻板装置12与推板装置11分别位于摆渡轨道3的两侧。

本发明的每个动力模车5上均配备单独的驱动电机，当动力模车5行进至某工位时，工位传感器将动力模车5的位置信号反馈给PLC，PLC发出停车信号，动力模车5按指令准确停在设定位置，之后该工位设备开始工作，该工位工序完成后，工位设备将信号反馈给PLC，PLC控制动力模车5行向下一工位，该过程称为“模车单工位流程”。

本发明制板时，首先动力模车5按照“模车单工位流程”，由自动布料装置6完成布料作业，之后进入驱泡捋纤维装置16。驱泡捋纤维装置16可以去除料浆中的大气泡，且此过程亦能使料浆中乱向分布的纤维在制品表面大致形成同一方向的规则分布，从而提高了制品的抗折指标等物理性能（可以参考ZL201420657004.2）。

然后动力模车5驶向位于图2所示上部的摆渡轨道3的摆渡小车4上，摆渡小车4将动力模车5摆渡至某一制备轨道2，而后动力模车5自动行至预养窑7的空模位，此时，PLC通过传感器感应到动力模车5入模位即开始初养计时。

初养时间满时，PLC程序控制动力模车5进入过渡轨道15上的母槽成型小车151，即母槽成型工位，按“模车单工位流程”由母槽成型装置8完成了母槽的制作，动力模车5在PLC控制下驶入终养窑9的空模位，此时，PLC通过传感器感应到动力模车5入模位即开始终养计时。

终养时间满时，PLC程序控制动力模车5行至位于制备轨道2中部的摆渡轨道3的摆渡小车4上，摆渡小车4将动力模车5摆渡至抽穿芯装置10所在的其中一条制备轨道2上，按“模车单工位流程”，由抽穿芯装置10完成抽芯工序。

当PLC感知抽芯工序完成时，即程序控制摆渡小车4将动力模车5摆渡至可通向推板装置11的制备轨道2，而后动力模车5行进至位于图2下方的摆渡轨道3的摆渡小车4上，摆渡小车4将动力模车5摆渡至推板工位，按“模车单工位流程”，由推板装置11将墙板连底模一同推离动力模车5，使得墙板进入翻板装置12。经过 “一次翻板”及“二次翻板”后，将母槽翻转到下端，方便放置墙板，然后墙板由叉车转运离生产线，而后底模通过该机构返回动力模车5。

摆渡小车4在PLC控制下，将动力模车5摆渡至可通向喷油装置13的制备轨道2，而后动力模车5根据“模车单工位流程”，进入自动喷油工位，喷油装置13的喷涂房的进门在PLC控制下自动关闭，随后喷涂系统自动开始工作，喷涂完成后，喷涂房的出门在PLC控制下自动打开，动力模车5行至位于制备轨道2中部的摆渡轨道3的摆渡小车4上，摆渡小车4将动力模车5摆渡至抽穿芯装置10所在的其中一条制备轨道2上，按“模车单工位流程”，由抽穿芯装置10自动吐出前一辆动力模车5抽出的芯管，完成了穿芯工序。摆渡小车4将动力模车5摆渡至布料轨道1，此时生产单循环完成，动力模车5重新驶向自动布料装置6。

本发明的预养窑7和终养窑9采用清洁的蒸汽作为热源，通过散热暖气片调节温度。当气温传感器探测到养护窑的室温偏离设定温度时，该传感信号即时传至PLC，控制系统随即自动发出指令，调节该蒸汽管路中可无极调节的电磁阀，使管道中的蒸汽流量变小或变大，从而达到自动调节温度的目的。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。