一种大容屑槽波纹烧结锯片的制作方法

本实用新型涉及一种波纹锯片，具体说是一种大容屑槽波纹烧结锯片，属于陶瓷、石材、混凝土等无机非金属材料的切割领域。

背景技术：

目前，普遍使用的金刚石锯片分为平型和波纹型。平型锯片相对的两个侧面在切割过程中与切割对象已切割表面接触面积大，摩擦也大，加上切屑的挤压作用，会产生大量摩擦热传至锯片基体，锯片基体在热应力作用下易发生变形，对切割造成严重影响。波纹型锯片在相对的两个侧面设置凹槽，凹槽具有容屑、排屑作用，能减少金刚石刀头两个侧面与切割对象的摩擦，从而减小切割阻力。金刚石刀头两侧面波纹凹槽在锯片高速旋转过程中易于散热，锯片两侧面波纹的凹槽棱角对已切割表面还具有一定的刮削作用。所以，加工后的工件表面更加平整，同时锯片的锋利度得到提高。

在目前使用的波纹锯片中，波纹结构一般为沿半径方向或大致沿半径方向分布，波纹凹槽从金刚石刀头的内径到外径，沿半径方向贯通整个金刚石刀头，在圆周方向上周期性排列。这样的波纹存在以下问题：

由于凹槽的存在，金刚石刀头与锯片基体粘接的部位刀头材料厚度变薄，部分锯片甚至薄到不足0.1毫米，极大地破坏了金刚石刀头的强度，金刚石刀头很容易出现掉齿现象，降低了锯片的质量和使用寿命。

之所以出现这种问题，是由于波纹凹槽从外径向刀头内部延伸，一直到刀头内径，这是为了解决切屑过多，超过波纹凹槽的容屑能力时，使切屑流到刀头内径以内区域，防止出现“塞刀”现象而采取的措施。但这个措施同时又使刀头强度降低。为了解决上述问题，部分产品采用加厚刀头的方法，这又带来降低锋利度的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种在保证金刚石刀头锋利度和强度的前提下，具有良好容屑能力的烧结类锯片。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种大容屑槽波纹烧结锯片，包括圆形锯片基体和烧结在锯片基体边缘的金刚石刀头，所述金刚石刀头两侧面设置沿圆周方向均匀分布的两组月牙形凹槽，较大的的月牙形凹槽一位于靠近金刚石刀头内边缘一侧，较小的月牙形凹槽二位于靠近金刚石刀头外边缘一侧；月牙形凹槽一的对称线和月牙形凹槽二的对称线在一条直线上。

进一步的，在月牙形凹槽一和月牙形凹槽二的对称线位置设置从月牙形凹槽一最内侧至金刚石刀头外边缘的直线凹槽。

进一步的，所述月牙形凹槽一和月牙形凹槽二的月牙开口方向均朝向金刚石刀头的外边缘。

进一步的，所述月牙形凹槽一和月牙形凹槽二的月牙开口方向均朝向金刚石刀头的内边缘。

进一步的，金刚石刀头两侧的月牙形凹槽一、月牙形凹槽二和直线凹槽的结构间隔排列。

进一步的，两个相邻的月牙形凹槽二之间设置扇形凹槽。

进一步的，两个相邻的月牙形凹槽二之间设置近似五边形凹槽。

进一步的，所述月牙形凹槽一、月牙形凹槽二、直线凹槽、扇形凹槽的深度均为金刚石刀头厚度的1/25～1/3。

进一步的，所述月牙形凹槽一、月牙形凹槽二、直线凹槽、近似五边形凹槽的深度均为金刚石刀头厚度的1/25～1/3。

进一步的，所述月牙形凹槽一到金刚石刀头内边缘的最近点距离金刚石刀头内边缘的距离大于2mm。

由于采用上述技术方案，本实用新型所产生的有益效果在于：

本实用新型中设置沿金刚石刀头周向均匀分布的两组月牙形凹槽，与传统的锯片相比容屑能力提高2倍以上；配合直线凹槽和位于相邻月牙形凹槽之间的扇形凹槽，锯片的容屑、排屑能力大大提高。

本实用新型中月牙形凹槽与直线凹槽配合的波纹结构的面积占整个金刚石刀头面积的30%以上，凹槽有足够的容屑空间，不必将直线凹槽从金刚石刀头外径延伸到金刚石刀头内径，金刚石刀头的强度和锋利度得到了保证。月牙形凹槽的容屑能力与直线凹槽的排屑能力结合，使锯片的使用性能得到提高。

本实用新型中所有凹槽全部布置在金刚石刀头与锯片基体粘接区域以外，不会出现由于凹槽的存在使金刚石刀头与锯片基体粘接区域的金刚石刀头材料减薄的现象，金刚石刀头与锯片基体的粘接强度得到很大的提高。

本实用新型中每组波纹结构的四个凹槽切入切割对象的角度不同，引起的振动不同，降低了产生共振的可能性；两个月牙形凹槽的侧面为光滑曲面，起到逐步切入的效果，减轻了振动和冲击，提高了锯片切割时的平稳性。

附图说明

图1是实施例1锯片结构示意图；

图2是实施例2锯片结构示意图；

图3是实施例3锯片结构示意图；

图4是实施例4锯片结构示意图；

图5实施例2和实施例3在金刚石刀头两侧面凹槽对应设置时A向视图；

图6实施例2和实施例3在金刚石刀头两侧面凹槽交错设置时A向视图；

图7是实施例5锯片结构示意图；

图8是实施例6锯片结构示意图；

其中：1、锯片基体，2、金刚石刀头，2-1、月牙形凹槽一，2-2、月牙形凹槽二，2-3、直线凹槽，2-4、扇形凹槽，2-5、近似五边形凹槽。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做具体说明：

实施例1

本实用新型公开了一种大容屑槽波纹烧结锯片，所述锯片包括圆形锯片基体1和烧结在锯片基体1边缘的金刚石刀头2，在金刚石刀头2两侧面沿圆周方向设置均匀分布的两组月牙形凹槽，即较大的一组月牙形凹槽一2-1和较小的一组月牙形凹槽二2-2。月牙形凹槽一2-1位于靠近金刚石刀头2内边缘一侧，月牙形凹槽二2-2位于靠近金刚石刀头2外边缘一侧，并且月牙形凹槽一2-1的对称线和月牙形凹槽二2-2的对称线在一条直线上。月牙形凹槽一2-1和月牙形凹槽二2-2的开口方向一致，开口方向可以均为朝向金刚石刀头2的外边缘也可以均朝向金刚石刀头2的内边缘。本实施例的锯片结构如图1所示，图1中的月牙形凹槽一2-1和月牙形凹槽二2-2的开口方向为朝向金刚石刀头2的外边缘。

本实用新型采用在金刚石刀头两侧面设置月牙形凹槽来提高锯片的容屑能力，与传统的锯片相比容屑能力提高2倍以上。

实施例2

本实施例中将实施例1中的锯片进行了改进，使锯片的容屑能力和排屑能力得到进一步提高。本实施例中的改进如下，在月牙形凹槽一2-1和月牙形凹槽二2-2的中间位置设置从月牙形凹槽一2-1最内侧至金刚石刀头2外边缘的直线凹槽2-3，直线凹槽2-3沿圆周方向均匀分布。直线凹槽2-3具有容屑、排屑和散热的作用。本实施例的波纹锯片结构如图2所示。

本实施例中月牙形凹槽与直线凹槽配合的波纹结构的面积占整个金刚石刀头侧面面积的30%以上，凹槽有足够的容屑空间，不必将直线凹槽从金刚石刀头外径延伸到金刚石刀头内径，金刚石刀头的强度和锋利度得到了保证。两组月牙形凹槽的容屑能力与直线凹槽的排屑能力结合，使锯片的使用性能得到大幅提高。

实施例3

本实施例中对实施例2中的锯片进行了改进，在两个相邻的月牙形凹槽二2-2之间的空白区域设置扇形凹槽2-4，具体结构如图3所示。本实施例中扇形凹槽2-4的存在进一步提高了锯片的容屑、排屑能力。扇形凹槽2-4还起到提高切割起始阶段锯片锋利度的作用，平衡锯片切割性能的一致性。

实施例4

本实施例与实施例3的不同在于将实施例2中位于两个相邻的月牙形凹槽二2-2之间的空白区域设置的扇形凹槽2-4改为近似五边形凹槽2-5，具体结构如图7所示。近似五边形的凹槽2-5的四个边为直线，剩下的一个边为金刚石刀头2的外边缘圆弧。

实施例5

本实用新型还可以在锯片具有月牙形凹槽一2-1和月牙形凹槽二2-2的基础上，设置月牙形凹槽一2-1和月牙形凹槽二2-2与扇形凹槽2-4的组合结构。具体如图4所示。

实施例6

本实施例是将实施例5中位于两个相邻的月牙形凹槽二2-2之间的空白区域设置的扇形凹槽2-4改为近似五边形凹槽2-5，具体结构如图8所示。近似五边形的凹槽2-5的四个边为直线，剩下的一个边为金刚石刀头2的外边缘圆弧。

在实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5和实施例6中月牙形凹槽一2-1、月牙形凹槽二2-2、直线凹槽2-3、扇形凹槽2-4、近似五边形凹槽2-5的深度均为金刚石刀头2厚度的1/25～1/3，在保证金刚石刀头2强度的同时最大限度的提高锯片的容屑排屑能力。月牙形凹槽一2-1到金刚石刀头2内边缘的最近点距离金刚石刀头2内边缘的距离大于2mm，该设置保证了所有凹槽全部布置在金刚石刀头2与锯片基体1粘接区域以外，不会存在由于凹槽靠近金刚石刀头2与锯片基体1的粘结区域而使金刚石刀头2与锯片基体1的粘接区域变薄的现象，金刚石刀头2与锯片基体1的粘接强度得到很大的提高，锯片的使用寿命延长。

本实用新型中金刚石刀头2两侧面的凹槽有两种设置方式，可以设置为相对应的形式，具体如图2和图3的A向视图即图5所示，也可以设置为相互交错1/2周期的形式，具体如图2和图3的A向视图即图6所示。

本实用新型在使用时，每组波纹结构的凹槽切入切割对象的角度不同，引起的振动不同，降低了共振现象产生的可能性，锯片在使用时手感良好；两个月牙形凹槽的侧面均为光滑曲面，在切割时逐步切入切割对象，减轻了切割产生的振动和冲击，提高了锯片切割时的平稳性。