陶瓷坯体注浆成型方法与流程

本发明涉及陶瓷制造技术，尤其涉及一种陶瓷坯体注浆成型方法。

背景技术：

陶瓷产品通常通过注浆成形，传统过程为：原料部门调整好的泥浆，由注塞泵通过管道打入到模具中，由液位管控制模具中上浆高度，泥浆在石膏模具中成型结束后，模具中多余的浆通过自然排浆方式排到排浆桶中。传统过程存在以下缺点：

1、由注塞泵直接供浆进入石膏模具，供浆压力较大，造成模具漏浆严重，现场泥浆污染；

2、供浆压力大，模具内上浆速度快，管道和模具内的空气来不及完全排空，造成不良发生，导致第一本坯体和最后一本坯体之间产生厚度差：0.5-0.7mm。

技术实现要素：

基于此，针对上述技术问题，提供一种陶瓷坯体注浆成型方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种陶瓷坯体注浆成型方法，包括：

注浆：打开进浆管，向与大气连通的注浆桶内注入泥浆,直到所述注浆桶内的泥浆上升至第一液位时，关闭进浆管，并进行下浆；

下浆：打开下浆管，将泥浆注入分浆管，直到所述注浆桶内的泥浆下降至第二液位时，关闭下浆管，返回注浆步骤；

泥浆注模准备：

(1)在下浆过程中，当分浆管上的水平液位器内的液位达到预设液位时，关闭下浆管，执行步骤(2)，所述预设液位与模具的进液口齐平；

(2)待分浆管上的水平液位器以及多个注浆管的液位持平后，打开下浆管继续下浆，并返回步骤(1)，直到所述水平液位器以及注浆管的液位持平在所述预设液位时，进行泥浆注模成型；

泥浆注模成型：关闭所述水平液位器，打开所述下浆管，将注浆桶内的泥浆注入多个模具，直到模具内的液位到达注模液位时，进行陶瓷坯体的成型，所述注模液位位于模具上方且低于所述第二液位。

本方案还包括：在陶瓷坯体成型后，通过隔膜泵将泥浆通过密闭的回收管道抽回到原料泥浆罐中。

所述注浆桶经下浆管连接分浆管的后端，所述分浆管由后至前依次连接水平液位器以及多个注浆管，该分浆管的前端通过隔膜泵连接密闭的回收管道，所述多个注浆管分别连接一个模具，所述模具的上方具有插入模具的管体。

所述注浆桶以及模具内分别具有用于检测液位的第一液位传感器以及第二液位传感器，所述进浆管以及下浆管上分别设有第一电磁阀以及第二电磁阀，所述第一液位传感器、第二液位传感器、第一电磁阀、第二电磁阀、水平液位器以及隔膜泵均与一PLC控制器连接，所述PLC控制器通过第一液位传感器检测所述注浆桶内的液位，所述PLC控制器通过第二液位传感器检测所述模具内的液位，所述PLC控制器通过所述第一电磁阀打开或关闭进浆管，所述PLC控制器通过所述第二电磁阀打开或关闭下浆管。

所述注浆管斜向与所述分浆管的下部侧面连接，其与水平面呈10-15°角。

所述注浆桶为透明桶。

本发明通过第一液位以及第二液位来控制注浆桶内的液位，在注浆时可以保持相对恒定的注浆压力，且压力比较小,杜绝从模具缝隙漏浆，泥浆注模前通过水平液位器来确保泥浆进入模具时保持同一高度(预设液位)，确保管道内的空气全部排空及减少坯体间的厚度差。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明：

图1为本发明的原理图；

图2为本发明的注浆管与分浆管的连接结构示意图；

图3为本发明的电气连接结构原理图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种陶瓷坯体注浆成型方法，包括：

一、注浆：打开进浆管120，向与大气连通的注浆桶110内注入泥浆,直到注浆桶110内的泥浆上升至第一液位L1时，关闭进浆管，并进行下浆。

二、下浆：打开下浆管130，将泥浆注入分浆管140，直到注浆桶110内的泥浆下降至第二液位L2时，关闭下浆管130，返回注浆步骤。

三、泥浆注模准备：

(1)在下浆过程中，当分浆管140上的水平液位器150内的液位达到预设液位时，关闭下浆管，执行步骤(2)；

其中，预设液位与模具190的进液口齐平。

(2)待分浆管140上的水平液位器150以及多个注浆管160的液位持平后，打开下浆管130继续下浆，并返回步骤(1)，直到水平液位器150以及注浆管160的液位持平在上述预设液位时，进行泥浆注模成型。

四、泥浆注模成型：关闭水平液位器150，打开下浆管130，将注浆桶110内的泥浆注入多个模具190，直到模具190内的液位到达注模液位时，进行陶瓷坯体的成型。

其中，注模液位位于模具上方且低于第二液位L2。

五、在陶瓷坯体成型后，通过隔膜泵170将泥浆通过密闭的回收管道180抽回到原料泥浆罐中，杜绝杂质混入泥浆中，造成不良，隔膜泵170由PLC控制器198控制，避免发生溢浆。

传统方式为敞开式回浆，易混入杂质，污染泥浆，且排浆时是手动控制，会发生回浆桶溢浆。

本发明通过第一液位L1以及第二液位L2来控制注浆桶110内的液位，在注浆时可以保持相对恒定的注浆压力，且压力比较小,杜绝从模具缝隙漏浆，泥浆注模前通过水平液位器150来确保泥浆进入模具时保持同一高度(预设液位)，确保管道内的空气全部排空及减少坯体间的厚度差。第一液位L1的位置高于第二液位L2。

其中，注浆桶110连接进浆管120，且经下浆管130连接分浆管140的一端，分浆管140由后至前依次连接水平液位器150以及多个注浆管160，该分浆管160的另一端通过隔膜泵170连接密闭的回收管道180，多个注浆管160分别连接一个模具190,多个模具190沿分浆管140方向依次间隔设于一支架199上，每个模具190的上方具有插入模具的管体，从而使注模液位位于模具上方。

注浆桶110以及模具190内分别具有用于检测液位的第一液位传感器111以及第二液位传感器191，进浆管120以及下浆管130上分别设有第一电磁阀121以及第二电磁阀131，第一液位传感器111、第二液位传感器191、第一电磁阀121、第二电磁阀131、水平液位器150以及隔膜泵170均与PLC控制器198连接。

PLC控制器198通过第一液位传感器111检测注浆桶110内的液位，PLC控制器198通过第二液位传感器191检测模具190内的液位，PLC控制器198通过第一电磁阀121打开或关闭进浆管120，PLC控制器198通过第二电磁阀131打开或关闭下浆管130。

需要指出的是，水平液位器150内同样具有电磁阀，从而由PLC控制器198控制其开闭。

较佳的，注浆管160斜向与分浆管140的下部侧面连接，其与水平面的夹角a呈10-15°角，气泡不容易从分浆管140进入模具190内，避免陶瓷坯体上产生气泡。

其中，注浆桶110为透明桶，便于及时发现泥浆的缺浆，泥浆内气泡的状况，减少不良情况发生。

但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。