现浇混凝土装配移动式模板支撑系统的制作方法

本发明涉及现浇混凝土模板支撑系统技术领域，特别涉及一种现浇混凝土装配移动式模板支撑系统。

背景技术：

近年来，随着国家对基础设施建设投资力度的加大，房地产开发项目的增加，建筑业呈现出持续增长的态势。放眼全球，特别是发展中国家，正掀起大兴土木的热潮，推广装配式建筑成为国家建筑产业转型升级的重要发展方向。随着国家的大力推进，装配式建筑已成为建筑行业的大势所趋。建筑业的快速发展，现浇混凝土的大量应用，模板组合结构支撑市场需求旺盛。

随着模板技术的发展，模板的支撑体系也逐渐趋于多样化。我国的模板支撑体系主要有扣件式钢管脚手架、碗扣式脚手架、门式脚手架、盘扣式脚手架等，然而模板支撑体系的主流仍然被扣件式钢管脚手架占据着，国内目前建筑施工中内外脚手架仍在用这个体系，这个体系虽被大众认可，但由于用料单位盲目追求低价，脚手架市场恶意竞争，目前国内工地上完全看不到完全符合国标的产品，也是当前模板支撑体系事故频繁发生的一个原因；另一方面则是由于其锁紧采用扣件式，受扣件本身质量以及人工操作影响很大。

鉴于传统支撑系统操作复杂，拆装不便的弊端，架体支撑高度对支撑材料尺寸的限制极大，生产效率较低。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种现浇混凝土装配移动式模板支撑系统，代替现有传统支撑系统，它竖向可伸缩、水平可移动，克服了传统支撑系统操作复杂，拆装不便的弊端，解决了架体支撑高度对材料尺寸的限制，重复使用周转次数多，提高了生产效率。

本发明采用的技术方案如下：

现浇混凝土装配移动式模板支撑系统，包括可移动底架、竖向可调支撑和顶架，其中，

可移动底架由底架外框、连接钢板、轮架、螺栓及万向轮组成；底架外框上侧焊接连接钢板及万向轮轮架，连接钢板上设有限位螺栓，连接钢板通过限位螺栓与竖向可调支撑下端的连接钢板连接，轮架通过轴承连接可拆卸万向轮；

轮架由厚钢板焊接成槽型，槽顶部内设有轴承，万向轮插入轮架轴承内；

竖向可调支撑由底管、可调装置、伸缩节、连接钢板组成；底管管壁下端设有与加强杆连接的插销孔，底管下端焊接连接钢板，连接钢板上设有与可移动底架连接的限位螺栓，伸缩节管壁上设有与插销及加强杆连接的均布的插销孔，伸缩节上端焊接连接钢板，连接钢板上设有与顶架连接的限位螺栓，竖向可调支撑上端通过连接钢板及限位螺栓与顶架连接，竖向可调支撑下端通过连接钢板及限位螺栓与可移动底架连接，底管上端设有套丝及限位滑道，套丝与可调装置螺纹连接；可调装置由微调丝扣、插销、扳手组成；插销和扳手活动连接在微调丝扣两侧，伸缩节插入底管内部，经可调装置上的插销穿过限位滑道及伸缩节上的插销孔，与底管连成可调长度整体；

顶架由镀锌方管、工字钢、限位螺栓、连接钢板、吊点、连接片组成；工字钢下侧焊接连接钢板，连接钢板上设有限位螺栓，工字钢侧面靠近连接钢板处焊有吊点，镀锌方管立面一侧上焊有与工字钢上翼缘连接孔连接的连接片，连接片通过限位螺栓连接工字钢及镀锌方管。

所述现浇混凝土装配移动式模板支撑系统还包括加强杆，加强杆设有套筒，套筒中间设有旋转孔，套筒两端设有内螺纹，伸缩杆一端设有外螺纹，伸缩杆另一端设有连接片，连接片上设有插销孔，套筒两端分别与伸缩杆螺纹连接，加强杆两端通过插销孔及插销与竖向可调支撑连接。

所述加强杆有8根，交叉设置在竖向可调支撑四周。

所述底架外框内侧焊有底架内加固支撑。

所述吊点在工字钢两侧对称焊接，高度与工字钢高度平齐。

本发明的优点在于：

1、组装、拆卸操作简单快捷，生产效率高，安全性能可靠，施工安全得到有效保障；2、模块化、工具化作业，调整灵活方便，无须重复搭拆，可整体吊装，重复利用周转次数多，大幅提高施工效率，满足了现浇混凝土梁、板、柱、及剪力墙的支撑需求，并有助于提高现浇混凝土工程质量，且可节约大量管材；3、竖向可伸缩、水平可移动，解决了架体支撑高度对材料尺寸的限制，灵活性较强；4、节约用钢量，搭设密度远低于传统架，有效降低施工成本及各项配套费；5、无零散配件，不易丢失，损耗极低，并方便运输及清点。

附图说明

图1是本发明支撑系统整体结构示意图；

图2是本发明底架的俯视图；

图3是本发明竖向可调支撑主视图；

图4是本发明顶架的俯视图；

图5是本发明支撑系统整体结构左视图；

图6是本发明支撑系统整体结构主视图；

图7（a）是本发明万向轮与底架连接主视图；

图7（b）是本发明万向轮与底架连接左视图；

图8是本发明加强杆结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

参考图1，现浇混凝土装配移动式模板支撑系统，包括可移动底架、竖向可调支撑和顶架，其中，

参考图2，可移动底架由底架外框15、连接钢板4、轮架13、螺栓3及万向轮14组成；底架外框15上侧焊接连接钢板4及万向轮轮架13，连接钢板4上设有限位螺栓3，连接钢板4通过限位螺栓3与竖向可调支撑下端的连接钢板4连接，轮架13通过轴承连接可拆卸万向轮14；

参考图7，轮架13由厚钢板焊接成槽型，槽顶部内设有轴承，万向轮14插入轮架13轴承内，当支撑系统移动到指定位置后将万向轮14拆卸，底架外框15落地充当持力支座；

参考图3，竖向可调支撑由底管12、可调装置、伸缩节6、连接钢板4组成；底管12管壁下端设有与加强杆16连接的插销孔5，底管12下端焊接连接钢板4，连接钢板4上设有与可移动底架连接的限位螺栓3，伸缩节6管壁上设有与插销11及加强杆16连接的均布的插销孔5，伸缩节6上端焊接连接钢板4，连接钢板4上设有与顶架连接的限位螺栓3，竖向可调支撑上端通过连接钢板4及限位螺栓3与顶架连接，竖向可调支撑下端通过连接钢板4及限位螺栓3与可移动底架连接，底管12上端设有套丝7及限位滑道8，套丝7与可调装置螺纹连接；可调装置由微调丝扣9、插销11、扳手10组成；插销11和扳手10活动连接在微调丝扣9两侧，伸缩节6插入底管12内部，经可调装置上的插销11穿过限位滑道8及伸缩节6上的插销孔5，与底管12连成可调长度整体；通过可调装置上的扳手10旋转微调丝扣9使得竖向可调支撑在高度上可微调；

参考图4，顶架由镀锌方管20、工字钢2、限位螺栓3、连接钢板4、吊点17、连接片18组成；工字钢2下侧焊接连接钢板4，连接钢板4上设有限位螺栓3用以连接伸缩节与工字钢2，工字钢2侧面靠近连接钢板4处焊有吊点17，镀锌方管20立面一侧上焊有与工字钢2上翼缘连接孔连接的连接片18，连接片18通过限位螺栓3连接工字钢2及镀锌方管20，以使工字钢2与镀锌方管20连接成整体。

参考图8，所述现浇混凝土装配移动式模板支撑系统，还包括加强杆16，加强杆16设有套筒166，套筒166中间设有旋转孔163，套筒166两端设有内螺纹165，伸缩杆162一端设有外螺纹，伸缩杆162另一端设有连接片161，连接片161上设有插销孔5，套筒166两端分别与伸缩杆162螺纹连接，用圆钢插入旋转孔旋转套筒，加强杆16具备了可伸缩性能；参考图5、图6，加强杆16两端通过插销孔5及插销与竖向可调支撑连接，使支撑体系更加安全可靠。

参考图5、图6，所述加强杆16有8根，交叉设置在竖向可调支撑四周。

所述底架外框15内侧焊有底架内加固支撑1，用以加固底架。

所述吊点17在工字钢2两侧对称焊接，高度与工字钢2高度平齐，用以平稳运输支撑体系。

底架上的万向轮可以将支撑系统移动到不同位置，支撑体系移动到指定位置后，可将万向轮拆卸，提高了灵活性；竖向可调支撑避免了传统支撑系统操作复杂，拆装不便的弊端，增强了重复利用率和生产效率；通过旋转可调装置、伸缩节的伸缩调节可以将支撑系统调整到不同高度，可粗调可微调，解决了架提高了支撑体系对不同高度模板支撑的适应性。解决了架体支撑高度对材料尺寸的限制，方便了拆模，提高了支撑体系对不同高度模板的适应性；吊点方便了架体的移动，使架体移动过程中能保持平稳运输；加强杆具备可伸缩性，克服了不同孔距对加强杆尺寸的限制。

本发明在使用时，首先用千斤顶把底架顶起一定高度，将万向轮14插接在轮架轴承上；然后将伸缩节6伸缩至离模板19目标高度最近的成插销孔距倍数高度，用插销11穿过限位滑道8与伸缩节上的插销孔5将伸缩节6和底管12连接，此时插销11连同伸缩节6位于微调丝扣9上；然后将竖向可调支撑上的连接钢板4与可移动底架上的连接钢板4对齐，通过限位螺栓3拧紧连成整体；然后将工字钢2上的连接钢板4与伸缩节6上的连接钢板4对齐，通过限位螺栓3拧紧连成整体；然后将镀锌方管20置于工字钢2上侧并通过限位螺栓3把连接片18与工字钢2连接成整体；然后将支撑体系推至指定位置，用千斤顶把底架顶起一定高度，拆掉万向轮14；再通过旋转扳手10旋转微调丝扣9，插销11带着伸缩节6提升，从而使顶架提升至模板19底标高；然后通过插销将竖向可调支撑与加强杆16连成整体；最后在镀锌方管20上方铺设模板19。拆模时，首先通过旋转加强杆旋转孔松开加强杆16并将其拆掉，然后通过旋转扳手10旋转微调丝扣9，使顶架与模板19分离，使顶架降至水平障碍以下；然后用千斤顶把底架顶起一定高度，将万向轮14插接在轮架轴承上，将架体推至卸料平台；然后通过工字钢2上的吊点17将支撑体系吊起，拆下万向轮14，将支撑体系移至下一层施工指定位置。