一种预制泵站筒体结构的制作方法

本实用新型涉及预制泵站技术领域，尤其是涉及一种预制泵站筒体结构。

背景技术：

现有的预制泵站筒体结构多为一体结构或者卷焊成型的一体筒体，整体的筒身结构成型工艺复杂，生产周期长，不能满足大批量生产要求，并且质量难以控制，成本高。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种预制泵站筒体结构，以达到生产效率高以及成本低的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

该预制泵站筒体结构，包括筒身本体和泵站底板以及封头，所述筒身本体设在泵站底板上，封头设在筒身本体的上端，所述筒身本体为分段结构，其包括上下设置分段的一组筒身，相邻筒身对应端部上下相对齐，相邻筒身连接处外部套箍有加强钢带，加强钢带与筒身焊接相连。

进一步的，所述筒身本体为圆筒结构，筒身本体底部外缘与泵站底板之间设有一组加强板。

所述封头的边缘向下设有翻边，通过翻边套在筒身本体的上端并焊接相连。

所述筒身本体的侧面沿轴向设有连接板，吊耳设在连接板上。

所述封头上设有泵站检修开口。

所述泵站底板上位于筒身本体内部在提篮格栅下方设有自洁斜板。

所述加强钢带为环形钢带，上下筒身连接处与加强钢带的中间位置相对应。

所述加强钢带的内侧设有环形凹槽，环形凹槽中设有密封圈。

所述自洁斜板的外表面上设有耐磨层。

所述自洁斜板一端铰接在泵站底板上，自洁斜板另一端与泵站底板之间设有弹性元件。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

该预制泵站筒体结构设计合理，筒身为分段结构，相邻筒身通过加强钢带焊接连接成型，结构强度满足要求，其成型工艺简单，生产效率高，质量便于控制，制作成本低。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型筒体结构示意图。

图2为本实用新型筒体底部结构示意图。

图3为本实用新型筒身连接处剖视图。

图中：

1.封头、2.筒身Ⅰ、3.筒身Ⅱ、4.筒身Ⅲ、5.筒身Ⅳ、6.泵站底板、7.加强板、8.加强钢带、9.自洁斜板、10.泵站检修开口、11.吊耳。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图3所示，该预制泵站筒体结构，包括筒身本体和泵站底板6以及封头1，筒身本体为圆筒结构，筒身本体的下端焊接在泵站底板6上，封头1焊接在筒身本体的上端，筒身本体为分段结构，其包括上下设置分段的一组筒身，相邻筒身对应端部上下相对齐，相邻筒身连接处外部套箍有加强钢带，加强钢带与筒身焊接相连。

筒身为分段结构，相邻筒身通过加强钢带焊接连接成型，结构强度满足要求，其成型工艺简单，生产效率高，质量便于控制，制作成本低。

筒身本体分成四段，分别为筒身Ⅰ2、筒身Ⅱ3、筒身Ⅲ4、筒身Ⅳ5，筒身Ⅰ和筒身Ⅳ位于中间位置，筒身Ⅱ位于下端，筒身Ⅲ位于上端，相连段的筒身之间连接处通过加强钢带8焊接相连，加强钢带8为环形钢带，上下筒身连接处与加强钢带的中间位置相对应。

筒身本体为圆筒结构，筒身本体底部外缘与泵站底板6之间设有一组加强板7，保证底部结构强度。封头1的边缘向下设有翻边，通过翻边套在筒身本体的上端并焊接相连，保证上端结构强度。并在封头1上设有泵站检修开口10，操作人员检修方便。筒身本体的侧面沿轴向设有连接板，吊耳11设在连接板上，提高吊耳的连接强度。

泵站底板6上位于筒身本体内部在提篮格栅下方设有自洁斜板9，避免提篮格栅过滤的杂质堆积。自洁斜板9的外表面上设有耐磨层，提供使用寿命。自洁斜板一端铰接在泵站底板上，自洁斜板另一端与泵站底板之间设有弹性元件，弹性元件缓冲避免杂质下落与自洁斜板碰撞产生异响，降低噪音并延长自洁斜板使用时间。

加强钢带8的内侧设有环形凹槽，环形凹槽中设有密封圈，密封圈可为耐高温橡胶圈，通过加强钢带压紧在相连筒身连接处，通过橡胶圈360度柔性密封，保证筒身的密封性。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。