一种发动机飞轮轴承的装配工具的制作方法

本实用新型涉及发动机装配技术领域，更具体地说，它涉及一种发动机飞轮轴承的装配工具。

背景技术：

在发动机(柴油机)制造行业中，发动机零部件的装配会直接影响到整机性能以及质量等，在发动机的装配过程中，有些零部件需要以过盈配合的方式装配到机体上，尤其是对于轴承的装配。目前，对于发动机飞轮的轴承装配，通常是先用手拿取轴承或者将轴承手工套到一个工装上，然后通过手工敲打轴承或者工装，最后将轴承装配到位。这样的装配方法，劳动强度大、装配效率低，而且，还存在安全隐患。因此，一种操作简单且省力的轴承装配工具变得尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种结构简单，操作方便，有效提高发动机飞轮轴承装配效率和装配质量的装配工具。

本实用新型的技术方案是这样的：一种发动机飞轮轴承的装配工具，包括用于定位和击打轴承的敲打体，所述的敲打体一端端面设有与轴承外圈尺寸相适配的扁柱状基准凸台，所述敲打体端面外缘与基准凸台之间的高度差形成一可防止敲打体与轴承安装孔侧壁干涉的环形让位槽，所述的基准凸台上还设有与其同轴布置并可活动插接于轴承内圈的圆柱状定位凸台，在靠近所述定位凸台一侧的基准凸台上设有沿定位凸台的外侧边缘轴向内凹的环形凹槽，所述的环形凹槽内均匀分布有自其底部沿轴向插装在敲打体内的多根磁棒。

作为进一步地改进，所述基准凸台的端面与轴承的端面相适配，并且其外径小于轴承的外圈直径，所述的环形凹槽将所述的基准凸台分割成一与轴承外圈相对接的环形凸台。

进一步地，所述的定位凸台与轴承内圈之间为间隙配合。

进一步地，所述环形让位槽的内侧最小直径小于轴承的外圈直径，并且，所述环形让位槽的外侧最大直径大于轴承的外圈直径。

进一步地，所述环形凹槽的内侧回转面与所述定位凸台的外侧边缘相衔接，并且，所述环形凹槽的截面宽度大于轴承的内圈厚度。

进一步地，所述的敲打体包括用于定位轴承的定位体和用于气锤击打的击打头，以及连接该击打头和定位体的过渡体，所述的定位体、过渡体和击打头为同轴布置并一体成型的结构。

进一步地，所述的定位体由一段圆柱体和一段锥体构成，所述的过渡体为一端大一端小的锥型结构，所述的击打头为圆柱形结构，所述过渡体的较大一端与所述定位体的锥体相对接，较小一端与所述的击打头相对接。

有益效果

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、本实用新型结构简单，操作方便，采用敲打体辅助气锤装配发动机飞轮的轴承的装配方法取代了现有技术的纯手工装配方法，使轴承的安装更方便、快捷、省力，降低了劳动强度，解决了发动机轴承装配效率低下的问题，有效提高了轴承的装配质量和发动机的生产效率；

2、本实用新型的敲打体上设有可插接在轴承内圈的定位凸台和与轴承端面相适配的基准凸台，在基准凸台和定位凸台的共同作用下，使轴承定位在敲打体上，在安装轴承的过程中，确保轴承平行的进入轴承安装孔内，防止轴承发生偏摆，影响轴承的安装精度，避免轴承受到损伤；

3、本实用新型的敲打体与基准凸台之间的高度差形成一可防止敲打体与轴承安装孔侧壁干涉的环形让位槽，在安装的过程中，当轴承的一端与轴承安装孔端面相平行时，轴承在继续安装入孔的过程中，可避免敲打体与轴承安装孔发生干涉，使轴承安装到位，可提高轴承的安装精度；

4、在敲打体的基准台上还设有一环形凹槽，可避免敲打体与轴承的内圈相接触，防止在击打轴承的过程中，敲打体击打轴承内圈，导致轴承损坏；

5、本实用新型中，在敲打体外围对称设有多根磁棒，可将轴承吸附在基准凸台上，在轴承对准轴承安装孔时，可防止轴承发生移动或旋转，导致轴承对准安装孔困难，有效提高了轴承的装配效率。

附图说明

图1为本实用新型主视图的剖面结构放大示意图；

图2为本实用新型左视图的放大示意图；

图3为本实用新型与轴承配合的剖面结构放大示意图；

图4为本实用新型的轴承装配结构示意图。

其中：1-敲打体、2-轴承、3-基准凸台、4-环形让位槽、5-定位凸台、6-环形凹槽、7-磁棒、8-发动机飞轮、11-定位体、12-击打头、13-过渡体、14-连接块。

具体实施方式

下面结合附图中的具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

参阅图1-4，本实用新型的一种发动机飞轮轴承的装配工具，包括用于定位和击打轴承2的敲打体1，该敲打体1的端面为圆形，在该敲打体1的一端端面设有与轴承2外圈尺寸相适配的的扁柱状基准凸台3，其轴承2的一端端面与该基准凸台3的端面相接触，由敲打体1与基准凸台3之间的高度差形成一可防止敲打体1与轴承安装孔侧壁干涉的环形让位槽4，在轴承2的安装过程中，当轴承2的一端与轴承安装孔端面相平行时，轴承2在继续安装入孔的过程中，可避免敲打体1与轴承安装孔发生干涉，导致轴承2无法安装到位，可提高轴承2的安装精度；在基准凸台3上还设有与其同轴布置并可活动插接于轴承2内圈的圆柱状定位凸台5，用于将轴承2定位在敲打体1上，在靠近定位凸台5一侧的基准凸台3上设有沿定位凸台5的外侧边缘轴向内凹的环形凹槽6，可避免敲打体1与轴承2的内圈相接触，防止在击打轴承2的过程中，敲打体1直接击打轴承2内圈，导致轴承2损坏，起到保护轴承2的作用；在环形凹槽6内均匀分布有自其底部沿轴向插装在敲打体1内的多根磁棒7，用于将轴承2吸附固定在敲打体1上，在轴承2的装配过程中，可防止轴承2发生移动或旋转，导致轴承2对准安装孔困难，有效提高了轴承2的装配效率，并且，其磁棒7与敲打体1之间为过盈配合，避免敲打体1在击打的过程中，磁棒7发生移动甚至脱落。本实用新型结构简单，操作方便，采用敲打体1辅助气锤装配发动机飞轮的轴承2的装配方法取代了现有技术的纯手工装配方法，在基准凸台3和定位凸台5以及磁棒7的共同作用下，使轴承2定位在敲打体1上，气锤可直接击打敲打体1，使轴承2的安装更方便、快捷、省力，降低了劳动强度，保证了轴承2不受损伤，解决了发动机飞轮8的轴承2装配效率低下的问题，有效提高了轴承2的装配质量和发动机的生产效率。

较佳的，其基准凸台3的端面与轴承2的端面相适配，并且其直径小于轴承2的外圈直径，其环形凹槽6将基准凸台3分割成一与轴承2外圈相对接的环形凸台，使敲打体1上的基准凸台3仅与轴承2的外圈相接触，确保轴承2在击打的过程中不受损伤。

较佳的，其定位凸台5与轴承2内圈之间为间隙配合，其环形让位槽4的内侧最小直径小于轴承2的外圈直径，并且，该环形让位槽4的外侧最大直径大于轴承2的外圈直径，使轴承2的外圈与敲打体1的接触面作为力的传递接触面，其环形凹槽6的内侧回转面与该定位凸台5的外侧边缘相衔接，并且，环形凹槽6的截面宽度大于轴承2的内圈厚度，使轴承2的内圈与环形凹槽6相对应，避免敲打体1对轴承2的内圈产生作用力，导致轴承2发生损坏。

具体的，其敲打体1包括与用于定位轴承2的定位体11和用于气锤击打的击打头12，以及连接该击打头12和定位体11的过渡体13，该定位体11、过渡体13和击打头12为同轴布置并一体成型的结构，并且，其敲打体1、基准凸台3和定位凸台5为一体成型的结构，使得该敲打体1的结构稳定，制作方便，其中，定位体11由一段圆柱体和一段锥体构成，其基准凸台3和定位凸台5均位于该定位体11的圆柱体端面，其磁棒7均匀分布在该定位体11的外围；过渡体13为一端大一端小的锥型结构，击打头12为圆柱形结构，其过渡体13的较大一端与定位体11的锥体相对接，较小一端与击打头12相对接，使敲打体1的外形尺寸沿气锤的击打方向逐渐增大，从而使敲打体1的受力更均匀，利于工人操作，并且，在过渡体13和击打头12之间还设有一直径大于该击打头12直径的连接块14，增加了过渡体13与击打头12的接触面积，提高了敲打体1的稳定性，延长了敲打体1的使用寿命。

本实施例中的一种发动机飞轮轴承的装配方法，该方法是设计一带有磁性体和定位凸台5的敲打体1，利用磁性体的吸附力和定位凸台5将轴承2吸附定位在敲打体1上，然后通过气锤辅助击打敲打体1，以实现将轴承2快速装配到发动机飞轮8上。

包括以下具体步骤：

步骤1、首先，将轴承2套设在敲打体1的定位凸台5上，磁性体采用安装在敲打体1内的磁棒7，通过磁棒7将轴承2吸附并定位在敲打体1的基准凸台3上，此时，敲打体1与轴承2内圈的接触面隔断，使轴承2外圈与敲打体1的接触面作为力的传递接触面；

步骤2、将轴承2对准发动机飞轮8的轴承安装孔，由于轴承2的内圈与定位凸台5相适配，在对准轴承安装孔时，轴承2的端面与轴承安装孔端面始终保持相平行，此时，轴承2在磁棒7的吸附作用下，始终保持与基座凸台3紧密接触，实现快速对准轴承安装孔；

步骤3、待轴承2对准发动机飞轮8的轴承安装孔后，将气锤对准敲打体1的击打头12，按下气锤开关，此时，在定位凸台5和基准凸台3共同作用下，轴承2与敲打体1始终保持同轴，在气锤的击打下，轴承2平行进入轴承安装孔内，从而实现快速、精准的将轴承2装配到发动机飞轮8上。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。