预制构件支撑装置的制作方法

本实用新型涉及装配式建筑技术领域，特别是涉及一种预制构件支撑装置。

背景技术：

装配式建筑通过预制构件在工地装配而成，由于主要建筑工作在工厂完成，具有节约资源能源、减少施工污染、提升劳动生产效率和质量安全水平等优点，在国内也逐步得到接受和推广。

预制混凝土构件在生产线完成浇筑养护后，为提高生产台面及设备的周转效率，需要及时将拆模后的预制构件堆放到一起。目前在生产车间里为节约空间，预制构件常采用水平叠放或垂直堆放的方式进行存放。

其中，水平叠放的方式虽然可大幅提高空间利用率，但因为上下叠放的预制构件形态及尺寸存在较大差异，在强度发展期构件板面长期不均匀受力，势必导致孔洞边角损伤及平面整体发生不稳定的弯曲变形，这即给后期面层施工带来麻烦，又将埋下结构性损伤的隐患。

相比于水平叠放，垂直紧靠堆放的方式受力简单适用性高且构件间不会相互影响，但是构件两侧必须安装斜支撑，既占用空间又不安全。针对这一问题，目前业内的解决方法是在相应的预制构件立放支架以防止构件间或构件与底板之间发生刚性碰撞。但这类支架体型庞大且笨重，预制构件采用斜靠方式固定在支架上，安放吊运过程中预制构件易被损坏。

技术实现要素：

基于此，有必要针对预制构件堆放过程中难以固定且容易损坏的问题，提供一种可方便地固定预制构件且有效避免预制构件损坏的预制构件支撑装置。

一种预制构件支撑装置，包括用于支撑预制构件的支撑件及用于限位所述预制构件的限位件，所述支撑件包括支撑刚性骨架及位于所述支撑刚性骨架上的支撑气囊结构，所述限位件包括限位气囊结构，所述支撑件设有形状与所述预制构件匹配的支撑槽，所述限位件设有形状与所述预制构件匹配的限位槽。

上述预制构件支撑装置，支撑件上设有用于放置预制构件的支撑槽以限位并支撑预制构件，且该支撑件包括支撑刚性骨架与支撑气囊结构，从而兼具缓冲与支撑作用，可使多个预制构件依次竖直摆放而避免相互挤压造成损坏与变形。限位件位于预制构件的顶部，可通过限位槽插设于间隔排列的预制构件之间，从而限位预制构件，兼具缓冲防撞及紧固防护的作用，以避免相邻预制构件因倾斜而发生碰撞导致损坏。

在其中一个实施例中，所述支撑气囊结构与所述限位气囊结构上均设有充气孔。

在其中一个实施例中，所述支撑气囊结构与所述限位气囊结构外层设有刚弹性保护套，所述刚弹性保护套开设有与所述充气孔对应的开孔。

在其中一个实施例中，所述支撑气囊结构与所述限位气囊结构内填充有缓冲材料。

在其中一个实施例中，所述支撑件设有两个以上的支撑槽，两个以上所述支撑槽间隔设置。

在其中一个实施例中，所述支撑刚性骨架包括用于形成所述支撑槽的支撑底板、相对设置于所述支撑底板两端的两个第一支撑部及位于两个所述第一支撑部之间的第二支撑部，所述第一支撑部的高度大于所述第二支撑部。

在其中一个实施例中，所述支撑底板设有所述第一支撑部一侧、所述第一支撑部靠近所述第二支撑部一侧及所述第二支撑部均覆盖有所述支撑气囊结构。

在其中一个实施例中，所述支撑气囊结构完全包覆所述支撑刚性骨架。

在其中一个实施例中，所述限位件还包括位于所述限位气囊结构内的限位刚性骨架，所述限位刚性骨架包括限位底板与设于所述限位底板两侧的限位部。

在其中一个实施例中，所述限位件呈一端开口的颈枕形，所述限位件的两侧自所述限位件的底部至开口端的尺寸逐渐减小后逐渐增大。

附图说明

图1为一实施方式的支撑有预制构件的预制构件支撑装置的结构示意图；

图2为图1所示的预制构件支撑装置的支撑件的结构示意图；

图3为图1所示的预制构件支撑装置的限位件的结构示意图；

图4为图1所示的支撑有预制构件的预制构件支撑装置的正视图；

图5为另一实施方式的支撑有预制构件的预制构件支撑装置的结构示意图；

图6为图5所示的支撑有预制构件的预制构件支撑装置的正视图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1、图2及图3所示，第一实施例的一种用于支撑及限位预制构件300的预制构件支撑装置100，包括用于支撑预制构件300的支撑件120及用于限位预制构件300的限位件140。

其中，支撑件120包括支撑刚性骨架122及位于支撑刚性骨架122上的支撑气囊结构124，限位件140包括限位气囊结构142，支撑件120设有形状与预制构件300匹配的支撑槽，限位件140设有形状与预制构件300匹配的限位槽。

上述预制构件支撑装置100，支撑件120上设有用于放置预制构件300的支撑槽以限位并支撑预制构件300，且该支撑件120包括支撑刚性骨架122与支撑气囊结构124，从而兼具缓冲与支撑作用，可使多个预制构件300依次竖直摆放而避免相互挤压造成损坏与变形。限位件140位于预制构件300的顶部，可通过限位槽插设于间隔排列的预制构件300之间，从而限位预制构件300，兼具缓冲防撞及紧固防护的作用，以避免相邻预制构件300因倾斜而发生碰撞导致损坏。

请继续参阅图1、图2及图3所示，支撑气囊结构124与限位气囊结构142上均设有充气孔。如此，可通过充气孔为支撑气囊结构124与限位气囊结构142充气，从而通过充有一定量空气的支撑气囊结构124与限位气囊结构142缓冲压力。

固定预制构件300时，可先将预制构件300插设在支撑气囊结构124未充气的支撑件120的支撑槽中，然后在预制构件300顶部安装限位件140，使预制构件300部分插设于限位件140的限位槽中。最后，通过第一充气孔与第二充气孔在支撑气囊结构124与限位气囊结构142中充入适量的气体，使支撑气囊结构124与限位气囊结构142膨胀至预设大小，从而完成预制构件300的固定。

优选地，可先对限位件140进行充气，然后对支撑件120进行充气，从而保证各个部件能够协同工作。充气完成后，若预制构件300呈倾斜状态，可通过调节限位件140的充气量使预制构件300处于垂直于地面的状态，避免预制构件300倾斜放置而容易损坏。

进一步地，支撑气囊结构124与限位气囊结构142内分别填充有缓冲材料126与缓冲材料144，从而进一步起到缓冲压力作用，以对预制构件300进行进一步的柔性防护。在本实施例中，支撑气囊结构124与限位气囊结构142内的缓冲材料126与缓冲材料144均为气泡纸、记忆棉等柔性填充物。如此，支撑气囊结构124与限位气囊结构142通过其中充满的空气及填充的柔性填充物对受到的压力进行缓冲，避免与预制构件300碰撞而损坏预制构件300。

此外，支撑气囊结构124与限位气囊结构142外层设有刚弹性保护套，用于保护支撑气囊结构124与限位气囊结构142并保持一定的外部形态。具体在本实施例中，刚弹性保护套由橡胶、树脂与帆布等材料制成。

更进一步地，还可在刚弹性保护套的外表面设置纹理，以增加其与预制构件300之间的摩擦力而防止预制构件300从支撑件120与限位件140上滑脱。可以理解，纹理的具体形状不限，可为菱形、矩形等。

如此，上述支撑件120为多层结构，包括支撑刚性骨架122及填充有柔性填充物、外侧设有刚弹性保护套的支撑气囊结构124，从而在具有良好的支撑作用的同时可起到缓冲作用，避免预制构件300与硬质结构碰撞而受到损伤。上述限位件140包括填充有柔性填充物、外侧设有刚弹性保护套的限位气囊结构142，从而可间隔相邻的预制构件300而起到限位作用，避免相邻的预制构件300倾斜而相互碰撞导致损坏。

请继续参阅图1、图2及图3，在本实施例中，支撑件120设有多个支撑槽，多个支撑槽间隔排列设置，从而可使多个预制构件300间隔平行放置。可以理解，支撑槽的数量不限，可根据需要设置。

具体地，支撑刚性骨架122包括支撑底板1222、相对设置于支撑底板1222两端的两个第一支撑部1224及位于两个第一支撑部1224之间且间隔设置的第二支撑部1226，且第一支撑部1224的高度大于第二支撑部1226。

更具体地，该支撑件120的整体宽度为600mm、900mm或1200mm。第一支撑部1224与第二支撑部1226、第二支撑部1226之间的距离可根据预制构件300的厚度不同而设置为200mm、300mm或400mm。第一支撑部1224的高度为支撑槽的宽度的三倍，第二支撑部1226的高度为支撑槽的宽度的两倍。当第二支撑部1226两侧的支撑槽的宽度不一致时，第二支撑部1226的高度为尺寸较大的支撑槽的宽度的两倍。

进一步地，第一支撑部1224远离第二支撑部1226一侧还设有斜撑1228，斜撑1228自支撑底板1222延伸至第一支撑部1224且连接于支撑部高度的2/3处，且该斜撑1228的倾斜角度为50°～70°。支撑底板1222自与斜撑1228的连接处向外突伸出100mm。

在本实施例中，支撑底板1222设有第一支撑部1224一侧、第一支撑部1224靠近第二支撑部1226一侧及第二支撑部1226均覆盖有支撑气囊结构124，支撑底板1222远离第一支撑部1224一侧、第一支撑部1224远离第二支撑部1226一侧未覆盖支撑气囊结构124，从而节省支撑气囊结构124的面积，降低制造成本，并且使支撑底板1222可稳固放置于地面上。

在本实施例中，限位件140还包括位于限位气囊结构142内的限位刚性骨架146，限位刚性骨架146包括限位底板1462与设于限位底板1462两侧的限位部1464，两个限位部1464共同形成限位槽。如此，限位件140可通过限位槽可卡持在预制构件300顶部，避免相邻的预制构件300倾斜而发生碰撞。此外，限位刚性骨架146完全收容于限位气囊结构142中，从而增加限位件140的强度，限制限位件140的形变。

具体地，限位件140的宽度为300mm，两个限位部1464之间的距离可根据预制构件300厚度的不同设为200mm、300mm或400mm，限位部1464的高度与两个限位部1464之间的距离相同，且限位底板1462突伸出限位部50mm以抵持于预制构件300的端面，从而使该限位件140更好的设置在预制构件300顶部。

如图4所示，预制构件支撑装置100用于固定预制构件300时，两个预制构件支撑装置100可在预制构件300的长度上间隔设置以共同支撑预制构件300，三个限位件140可插设于相邻预制构件300之间。如此，预制构件支撑装置100通过支撑件120起到主要支撑作用以支撑预制构件300，限位件140避免相邻的预制构件300倾斜碰撞而损坏。可以理解，用预制构件支撑装置100固定多个预制构件300时，支撑件120与限位件140的数量不限于此，可根据需要设置。

上述预制构件支撑装置100，通过支撑件120与限位件140配合而支撑并限位预制构件300，并且支撑件120包括支撑刚性骨架122与支撑气囊结构124，从而兼具承力与防护的功能，且易于安装拆卸，节约了堆放空间与制作成本，既能防止预制构件300之间相互碰撞，又方便了预制构件300的位置调整。

如图5及图6所示，第二实施例的预制构件支撑装置200与第一实施例的预制构件支撑装置100的结构相似，包括支撑件220及与支撑件220配合的限位件240。

区别在于，在第二实施例中，支撑气囊结构224完全包覆支撑刚性骨架222，支撑刚性骨架222完全收容于支撑气囊结构224中。如此，该支撑件220可适应不同的环境，对放置面的平整度要求较低。此外，在本实施例中，限位件140仅包括限位气囊结构242，而未设有刚性骨架结构，因此具有更强的变形能力以适应不同的使用状态。优选地，限位件240的两侧自底部至另一端的尺寸逐渐减小后逐渐增大而形成颈枕形，以达到更好的缓冲效果。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。