一种平衡轴拆卸装置的制作方法

本实用新型涉及车辆装配技术领域，更具体地说，涉及一种平衡轴拆卸装置。

背景技术：

对于新开发的发动机，前期试制阶段零件资源较少并且价格较高，相对批量生产时的价格，会高出10倍以上或者更高，同时零件的试制开发周期较长，从而导致零件非常珍贵，同时由于零件的一致性并没有经过验证，故为了减少试验过程中变量对于试验数据的影响，在零件自身没有问题的情况下，通常不进行更换。

对于正在开发过程中的某发动机，采用压装的方式将平衡轴和轴承装入缸体相应的孔内，如果进行特殊试验或者故障维修需要更换平衡轴，可能需要将平衡轴和缸体整体进行更换，费用和周期将会非常惊人。

进一步的，若在产品投放市场后，如果出现故障进行维修，维修费用也会很高。因为一般的，如采仅更换平衡轴的方式进行维修，操作大致为：人工使用金属棒和锤子将平衡轴敲出，锤子敲击过程中的冲击载荷可能将平衡轴直接震弯或者损坏缸体，造成不可逆转的损失；如连带缸体一体更换显然配件花费成本将会相当高昂。

综上所述，如何有效地解决发动机缸体内平衡轴拆卸困难，造成配件成本高等的技术问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种平衡轴拆卸装置，该平衡轴拆卸装置的结构设计可以有效地解决发动机缸体内平衡轴拆卸困难，造成配件成本高等的技术问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种平衡轴拆卸装置，包括底板和顶出螺栓，所述底板用于与发动机缸体侧面、平衡轴装入端安装固定，所述顶出螺栓与所述底板可拆卸地配合连接，所述顶出螺栓的端头用于与平衡轴的端部顶紧配合，顶出拆卸平衡轴。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述顶出螺栓的尖端轴向限位、周向可转动的连接有万向连接头，通过所述万向连接头顶紧平衡轴。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述万向连接头的尖端为球面状，用于与平衡轴端的装配孔配合。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板上分别对应进气平衡轴和排气平衡轴的位置各设置有一个螺纹孔，用于连接所述顶出螺栓。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板的两侧设置有凸出底板的平面之外、用于拆装底板的把手结构。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板的边缘位置设置有两个或两个以上的通孔，用于装入安装螺栓将所述底板用于与发动机缸体侧面定位连接。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述顶出螺栓具体为横孔螺栓，顶端的横孔用于插装扳杠以手动旋转螺栓。

优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板具体为钢制板件。

本实用新型提供的平衡轴拆卸装置，包括底板和顶出螺栓，所述底板用于与发动机缸体侧面、平衡轴装入端安装固定，所述顶出螺栓与所述底板可拆卸地配合连接，所述顶出螺栓的端头用于与平衡轴的端部顶紧配合，顶出拆卸平衡轴。采用这种拆卸装置，在需要进行平衡轴拆卸时，将底板与发动机缸体对应平衡轴的区域安装固定，将顶出螺栓通过螺纹装入底板，旋转顶出螺栓，令其顶紧待拆卸的平衡轴的端部，继续旋动顶紧螺栓，令其向内伸长，逐渐将与平衡轴配合的轴承外圈从其装配位顶出，松动平衡轴，以达到将平衡轴取出的目的；该操作过程，通过持续的压紧力取代现有技术中通过冲击载荷拆卸，能够有效避免拆卸过程对零件的损坏，并且该方法需要的人力劳动强度低，实施方便快捷，有效解决了现有技术存在的发动机缸体内平衡轴拆卸困难，造成配件成本高的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的底板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的顶出螺栓的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的另一种底板的结构示意图。

附图中标记如下：

底板1、顶出螺栓2、万向连接头3、螺纹孔4、通孔5、把手结构6。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种平衡轴拆卸装置，以解决现有技术存在的发动机缸体内平衡轴拆卸困难，造成配件成本高的技术问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2，图1为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的底板的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的顶出螺栓的结构示意图。

本实用新型的实施例提供的平衡轴拆卸装置，包括底板1和顶出螺栓2，所述底板1与发动机缸体侧面、平衡轴装入端安装固定，所述顶出螺栓2与所述底板1可拆卸地配合连接，所述顶出螺栓2的端头用于与平衡轴的端部顶紧配合，顶出拆卸平衡轴。

其中需要说明的是，底板仅需要在进行平衡轴拆卸时与发动机缸体侧面安装固定，在发动机正常使用时不必连接在发动机缸体侧面；或者也可直接将底板加工于发动机缸体侧面，就可以避免在使用时再进行安装底板的操作。平衡轴装入端位于发动机缸体侧面，具体为通孔结构，用于将平衡轴插装入发动机缸体。

该设计思路主要是通过螺纹连接能够将转动转换为直线的进给的原理，并能够通过该设计增大顶出力，以便顶出操作顺利完成。

本实施例技术方案中采用这种拆卸装置，在需要进行平衡轴拆卸时，将底板与发动机缸体对应平衡轴的区域安装固定，将顶出螺栓通过螺纹装入底板，旋转顶出螺栓，令其顶紧待拆卸的平衡轴的端部，继续旋动顶紧螺栓，令其向内伸长，逐渐将与平衡轴配合的轴承外圈从其装配位顶出，松动平衡轴，以达到将平衡轴取出的目的；该操作过程，通过持续的压紧力取代现有技术中通过冲击载荷拆卸，能够有效避免拆卸过程对零件的损坏，并且该方法需要的人力劳动强度低，实施方便快捷，有效解决了现有技术存在的发动机缸体内平衡轴拆卸困难，造成配件成本高的技术问题。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述顶出螺栓2的尖端轴向限位、周向可转动的连接有万向连接头3，通过所述万向连接头3顶紧平衡轴。其中万向连接头具体可以通过卡槽配合凸头等结构，限位套装于顶出螺栓的尖端，该结构保证了周向的相对自由旋转及轴向限位。

本实施例技术方案中，在顶出螺栓与平衡轴配合的尖端位置设置有万向连接头，在实使用时通过万向连接头与平衡轴接触，在旋转顶出螺栓时，螺栓尖端就不会与平衡轴由于转动产生摩擦，有效地保护了平衡轴的端面结构，避免拆卸造成的磨损，提高了零件的耐用性。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述万向连接头3的尖端为球面状，用于与平衡轴端的装配孔配合。

由于事实上万向连接头顶紧轴端面的位置，位于轴端面上的装配定位孔内，孔内一般会设置装配用的内螺纹，为提高万向连接头保护该内螺纹的效果，优化连接头设计，顶端为球面状可以有效防止提供的顶紧力过大损坏内螺纹结构。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板1上分别对应进气平衡轴和排气平衡轴的位置各设置有一个螺纹孔4，用于连接所述顶出螺栓2。

本实施例提供的技术方案中，提供了同时解决同一气缸体上进气平衡轴和排气平衡轴两个平衡轴拆卸问题的技术方案，在同一底板上分别配合进气平衡轴和排气平衡轴的位置各设置一个螺纹孔，以装入顶出螺栓，拆卸平衡轴时，只需安装一次底板即可完成两个平衡轴的拆卸。

参考图3，图3为本实用新型实施例提供的平衡轴拆卸装置的另一种底板的结构示意图。当然也可将底板分体设置即拆卸进气平衡轴和排气平衡轴分别采用两个较小的底板，这样设计操作更加灵活有针对性。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板1的两侧设置有凸出底板1的平面之外、用于拆装底板的把手结构6。

本实施例提供的技术方案中，在底板的两侧设置两个凸出底板的把手结构，通过这样的设计可以较为方便的装卸底板、调整底板在缸体侧面的位置，优化了装置的可操作性。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板1的边缘位置设置有两个或两个以上的通孔5，用于装入安装螺栓将所述底板1与发动机缸体侧面定位连接。

本实施例提供的技术方案中，通过在底板的边缘设置通孔结构，在向缸体侧面安装底板时只需装入配合的螺栓即可完成底板与缸体的定位，多个通孔如均匀分布更加有助于受力的均匀，保证拆装实现的稳定。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述顶出螺栓2具体为横孔螺栓，顶端的横孔用于插装扳杠以手动旋转螺栓。

本实施例的技术方案，可以进一步简化装置的结构，在进行拆卸时无需再准备配合的扳手，即可实现顶出螺栓的旋紧，螺栓采用横孔螺栓，即在顶出螺栓的外端开垂直于螺栓轴向的通孔，外端指的是在将顶出螺栓差装入拆卸位后，暴露于发动机缸体外侧的一端，在需要旋转螺栓时，只需插入扳杠等硬质杆件即可实现螺栓的旋转，并能够提供相对较大的拧紧力度。

为进一步优化上述技术方案，本实施例提供的技术方案中优选的，上述平衡轴拆卸装置中，所述底板1具体为钢制板件。钢制板件作为底板可以有效保证底板的牢固程度，防止在多次使用后底板变形难以使用，并具有加工方便成本低的优点。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。