专利名称：一种扩散膜及其制备方法
技术领域：
本发明涉及扩散膜技术领域，尤其是一种液晶显示技术中的扩散膜及其制备方法。
背景技术：
液晶显示技术近年在电视、笔记本电脑、显示器等行业迅速推广普及，随着用户对显示性能要求的不断提高，对液晶背光模组中核心部件之一的扩散膜的要求也相应提高， 不但要求雾度指标高，而且要求光能损失小。
一般涂布方式生产的扩散膜主要包括基膜、正面涂布层、背面涂布层、散射粒子和抗叠合粒子，一般涂布方式生产的扩散膜主要依靠涂布层中随机分布的散射粒子对进入涂层内的入射光线进行散射，以使出射光线随机分布，从而将入射的不均勻光线均勻化。
在此设计中，由于只有少数尺寸较大的散射粒子突出于涂层，所以聚光能力较差， 而且散射粒子的粒径分布范围较宽，散射粒子的粒径一般在10 μ m 60 μ m之间，如图1，虽然对扩散膜的扩散能力有贡献，但损失了较多的聚光能力，从而导致液晶显示亮度下降。发明内容
本发明要解决的技术问题是为了解决上述存在的缺点与不足，提供一种扩散膜及制备方法，使得兼顾扩散能力与聚光能力，扩散膜不仅具有良好的扩散效果，而且具有良好的增亮效果，从而使得液晶具有良好的光学均勻度和亮度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是
—种扩散膜，包括基膜、基膜正面的正面涂层和基膜背面的背面涂层，正面涂层上具有散射粒子，背面涂层上粘具抗叠合粒子，扩散膜的具有散射粒子的正面涂层是将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，扩散膜正面的表面呈微纳结构，且微纳结构大小一致并排列均勻。
为了具有较高的光学均勻度和亮度，散射粒子的粒径为5 μ m 15 μ m，扩散膜正面的表面微纳结构直径为60 μ m 80 μ m。
具体的说，散射粒子为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物，这样使相容性、分散性及稳定性均表现良好。
相应的这种扩散膜的方法，具有如下过程
a、采用湿法涂布方法在基膜背面涂上具有抗叠合粒子的抗叠合性功能的背面涂层；
b、将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成扩散膜的正面的表面也呈微纳结构，凹辊表面的微纳结构大小一致并排列均勻。
具体的说，散射粒子的粒径为5μπι 15μπι，扩散膜正面的表面微纳结构直径为 60 μ m 80 μ m0
再具体的说，散射粒子为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。
根据所需的扩散膜正面的表面微纳结构直径，凹辊表面微纳结构的直径也在 60μπι 80μπι之间。
本发明的有益效果是，本发明的扩散膜及制备方法，使得经过此扩散膜结构的杂乱光线，更多地均勻地折射与散射，有效提高了扩散膜的光扩散能力，具有较高的光学均勻度和亮度。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明原来扩散膜结构示意图2是本发明的扩散膜结构示意图3是扩散膜湿法涂背面涂层的工艺流程图4是本发明扩散膜涂正面涂层的印刷工艺流程图。
图中1、基膜，2、正面涂层，3、背面涂层，4、散射粒子，5、抗叠合粒子，6、涂布辊，7、 刮刀，8、凹辊，9、底压固化装置，10、高压固化装置。具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
图2所示是本发明的扩散膜，包括基膜1、基膜正面的正面涂层2和基膜背面的背面涂层3，正面涂层2上具有散射粒子4，背面涂层3上粘具抗叠合粒子5，扩散膜的具有散射粒子4的正面涂层2是将包裹散射粒子4的涂料涂至基膜1正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，扩散膜正面的表面呈微纳结构，且微纳结构大小一致并排列均勻。散射粒子4的粒径为5 μ m 15 μ m，扩散膜正面的表面微纳结构直径为60 μ m 80 μ m。散射粒子4为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。通过具有微纳结构的凹辊在涂布层上形成微纳结构，由于甲基丙烯酸甲脂颗粒与作为涂料的含有丙烯酸树脂的混合物结构相似，所以相容性、分散性及稳定性均表现良好。
下面再对本发明扩散膜的制备工艺进行说明
生产中，首先对扩散膜的原材-PET基膜，在其背面先预涂抗叠合性的功能涂层， 采用湿法涂布方法，通过涂布辊6将混合液均勻地涂布在PET基膜上，实现均勻涂布是在涂布辊6旁使用有刮刀7。烘干温度为120°C，4分钟，得到涂层厚度为25 μ m。然后再对正面进行印刷处理，把包裹散射粒子甲基丙烯酸甲脂颗粒的含有丙烯酸树脂的混合物树脂混合物涂料均勻涂布在已经经过湿法涂布后的卷材正面，再通过表面具有微纳结构的凹辊8进行印刷，再通过紫外光进行固化，低压固化装置9功率为SOW/cm2，固化时间3秒，高压固化装置10功率为160W/cm2，固化时间3秒，利用表面具有微纳结构的凹辊8形状形成产品表面呈微纳结构，此微纳结构直径一般在60 μ m-80 μ m之间，此微纳结构排列均勻，既提高了光扩散效果，又减小了产品光能损失。
如图3所示湿法涂布工艺，在PET基膜的背面涂布抗叠合性涂层，此涂层内具有抗叠合粒子，所述的抗叠合粒子互不接触，分散于PET基膜的背面，防粘接粒子所占的面积与抗叠合性涂层面积之比为1/1000 1/200。此抗叠合层在具体应用中，和其他模组材料之间形成一层薄空气层，防止了发生相互吸附的现象。
如图4所示的印刷工艺，在PET基膜的正面印刷具有微纳结构的均勻排列的扩散粒子，从而使经过此扩散膜结构的杂乱的光线，更多地均勻地射向液晶屏，有效地提高了扩散膜的光扩散能力，与一般产品相比，具有较高的光学均勻度和亮度。
具体制备方法为1、先涂布背面，采用湿法涂布。其配方比例为，溶剂为M克的丙烯，22克的甲苯和9克醋酸丁酯，1克平均粒径为5 μ m的抗叠合粒子甲基丙烯酸盐 (FH-8HY2F2，东洋纺公司，日本)，再加入64克的丙烯酸树脂(ETERAC 7361的TS-50，长兴电子，台湾)高速搅拌(500rpm)，时间10分钟，然后该涂层涂在厚度为188 μ m的PET基膜 1(U34，东丽公司)，烘干温度为120°C，2分钟，得到涂层厚度为5μπι。2、在PET基膜1正面印刷处理。其配方比例为，溶剂为22克的甲醛和12克氨基甲酸乙酯二8克平均粒径为 Sym的甲基丙烯酸甲脂粒子(FH-8HY2F2，东洋纺公司，日本)，再加入40克的丙烯酸树脂 (ETERAC7361的TS-50，长兴电子，台湾)高速搅拌(500rpm)，时间10分钟，再加入5克的固化剂(Desmodur 3390，拜耳公司)然后该涂层涂在厚度为188 μ m的PET基膜1 (U34，东丽公司)，再通过紫外光进行固化，低压固化功率为80W/cm2，固化时间3秒，固化功率高压为 160ff/cm2,固化时间3秒得到涂层厚度为25 μ m。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
权利要求
1.一种扩散膜，包括基膜(1)、基膜正面的正面涂层(2)和基膜背面的背面涂层(3)，正面涂层( 上具有散射粒子G)，背面涂层C3)上粘具抗叠合粒子(5)，其特征在于所述扩散膜的具有散射粒子(4)的正面涂层( 是将包裹散射粒子(4)的涂料涂至基膜(1)正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，所述扩散膜正面的表面呈微纳结构。
2.根据权利要求1所述的一种扩散膜，其特征在于所述散射粒子(4)的粒径为 5 μ m 15 μ m，所述的扩散膜正面的表面微纳结构直径为60 μ m 80 μ m。
3.根据权利要求1所述的一种扩散膜，其特征在于所述的散射粒子(4)为甲基丙烯酸甲脂颗粒，所述的涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。
4.制备权利要求1所述扩散膜的方法，其特征在于具有如下过程a、采用湿法涂布方法在基膜(1)背面涂上具有抗叠合粒子( 的抗叠合性功能的背面涂层⑶；b、将包裹散射粒子(4)的涂料涂至基膜(1)正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成扩散膜的正面的表面也呈微纳结构。
5.根据权利要求4所述的扩散膜的制备方法，其特征在于所述散射粒子的粒径为5 μ m 15 μ m，所述的扩散膜正面的表面微纳结构直径为60 μ m 80 μ m。
6.根据权利要求4所述的扩散膜的制备方法，其特征在于所述的散射粒子(4)为甲基丙烯酸甲脂颗粒，所述的涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。
7.根据权利要求4所述的扩散膜的制备方法，其特征在于所述凹辊表面微纳结构的直径在60 μ m 80 μ m之间。
全文摘要
本发明涉及扩散膜技术领域，尤其是一种液晶显示技术中的扩散膜，扩散膜包括基膜、基膜正面的正面涂层和基膜背面的背面涂层，正面涂层上具有散射粒子，背面涂层上粘具抗叠合粒子，扩散膜的具有散射粒子的正面涂层是将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，扩散膜正面的表面呈微纳结构，且微纳结构大小一致并排列均匀，制备过程具有a、采用湿法涂布方法在基膜背面涂上具有抗叠合粒子的抗叠合性功能的背面涂层；b、将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成扩散膜的正面的表面也呈微纳结构。本发明的扩散膜的光扩散能力得到提高，具有较高的光学均匀度和亮度。
文档编号B32B27/06GK102508325SQ201110338199
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月31日
发明者张迎春, 李泰鼎, 王舟浩 申请人:常州山由帝杉防护材料制造有限公司