一种自动落纱装置的制作方法

本实用新型涉及纺织机械技术领域，具体地说是一种自动落纱装置。

背景技术：

在外置式自动落纱粗纱机上，粗纱自动落纱时，纺制好的粗纱满纱筒管处于下龙筋上，整个下龙筋被推到机外，其上的筒管齿轮与落纱吊锭传动部件上的吊锭垂直对齐，落纱吊锭传动部件开始下行，落纱吊锭传动部件上交错间隔吊着一半空筒管，空筒管对准下龙筋空锭处，而空闲的吊锭对准下龙筋上的满纱管，当空闲的吊锭插入满纱管中，吊锭上的锥套接触到纱管口后，吊锭还需继续下行直至锥套触发到吊锭支撑脚的开关，以使吊锭支撑脚张开从而来完成吊起满纱的目的。这一工作过程中，即吊锭继续下行直至锥套触发到吊锭支撑脚的开关的过程，落纱吊锭传动部件上空筒管的底部位置必然要低于满纱管的底部位置，以往的外置式自动落纱粗纱机用抬高筒管齿轮结合件上搁置纱管的台面来解决这一问题，其缺点是 1、提高了纺纱管的重心，减弱了纺纱时纱管的稳定性。2、因为要抬高筒管齿轮结合件上搁置纱管的台面，所以无形中增加了制造成本。3、增加上下龙筋之间的空间，使得整机向上抬高，不便于操作工的操作，机后导条架的抬高也使得棉条发生意外牵伸的几率增加。同时的，现有的落纱装置的换管的工作效率并不高，无法适应更高强度的工作任务。

技术实现要素：

本实用新型为提供一种结构更加简单的、工作原理更为简单的、能够有效进行换管工作的、使用更加方便的自动落纱装置。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：

一种自动落纱装置，包括上龙筋、第一下龙筋和第二下龙筋，所述第一下龙筋和第二下龙筋左右设置，所述上龙筋与所述第一下龙筋和第二下龙筋位于同一竖直平面内，并位于所述第一下龙筋和第二下龙筋的上部，所述上龙筋的下表面上设置有若干的并排设置的空吊锭，所述空吊锭的设有抓取爪，所述第一下龙筋的上表面上设有若干的并排设置的凹槽，所述凹槽内部设有纱管座，所述第二下龙筋的上表面上若干的并列设置的所述凹槽，所述凹槽内部间隔设有纱管座，所述上龙筋在所述第一下龙筋和第二下龙筋的上方水平移动，所述空吊锭上的抓取爪均与控制面板电连接，所述控制面板内设有两路控制线路，所述空吊锭上的抓取爪依次间隔与所述两路控制线路电连接。

所述控制面板的一侧设有定位面板，所述上龙筋与所述定位面板电连接。

所述上龙筋上的两个空吊锭之间的间距大于一个满纱管的直径。

本实用新型所带来的有益效果是：

本实用新型中，所述自动落纱装置包括上龙筋、第一下龙筋和第二下龙筋，所述第一下龙筋和第二下龙筋左右设置，所述上龙筋与所述第一下龙筋和第二下龙筋位于同一竖直平面内，并位于所述第一下龙筋和第二下龙筋的上部，所述上龙筋的下表面上设置有若干的并排设置的空吊锭，所述空吊锭的设有抓取爪。这种通过交替更换纱管的方式来实现的换管工作的方式，能够更加高效的完成换管工作，并且使用更小的成本换来更高的收益。

附图说明

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1为本实用新型所述自动落纱装置的结构示意图。

图2为本实用新型所述上龙筋的仰视图。

图3为本实用新型所述第一下龙筋的俯视图。

图4为本实用新型所述第二下龙筋的俯视图。

图中部件名称对应的标号如下：

1、上龙筋；2、第一下龙筋；3、第二下龙筋；4、空吊锭；5、抓取爪；6、凹槽；7、纱管座；8、控制面板；9、定位面板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详述：

作为本实用新型所述自动落纱装置的实施例，如图1、图2、图3和图4所示，包括上龙筋1、第一下龙筋2和第二下龙筋3，所述第一下龙筋2和第二下龙筋3左右设置，所述上龙筋1与所述第一下龙筋2和第二下龙筋3位于同一竖直平面内，此处的设计能够有效的对已经绕满纱线的满纱管进行卸下并且更换新的空纱管上去，并位于所述第一下龙筋2和第二下龙筋3的上部，所述上龙筋1的下表面上设置有若干的并排设置的空吊锭4，所述空吊锭4的设有抓取爪5，所述第一下龙筋2的上表面上设有若干的并排设置的凹槽6，所述凹槽6内部设有纱管座7，所述第二下龙筋3的上表面上若干的并列设置的所述凹槽6，所述凹槽6内部间隔设有纱管座7，所述上龙筋1在所述第一下龙筋2和第二下龙筋3的上方水平移动，所述空吊锭4上的抓取爪5均与控制面板8电连接，所述控制面板8内设有两路控制线路，所述空吊锭4上的抓取爪5依次间隔与所述两路控制线路电连接，此处的设计就是最为关键的地方，依次放开连接的抓取爪5，能够做到与相邻的的抓取爪5的工作状态不同步，既A爪为张开的情况的话，那么相邻的B爪就是闭合的状态，这就实现了对满纱管的提起和对空纱管的放下的工作。

本实施例中，所述控制面板8的一侧设有定位面板9，所述上龙筋1与所述定位面板9电连接，所述定位面板9的设计，能够更加有效的控制所述上龙筋1的运动轨迹，使其能够更加精确的进行移位，避免出现位置偏移的情况。

本实施例中，所述上龙筋1上的两个空吊锭4之间的间距大于一个满纱管的直径，此处的设计，能够有效的解决因为满纱管的直径过大而导致所述自动落纱装置无法正常进行的难题，使得落纱工作能够顺利进行。