一种集成式三维LED显示模组的制作方法与流程

本发明属于三维led平板显示技术领域，涉及一种三维led显示模组的制作方法。

背景技术：

目前相对成熟的商用立体显示方式通常采用电子快门式和偏振投影式两种形式。电子快门式3d显示需要观察者佩戴电子快门式立体眼镜，该方案不但在观众人数较多时观看成本较高，而且由于图像在左、右两眼快速切换，会造成视觉疲劳和眩晕感。偏振投影式3d显示在两台投影机前分别加装左、右旋圆偏光膜，图像经过融合调制，可以组建成偏振3d显示系统。观众通过佩戴偏光眼镜，眼镜的左、右眼位置分别装有与两台投影仪前加装的左、右旋圆偏光膜相对应的左、右旋圆偏光膜，使观看者的左、右两眼分别只能看到一台投影仪投出的图像，如此产生视差效应，产生3d立体显示效果。上述偏振式立体显示原理同样也可应用于led立体显示中，分别在led显示屏像素的奇、偶行(列)前加装左、右旋圆偏光膜，观众通过佩戴左、右眼位置分别装有左、右旋圆偏光膜的偏光眼镜，观看3d显示。

申请人于2014年4月16日提交了“一种集成式led三维显示模组及显示屏的制作方法”(申请号：201410153359.2)，该三维led显示模组采用两种制作方法。第一种是首先在显示模组上涂一层灌封胶，然后将左、右旋圆偏光条交替粘贴在灌封胶上显示模组的奇、偶行或奇、偶列相对应的位置；然后在粘贴好偏光条的显示模组上面盖上平整的玻璃板并将其压实，然后放入真空罐抽真空，最后取出固化，制成三维led显示模组。第二种是首先将透明胶带粘贴在显示模组上；然后在左旋偏光条上附上一层保护膜，将附有保护膜的左旋偏光条沿长度方向逐渐粘贴在第一行或第一列led像素上，一边粘偏光条一边用刮板将偏光条与透明胶带之间的气泡赶出；然后在右旋偏光条上附上一层保护膜，再将附有保护膜的右旋偏光条沿长度方向逐渐粘贴在第二行或第二列led像素上，一边粘偏光条一边用刮板将偏光条与透明胶带之间的气泡赶出；重复上述过程，将左、右旋偏光条交替粘贴在显示模组的奇、偶行或奇、偶列相对应的位置。第一种方法在灌封胶时，边缘处的灌封胶容易向下流淌，影响模组与模组之间的拼接，并且工艺复杂，固化时间长，不容易实现；偏光条不易粘贴平整。第二种方法当环境温度较高时，边缘处容易因3m透明双面胶失效而翘起。上述两种制作方式皆存在粘贴偏光条时存在与下模块像素点定位问题，以及发出左、右旋圆偏振光串扰现象，影响3d显示效果。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种集成式三维led显示模组的制作方法，该方法工艺简单，表面平整，不会由于环境因素的变化而导致边缘翘起，粘贴偏光条时能够与像素点精确定位，同时可以改善左、右旋圆偏振光串扰现象。

为了解决上述技术问题，本发明的集成式led三维显示模组的制作方法采用如下两种技术方案：

技术方案一：

本发明的集成式led三维显示模组的制作方法包括下述步骤：

步骤一：对显示模块进行表面平整度处理；

步骤二：将左旋圆偏光膜粘贴在一显示模块表面，将右旋圆偏光膜粘贴在另一显示模块表面；粘贴后显示模块边缘保留设定宽度的圆偏光膜；

步骤三：使用冲床配合具有锯齿形边缘的刀具分别对贴在显示模块上的左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜进行冲膜处理，使得左旋圆偏光膜和右旋圆偏光膜的边缘呈锯齿形，锯齿的间距为两倍的像素点间距；左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜的锯齿顺序呈错位状态；

步骤四：分别对贴有左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜的显示模块进行切槽处理，在各行像素点之间得到相互平行的横向沟槽或在各列像素点之间得到相互平行的列向沟槽，此时两个显示模块上的左旋圆偏光膜和右旋圆偏光膜分别被分割为左旋圆偏光条和右旋圆偏光条；

步骤五：使用第一、第二转膜工具对显示模块上的左旋圆偏光条和右旋圆偏光条进行隔行或隔列圆偏光条互换；所述第一、第二转膜工具为矩形框；圆偏光条互换方法如下：

一、将第一、第二转膜工具分别由背面套入在贴有左旋圆偏光条、右旋圆偏光条的显示模块上，使得齿顶处对应的左旋圆偏光条和右旋圆偏光条的边缘分别粘贴在第一转膜工具、第二转膜工具上；

二、将第一、第二转膜工具由显示模块正面取下，此时第一转膜工具上粘贴有隔行或隔列的左旋圆偏光条；第二转膜工具上粘贴有隔行或隔列的右旋圆偏光条；

三、将第一转膜工具由正面套入贴有右旋圆偏光条的显示模块上，第二转膜工具由正面套入贴有左旋圆偏光条的显示模块上，然后将第一转膜工具、第二转膜工具由显示模块背面取下；得到左旋圆偏光条和右旋圆偏光条交替排列的两个显示模块；

步骤六：在显示模块的沟槽处添充填缝胶，填缝胶中添加黑色素；待填缝胶固化后揭掉圆偏光条上方的保护膜；

步骤七：对显示模块进行切边处理，将多个显示模块拼接后得到集成式三维led显示模组。

技术方案二：

本发明的集成式led三维显示模组的制作方法包括下述步骤：

步骤一：对显示模块进行表面平整度处理；

步骤二：对显示模块进行切槽处理；在各行像素点之间得到相互平行的横向沟槽或在各列像素点之间得到相互平行的列向沟槽；

步骤三：将左旋圆偏光条、右旋圆偏光条交替粘接在显示模块上，相邻左旋圆偏光条和右旋圆偏光条以沟槽作为格挡；

步骤四：在显示模块上的沟槽处内添充填缝胶，填缝胶中添加黑色素；

步骤五：待填缝胶固化后，对显示模块进行切边处理，将多个显示模块拼接后得到集成式三维led显示模组。

本发明工艺简单，显示模块表面平整。由于沟槽内填缝胶的填充，不会因环境因素的变化而导致边缘翘起，圆偏光条能够与像素点精确定位，同时可以改善左、右旋圆偏振光串扰现象。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1：集成式led三维显示模组结构示意图。

图2：本发明的集成式led三维显示模组的制作方法实施例1的流程图。

图3：本发明的集成式led三维显示模组的制作方法实施例2的流程图。

图4：实施例1中左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜冲压后的示意图。

图5：实施例1转膜工具示意图。

图6：实施例1转膜工具使用示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的显示模块包括驱动电路板1，至少一块驱动ic2及led灯模组3。驱动ic2设置在驱动电路板1的背面，led灯模组3设置在驱动电路板1的正面。具体的，每个led灯模组3包括红、绿、蓝三个led芯片，且红、绿、蓝led芯片呈直线排列。更具体的，红、绿、蓝led芯片通过cob封装技术直接封装在驱动电路板1正面。为进一步保护红、绿、蓝led芯片，起到电气隔离效果，在整个驱动电路板1的正面覆盖设置有封装胶4。封装胶4上的各行(或各列)像素点之间加工有沟槽5，并且封装胶4上粘贴有交替排列的左旋圆偏光条6和右旋圆偏光条7。

实施例1

如图1所示，集成封装led显示模块包括驱动ic2、驱动电路板1、led灯模组3、封装胶4，驱动ic2焊接在驱动电路板1的背面上，led灯模组3固定于驱动电路板1的正面，其中蓝、绿led芯片尺寸为：7mils*9mils，红led芯片尺寸为6mils*6mils。封装胶4的厚度不进行特定限制。封装胶4采用环氧树脂ab胶,其中a组分和b组分的比例为2:1。封装胶4中添加散射剂，其中散射剂比例为环氧树脂ab胶总质量的5.3％-10.6％。

如图2所示，led显示模组的制作方法如下：

步骤一：采用精铣或打磨的方法对显示模块的封装胶4进行表面平整度处理，使显示模块的封装胶4表面光滑平整，无毛刺存在，封装胶4的表面平整度可以控制在±0.02mm范围内，便于粘贴3d圆偏光膜(左旋圆偏光膜和右旋圆偏光膜)。

步骤二：分别将左旋圆偏光膜和右旋圆偏光膜贴在2个显示模块的封装胶4表面，所选用的圆偏光膜带有背胶，正面带有可撕掉的保护膜，其中可撕掉的保护膜厚度为0.01-0.02mm。贴好圆偏光膜后显示模块四周边缘皆保留一定宽度的圆偏光膜，宽度预留约5-15mm；使用刮板将圆偏光膜抚平，确保圆偏光膜与显示模块封装胶4表面之间无气泡存在。

步骤三：如图3所示，使用冲床配合刀具分别对贴有左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜的显示模块进行冲膜处理；使超出显示模块边缘的圆偏光膜呈锯齿状，锯齿的间距为两倍的像素点间距；左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜的锯齿顺序呈错位状态，贴有左旋圆偏光条的显示模块奇数行像素点对应在齿根位置，偶数行像素点对应在齿顶位置；贴有右旋圆偏光条的显示模块偶数行像素点对应在齿根位置，奇数行像素点对应在齿顶位置；锯齿优选为矩形齿，(也可以采用其他形状，只要保证奇数行对应的圆偏光膜不超过显示模块边缘，偶数行对应的圆偏光膜超过显示模块边缘，能够粘贴到转模工具上即可)。

步骤四：分别对贴有左旋圆偏光膜、右旋圆偏光膜的显示模块进行切槽处理，在各行像素点之间得到相互平行的横向沟槽5(或在各列像素点之间得到相互平行的列向沟槽)，此时两个显示模块上的左旋圆偏光膜和右旋圆偏光膜分别被分割为左旋圆偏光条和右旋圆偏光条；沟槽5的宽度为0.2mm，深度依照封装胶4的实际厚度进行确定，一般沟槽的深度低于封装胶4表面约0.2mm。

步骤五：利用第一转模工具和第二转模工具对偶数行(或偶数列)左旋圆偏光条与奇数行(或奇数列)右旋圆偏光条互换；如图4所示，述第一、第二转膜工具为矩形框；互换过程具体如下：

一、将第一转模工具和第二转模工具分别从背面套入贴有左旋圆偏光条的显示模块和贴有右旋圆偏光条的显示模块，使得偶数行(或偶数列)左旋圆偏光条边缘粘贴在第一转模工具上，奇数行(奇数列)右旋圆偏光条边缘粘贴在第二转模工具上；

二、将第一、第二转膜工具由显示模块正面取下，此时第一转膜工具上粘贴有偶数行(或偶数列)的左旋圆偏光条；第二转膜工具上粘贴奇数行(或奇数列)的右旋圆偏光条；

三、将第一转膜工具由正面套入贴有右旋圆偏光条的显示模块上，第二转膜工具由正面套入贴有左旋圆偏光条的显示模块上，如图5所示；然后将第一转膜工具、第二转膜工具由显示模块背面取下；得到左旋圆偏光条和右旋圆偏光条交替排列的两个显示模块。

步骤六：在显示模块的沟槽处添充填缝胶，填缝胶采用环氧树脂(或其他可固化的胶)，环氧树脂中添加黑色素，黑色素与环氧树脂比例在4％-6％之间；待沟槽处环氧树脂固化后揭掉各圆偏光条上方的保护膜；沟槽的填充可以对圆偏光条起到胶粘作用，防止其开胶现象。

步骤七：对显示模块进行切边处理，将多个显示模块拼接后得到集成式三维led显示模组。

实施例2

如图1所示，集成封装led显示模块包括驱动ic2、驱动电路板1、led灯模组3、封装胶4，驱动ic2焊接在驱动电路板1的背面上，led灯模组3固定于驱动电路板1的正面，其中蓝、绿led芯片尺寸为：7mils*9mils，红led芯片尺寸为6mils*6mils。封装胶4的厚度不进行特定限制。封装胶4采用环氧树脂ab胶,其中a组分和b组分的比例为2:1。封装胶4中添加散射剂，其中散射剂比例为环氧树脂ab胶总质量的5.3％-10.6％。

如图6所示，led显示模组的制作方法如下：

步骤一：采用精铣或打磨的方法对显示模块的封装胶4进行表面平整度处理，使显示模块表面光滑平整，无毛刺存在，显示模块表面平整度可以控制在±0.02mm范围内，便于粘贴偏光膜；

步骤二：对显示模块进行列切槽或行切槽处理，在各行像素点之间得到相互平行的横向沟槽(或在各列像素点之间得到相互平行的列向沟槽)，沟槽宽度为0.2mm，深度依照封装胶4的实际厚度进行确定，一般沟槽深度低于封装胶4约0.2mm。

步骤三：将已经切好的左旋圆偏光条、右旋圆偏光条交替粘贴到显示模块表面，圆偏光条宽度要小于像素点间距约0.1-0.2mm；相邻左旋圆偏光条和右旋圆偏光条以沟槽作为格挡。

步骤四：在显示模块的沟槽处添充填缝胶，填缝胶采用环氧树脂，环氧树脂中添加黑色素，黑色素与环氧树脂比例在4％-6％之间，起到防止光学串扰作用；待缝隙处环氧树脂固化后揭掉圆偏光条上方的保护膜；由于沟槽填充环氧树脂可以对圆偏光条起到胶粘作用，能够防止其开胶现象。

步骤五：待环氧树脂固化后，对显示模块进行切边处理，将多个显示模块拼接后得到集成式三维led显示模组。