显示装置、显示模块的组装方法与充气气囊的制作方法

显示装置、显示模块的组装方法与充气气囊的制作方法
【专利摘要】本发明揭露一种显示装置、显示模块的组装方法以及充气气囊的制作方法。显示装置包含一背光模块、一显示面板以及一充气气囊。显示面板是设置于背光模块上。充气气囊定义一容置空间。显示面板与背光模块均容置于容置空间中并接触充气气囊。
【专利说明】显示装置、显示模块的组装方法与充气气囊的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明是关于一种显示装置，且特别是关于一种显示装置、显示模块的组装方法以及充气气囊的制作方法。
【背景技术】
[0002]液晶显示装置包含背光模块以及设置于背光模块上的液晶面板。制造者一般会利用胶框及铁框框住背光模块与液晶面板，再置入终端产品的系统框架(如电脑屏幕或电视屏幕的外壳)中。
[0003]然而，由于胶框及铁框占据一定的空间，且还具有一定的重量，因此会增加终端产品的体积与重量，而不利于轻薄化设计。

【发明内容】

[0004]有鉴于此，本发明的一目的在于提供一种显示装置、显示模块的组装方法以及充气气囊的制作方法，以省略液晶显示装置中的铁框及胶框。
[0005]依据本发明的一实施方式，一种显不装置包含一背光模块、一显不面板以及一充气气囊。显示面板是设置于背光模块上。充气气囊定义一容置空间。显示面板与背光模块均容置于容置空间中并接触充气气囊。
[0006]于本实施方式中，由于显不面板与背光模块是容置于充气气囊中，而可被充气气囊所支撑及保护，故可省略胶框与铁框。
[0007]依据本发明的另一实施方式，一种显示模块的组装方法包含:提供一显示装置；将显示装置放置于一系统框架上；将显示装置的充气气囊戳破，使得显示装置的背光模块与显示面板落入系统框架中。
[0008]于本实施方式中，当欲将显示装置置入系统框架时，仅需先将承载着显示装置的充气气囊放置于系统框架上，再将充气气囊戳破后，即可使显示装置的背光模块与显示面板落入系统框架中。由于泄气后的气囊体积及重量均比胶框与铁框的体积及重量更低，故可利于终端产品的轻薄化设计。
[0009]依据本发明的又一实施方式，一种充气气囊的制作方法包含:提供彼此分隔的一上膜体及一下膜体；将多个针头分别连接于多个张力线上；利用针头刺穿上膜体及下膜体；将位于上膜体与下膜体间的空间外的张力线剪断；以及接合上膜体的边缘与下膜体的边缘。
[0010]于本实施方式中，此方法所制作出的充气气囊可具有多个张力线于其中，而帮助固定充气气囊的形状。
[0011]以上所述仅是用以阐述本发明所欲解决的问题、解决问题的技术手段、及其产生的功效等等，本发明的具体细节将在下文的实施方式及相关附图中详细介绍。
【专利附图】

【附图说明】[0012]为让本发明的上述和其他目的、特征、优点与实施例能更明显易懂，所附附图的说明如下:
[0013]图1A至图1C绘示依据本发明一实施方式的显示模块在组装过程中的剖面图；
[0014]图2绘示图1A的局部区域R的放大图；
[0015]图3绘示依据本发明另一实施方式的充气气囊的局部剖面图；
[0016]图4绘示依据本发明另一实施方式的显示模块的局部剖面图；
[0017]图5绘示图4的系统框架的俯视图；
[0018]图6A至图6C绘示依据本发明另一实施方式的显示模块在组装过程中的剖面图；
[0019]图7绘示依据本发明另一实施方式的显示装置的剖面图；以及
[0020]图8A至图8C绘示图7的充气气囊在制作过程中的剖面图。
【具体实施方式】
[0021]以下将以附图揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，熟悉本领域的技术人员应当了解到，在本发明另一实施例中，这些实务上的细节并非必要的，因此不应用以限制本发明。此外，为简化附图起见，一些已知惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示。
[0022]图1A至图1C绘示依据本发明一实施方式的显示模块在组装过程中的剖面图。如图1A所示，显示模块可包含显示装置10以及系统框架300。显示装置10可包含充气气囊100以及位于充气气囊100上的面板组件200。面板组件200可包含显示面板210以及背光模块220。显示面板210是设置于背光模块220上。充气气囊100定义容置空间140，亦SP，充气气囊100具有容置空间140于其表面。显示面板210与背光模块220均容置于容置空间140中，且两者均可接触充气气囊100，而被充气气囊100所支撑。
[0023]通过上述实施方式，显示面板210与背光模块220均是容置于充气气囊100的容置空间140中，而被充气气囊100所支撑。此外，充气气囊100中填有气体，故可缓冲外力对于显示面板210与背光模块220的冲击，从而保护显示面板210与背光模块220。因此，上述实施方式可仅以充气气囊100来支撑并保护显示面板210与背光模块220，而无须采用胶框及铁框。
[0024]进一步来说，如图1A所示，充气气囊100具有上膜体110、下膜体120以及侧膜体130。侧膜体130连接上膜体110及下膜体120。上膜体110与下膜体120相隔一间距，而共同定义内气室150于其间。上膜体110隔开容置空间140与内气室150。换句话说，容置空间140与内气室150是分别位于上膜体110的相对两侧(例如:上、下两侧)。内气室150中填满气体，以使上膜体110、下膜体120及侧膜体130呈张紧的状态，以利充气气囊100支撑显示面板210与背光模块220。
[0025]应了解到，在图1A中，上膜体110与面板组件200的间隙仅是为了方便读者观看到充气气囊100的容置空间140，并不代表上膜体110与面板组件200必然存在间隙。换句话说，于部分实施方式中，上膜体110与面板组件200之间可无间隙，以更稳固地支撑面板组件200。
[0026]当欲组装此显示模块，亦即，将显示装置10置入系统框架300内时，如图1A所示，可使显示装置10朝系统框架300移动(例如:沿着箭头Al的方向移动)。接着，如图1B所示，可将显示装置10放置于系统框架300上，并戳破充气气囊100，而使内气室150中的气体泄漏至充气气囊100外。如图1C所示，当充气气囊100(可参阅图1B)泄气后，充气气囊100会溃缩而形成泄气气囊900，使得显示面板210与背光模块220均落入系统框架300的凹槽310内，而被系统框架300所围绕。由于戳破后的泄气气囊900体积比胶框与铁框的体积更低，故可降低系统框架300所需的凹槽310空间，从而降低显示模块的体积。此外，泄气气囊900的重量亦比胶框与铁框的重量更低，故可降低显示模块的重量。
[0027]于部分实施方式中，如图1A所示，系统框架300可具有凸出体320。此凸出体320可用以戳破充气气囊100。进一步来说，凸出体320是凸出于系统框架300的凹槽310的槽壁312上。如图1B所示，当充气气囊100放置于系统框架300上时，凸出体320会抵住充气气囊100的下膜体120，由于下膜体120是呈张紧状态的，故下膜体120会被凸出体320刺穿,而泄出内气室150中的气体。于部分实施方式中，凸出体320的材质可为弹性材料，如此一来，当面板组件200落入系统框架300的凹槽310中时，可压扁凸出体320(如图1C所示的扁平状凸出体320)。于其他实施方式中，凸出体320的数量可为多个(例如两个)，当面板组件200落入凹槽310中时，这两个凸出体320可用来定位面板组件200。举例来说,这两个凸出体320的材质可为非弹性材料(例如金属)，当面板组件200落入凹槽310中时，这两个凸出体320可不被面板组件200压扁，且位于面板组件200的相对两侧，以防止面板组件200移动。
[0028]于部分实施方式中，组装人员可将一尖锐物戳入充气气囊100中，以使充气气囊100破裂而泄气，而在此实施方式中，系统框架300可无须设置凸出体320。
[0029]于部分实施方式中，显示装置10与系统框架300可置于负压环境中，以利充气气囊100被戳破后，加快气体泄出充气气囊100的速度。举例来说，显示装置10与系统框架300可在负压室中组装，亦即，工作人员可在负压室中戳破充气气囊100。
[0030]如图1A所示，于部分实施方式中，面板组件200还包含上偏光片230、下偏光片240、光学膜层250及驱动元件260。显示面板210包含彩色滤光片212以及薄膜晶体管阵列基板214。彩色滤光片212是设置于薄膜晶体管阵列基板214上。上偏光片230是设置于彩色滤光片212相对薄膜晶体管阵列基板214的一侧。下偏光片240是设置于薄膜晶体管阵列基板214相对于彩色滤光片212的一侧。光学膜层250是夹设于背光模块220与下偏光片240之间，其可包含扩散膜或棱镜片等光学膜片，但本发明并不以此为限。驱动元件260是设置于薄膜晶体管阵列基板214上，以驱动薄膜晶体管阵列基板214上的薄膜晶体管(未不于图中)。
[0031]图2绘示图1A的局部区域R的放大图。如图2所示，于部分实施方式中，侧膜体130具有多个凹穴132以及134，以便侧膜体130在充气气囊100 (可参阅图1A)泄气时溃缩。进一步来说，侧膜体130具有彼此相对的外表面131以及内表面133。内表面133是面对内气室150。凹穴132是凹设于外表面131，而凹穴134是凹设于内表面133。因此，侧膜体130的外表面131与内表面133均可呈凹凸起伏状，而可降低结构强度，以利于侧膜体130在充气气囊100泄气时迅速溃缩成扁平的薄膜。于部分实施方式中，可仅在侧膜体130一表面上设有凹穴。进一步来说，于部分实施方式中，侧膜体130的外表面131可设有凹穴132，而内表面133无凹穴134。于其他实施方式中，侧膜体130的外表面131无凹穴132，而内表面133则可设有凹穴134。[0032]于部分实施方式中，如图1A所示，充气气囊100的材质可为热熔胶材。如此一来，充气气囊100可被加热而产生粘性，以将系统框架300粘着于背光模块220、显示面板210或两者上。于部分实施方式中，当充气气囊100泄气后形成泄气气囊900(可参阅图1C)时，亦可对泄气气囊900加热，以使泄气气囊900产生粘性，而将系统框架300粘着于背光模块220、显示面板210或两者上，从而固定显示面板210与背光模块220。
[0033]举例来说，充气气囊100的材质可为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯、聚酰胺纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚四氟乙烯或聚对苯二甲酸乙二醇酯等热熔胶材,但本发明并不以此为限。
[0034]图3绘示依据本发明另一实施方式的充气气囊IOOa的局部剖面图。如图3所示，于本实施方式中，多个可破裂微结构400可设置于充气气囊IOOa上。进一步来说，上膜体110具有相对于内气室150的外表面112，而下膜体120亦具有相对于内气室150的外表面122。可破裂微结构400可设置于上膜体110的外表面112上,或下膜体120的外表面122上，或两者上。每一可破裂微结构400具有可破裂外壳410以及粘性胶材420。粘性胶材420是被包覆于可破裂外壳410中。当充气气囊IOOa被戳破并夹抵于显示面板210、背光模块220与系统框架300 (可参阅图1C)之间时，可破裂外壳410会因为承受压迫力而破裂，从而使得粘性胶材420流出可破裂外壳410外，并粘贴显示面板210、背光模块220或系统框架300，如此可将显示面板210与背光模块220粘附于系统框架300上，从而固定显示面板210与背光模块220。
[0035]于部分实施方式中，如图3所示，充气气囊IOOa具有多个容纳微孔111及121。多个可破裂微结构400是分别容纳于容纳微孔111及121中。进一步来说，容纳微孔111是凹设于上膜体110的外表面112上,而容纳微孔121是凹设于下膜体120的外表面122上。当充气气囊100未被压迫时，容纳微孔111的深度Dl与可破裂微结构400的厚度T大致相等，而容纳微孔121的深度D2与可破裂微结构400的厚度T亦大致相等。如此一来，当充气气囊100未被压迫时，可破裂微结构400不会凸出于上膜体110的外表面112与下膜体120的外表面122上,而可防止外物误触可破裂微结构400并压破可破裂微结构400。
[0036]图4绘示依据本发明另一实施方式的显示模块的局部剖面图。图5绘示图4的系统框架300a的俯视图。如图4及图5所示，于部分实施方式中，系统框架300a具有排气通道340。排气通道340是凹设于系统框架300a的槽壁312。排气通道340中设有凸出体320。如此一来，当凸出体320戳破下膜体120，而在下膜体120上形成破孔123时，内气室150中的气体可从破孔123排出至排气通道340中，从而帮助泄气。于部分实施方式中，排气通道340可连通抽气装置，以利加速泄气。
[0037]图6A至图6C绘示依据本发明另一实施方式的显示模块在组装过程中的剖面图。如图6A所示，于本实施方式中，充气气囊IOOb的下膜体120b是呈阶梯状，以配合系统框架300b的形状。进一步来说，下膜体120b可包含下子膜124、126及128与分隔膜162及164。内气室150可包含子气室152、154及156。下子膜124与126相隔一段差，且分隔膜162连接下子膜124与126，并隔开子气室152与154。相似地，下子膜126与128亦相隔一段差，且分隔膜164连接下子膜126与128，并隔开子气室154与156。下子膜128的高度是高于下子膜126的高度，而下子膜126的高度是高于下子膜124的高度。如此一来，下膜体120b可呈阶梯状，以配合系统框架300b的形状，而帮助下膜体120b的各个位置能够同时接触系统框架300b，以均匀地受力。
[0038]于部分实施方式中，如图6A所示，系统框架300b可包含多个容纳槽332、334及336与多个隔间墙352与354。隔间墙352隔开容纳槽332与334。隔间墙354隔开容纳槽334与336。分隔膜162、164及侧膜体130可分别与容纳槽332、334及336对齐。换句话说，分隔膜162、164及侧膜体130可位于容纳槽332、334及336的正上方。如此一来，当充气气囊IOOb被戳破后，溃缩的分隔膜162、164及侧膜体130可分别落入容纳槽332、334及336中。
[0039]进一步来说，当欲将显示装置IOb置入系统框架300b内时，如图6B所示，可先将面板组件200连同充气气囊IOOb共同放置于系统框架300b上，接着，可戳破充气气囊IOOb (例如以系统框架300b上的凸出体320戳破，或由组装人员利用尖锐物戳入充气气囊IOOb中)。当充气气囊IOOb被戳破后，如图6C所示，充气气囊IOOb会泄气而形成泄气气囊900b，并使显示面板210与背光模块220均落入系统框架300b中。此时，溃缩后的分隔膜162、164与侧膜体130可分别落入容纳槽332、334及336中，而避免垫高面板组件200。于部分实施方式中，如图6A所示，容纳槽332中可设有凸出体320，以戳破下子膜124，隔间墙352与354上亦可设有凸出体320，以分别戳破下子膜126与128。
[0040]于部分实施方式中，如图6A所示，显示模块还可包含一顶盖500。顶盖500覆盖显示面板210。在显示模块的组装过程中，工作人员可向下施力于顶盖500 (例如沿着箭头A2的方向施力)，以使面板组件200朝系统框架300b移动。于部分实施方式中，顶盖500可为一玻璃，但本发明并不以此为限。
[0041]图7绘示依据本发明另一实施方式的显示装置IOc的剖面图。如图7所示，显示装置IOc可包含多个张力线600。这些张力线600是位于内气室150中，并连接上膜体110以及下膜体120。进一步来说，每一条张力线600可包含上端部610、下端部620以及主线体630。上端部610与下端部620是位于主线体630的相对两端。上端部610是固定于上膜体110，而下端部620是固定于下膜体120。当内气室150填满气体时，张力线600是张紧的。如此一来，张力线600可帮助固定上膜体110与下膜体120的形状，而防止充气气囊100变形。
[0042]图8A至图8C绘示图7的充气气囊100在制作过程中的剖面图。如图8A所示，可提供彼此分隔的上膜体110及下膜体120。举例来说，可提供一对彼此分隔的膜吸附板710及720，并将上膜体110与下膜体120分别吸附于这对膜吸附板710及720上。更进一步地说，膜吸附板710具有顶面712以及相对于顶面712的底面714，膜吸附板720亦具有顶面722以及相对于顶面722的底面724。膜吸附板710的底面714是面对膜吸附板720的顶面722。上膜体110可吸附于膜吸附板710的底面714上，而下膜体120可吸附于膜吸附板720的顶面722上。如图8A所示，针头800可连接于张力线600上。举例来说，可将张力线600的下端部620固定于针头800上。
[0043]接着，如图SB所示，针头800可刺穿上膜体110及下膜体120。进一步来说，膜吸附板710及720分别具有开口 716及726。针头800可穿过膜吸附板710与720的开口 716及726，以刺穿上膜体110及下膜体120，而在上膜体110及下膜体120上分别形成孔洞115与孔洞125。
[0044]接着，如图SC所示，可将位于上膜体110与下膜体120间的空间外的张力线600剪断，仅留下位于上膜体110与下膜体120之间的张力线600。然后，可封闭上膜体110的孔洞115及下膜体120的孔洞125(可参阅图SB)。举例来说，可利用热熔或粘胶的方式将张力线600与孔洞115及125周围的膜料接合在一起，从而封闭孔洞115及125，并可使张力线600的上端部610固定于上膜体110上，而使下端部620固定于下膜体120上。
[0045]最后，可接合上膜体110的边缘117与下膜体120的边缘127。举例来说，可将上膜体110的边缘117向下弯折，并将下膜体120的边缘127向上弯折。被弯折的边缘117与127可接合在一起，而形成侧膜体130 (可参阅图7)。举例来说，被弯折的边缘117与127可通过热熔或粘胶的方式接合在一起，但本发明并不以此为限。
[0046]于部分实施方式中，在接合上膜体110的边缘117与下膜体120的边缘127之前，可先将上膜体110与下膜体120放置于加压室中，以使成型后的充气气囊100(可参阅图7)中填满高压气体。
[0047]应了解到，本说明书中所述的“上”元件或“下”元件仅是用以帮助读者了解元件之间的相对位置，并不代表“上”元件必然位于另一元件的上方，或是“下”元件必然位于另一元件的下方。
[0048]虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求书所界定的范围为准。
【权利要求】
1.一种显示装置，其特征在于，包含: 一背光模块； 一显示面板，设置于该背光模块上；以及 一充气气囊，该充气气囊定义一容置空间，该显不面板与该背光模块均容置于该容置空间中并接触该充气气囊。
2.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，还包含: 多个张力线，且该充气气囊具有一上膜体以及一下膜体，该上膜体与该下膜体定义一内气室于其间，该上膜体隔开该容置空间与该内气室，所述张力线连接该上膜体以及该下膜体。
3.根据权 利要求2所述的显示装置，其特征在于，该下膜体呈阶梯状。
4.根据权利要求2所述的显示装置，其特征在于，还包含: 至少一侧膜体，连接该上膜体与该下膜体，该侧膜体具有多个凹穴。
5.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，该充气气囊的材质为热熔胶材。
6.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，该充气气囊的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯、聚酰胺纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚四氟乙烯或聚对苯二甲酸乙二醇酯。
7.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，还包含: 多个可破裂微结构，设置于该充气气囊的一外表面，每一所述可破裂微结构具有一粘性胶材于其中。
8.根据权利要求7所述的显示装置，其特征在于，该充气气囊具有多个容纳微孔，凹设于该充气气囊的该外表面，所述可破裂微结构是分别容纳于所述容纳微孔中。
9.一种显示模块的组装方法，其特征在于，包含: 提供一显示装置，该显示装置包含一背光模块、一显示面板以及一充气气囊，该显示面板是设置于该背光模块上，该充气气囊定义一容置空间，该显示面板与该背光模块均容置于该容置空间中并接触该充气气囊； 将该显示装置放置于一系统框架上；以及 将该显示装置的该充气气囊戳破，使得该背光模块与该显示面板落入该系统框架中。
10.根据权利要求9所述的显示模块的组装方法，其特征在于，还包含: 加热该充气气囊，使得该充气气囊将该系统框架粘着于该背光模块、该显示面板或两者上。
11.根据权利要求9所述的显示模块的组装方法，其特征在于，将该显示装置的该充气气囊戳破包含: 利用该系统框架的至少一凸出体戳破该充气气囊。
12.根据权利要求9所述的显示模块的组装方法，其特征在于，还包含: 将该显示装置与该系统框架置于一负压环境中。
13.一种充气气囊的制作方法，其特征在于，包含: 提供彼此分隔的一上膜体及一下膜体； 将多个针头分别连接于多个张力线上； 利用所述针头刺穿该上膜体及该下膜体；将位于该上膜体与该下膜体间的空间外的所述张力线剪断；以及 接合该上膜体的边缘与该下膜体的边缘。
14.根据权利要求13所述的充气气囊的制作方法，其特征在于，还包含: 封闭在该上膜体与该下膜体上，被所述针头刺穿所形成的多个孔洞。
15.根据权利要求13所述的充气气囊的制作方法，其特征在于，还包含: 在接合该上膜体的该边缘与该下膜体的该边缘之前，将该上膜体与该下膜体放置于一加压室中。
16.根据权利要求13所述的充气气囊的制作方法，其特征在于，还包含: 提供一对彼此分隔的膜吸附板； 将该上膜体与该下膜体分别吸附于该对膜吸附板上；以及 将所述针头穿过 该对膜吸附板的多个开口，以刺穿该上膜体及该下膜体。
【文档编号】G02F1/13GK103605220SQ201310585989
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年11月19日 优先权日:2013年11月19日
【发明者】林士斌 申请人:友达光电股份有限公司