显示面板及其制作方法与流程

本揭示涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制作方法。

背景技术：

随着显示技术的发展，曲面显示引起了业界的广泛关注，相对于平面显示而言，曲面显示具有更广的视角，可以减少近距离观看的失真度，并且可以实现产品的差异化。

然而液晶显示面板在弯曲时阵列基板与彩膜基板会发生相对位移导致错位，并在错位处发生漏光或混色问题，对显示效果造成严重影响。现有技术中的显示面板，通过增大黑矩阵的尺寸对光线进行遮挡；或者，通过在阵列基板的一侧设置有隔垫物，与设置于彩膜基板一侧的隔垫物形成互锁结构，从而降低漏光风险；然而，增大黑矩阵的尺寸会造成显示面板的开口率降低，设计互锁结构则存在隔垫物滑动时划伤配向膜的风险。

综上所述，需要提供一种新的显示面板及其制作方法，来解决上述技术问题。

技术实现要素：

本揭示提供一种显示面板及其制作方法，解决了现有的显示面板在弯曲时，阵列基板与彩膜基板会发生相对位移导致漏光或混色的技术问题。

为解决上述问题，本揭示提供的技术方案如下：

本揭示实施例提供一种显示面板，所述显示面板包括相对设置的第一基板和第二基板；

其中，在所述第一基板上设置有多个第一隔垫物，在所述第二基板上设置有多个与所述第一隔垫物对应设置的第二隔垫物，所述第二隔垫物靠近所述第一基板的一侧设置有凹槽，所述第一隔垫物远离所述第一基板的一端置入所述凹槽内，以使所述第一基板与所述第二基板的相对位置固定。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述第一基板和所述第二基板的其中一个为彩膜基板，另外一个为阵列基板；

其中，所述彩膜基板包括多个色阻以及设置于相邻所述色阻之间的黑矩阵；所述阵列基板包括薄膜晶体管阵列层以及设置于所述薄膜晶体管阵列层上的像素电极层。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述凹槽在第一方向上的深度小于所述第二隔垫物在所述第一方向上的高度；其中，所述第一方向为从所述第一基板至所述第二基板方向；第二方向与所述第一方向相互垂直。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述第一隔垫物远离所述第一基板的一端与所述凹槽的底端在所述第二方向上的尺寸相同。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述第一隔垫物的截面形状为倒梯形，所述第一隔垫物的横截面面积沿所述第一方向逐渐减小。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述第一隔垫物远离所述第一基板的一端与所述凹槽的底端相互贴合。

根据本揭示实施例提供的显示面板，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板，所述第一基板还包括保护层，其中，所述保护层设置于所述色阻层上，所述第一隔垫物靠近所述第一基板的一端位于所述保护层中，所述第一隔垫物远离所述第一基板的一端高于所述保护层表面。

本揭示实施例提供一种显示面板的制作方法，包括以下步骤：

步骤s10：形成第一基板，在所述第一基板上形成第一隔垫物；

步骤s20：形成第二基板，在所述第二基板上形成第二隔垫物，在所述第二隔垫物上形成凹槽；以及

步骤s30：将所述第一基板和所述第二基板进行对盒，并在所述第一基板和所述第二基板之间设置液晶层。

根据本揭示实施例提供的显示面板的制作方法，所述步骤s10包括以下步骤：

步骤s101：提供第一衬底，依次在所述第一衬底上形成多个色阻、位于相邻所述色阻之间的黑矩阵以及位于所述色阻上的保护层；以及

步骤s102：在所述黑矩阵上形成第一隔垫物。

根据本揭示实施例提供的显示面板的制作方法，所述步骤s20包括以下步骤：

步骤s201：提供第二衬底，依次在所述第二衬底上形成薄膜晶体管阵列层、像素电极层以及有机层；以及

步骤s202：采用半色调掩膜工艺对所述有机层进行曝光、显影及灰化以形成第二隔垫物，并在所述第二隔垫物上形成凹槽。

本揭示的有益效果为：本揭示提供的显示面板及其制作方法，通过在第一基板、第二基板上分别设置第一隔垫物、第二隔垫物，第二隔垫物上设置有凹槽，第一隔垫物靠近第二基板的一端置入凹槽内，以使第一基板与第二基板的相对位置固定，使得显示面板弯曲时，第一基板和第二基板的相对位移量减小，从而改善漏光和混色问题，避免第一隔垫物滑动造成的配向膜划伤风险。

附图说明

为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是揭示的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本揭示实施例提供的一种显示面板的截面结构示意图；

图2为本揭示实施例提供的一种第二隔垫物的截面结构示意图；

图3a为本揭示实施例提供的一种第一隔垫物与第二隔垫物的位置关系示意图；

图3b为本揭示实施例提供的一种第一隔垫物与第二隔垫物的位置关系示意图；

图3c为本揭示实施例提供的一种第一隔垫物与第二隔垫物的位置关系示意图；

图4为本揭示实施例提供的一种显示面板的截面结构示意图；

图5为本揭示实施例提供的一种显示面板弯曲时的截面结构示意图；

图6为本揭示实施例提供的一种显示面板的截面结构示意图；

图7为本揭示实施例提供的一种显示面板的制作方法的流程图。

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本揭示可用以实施的特定实施例。本揭示所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本揭示，而非用以限制本揭示。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。

本揭示针对现有技术的显示面板及其制作方法，显示面板在弯曲时，阵列基板与彩膜基板会发生相对位移导致漏光或混色的技术问题，本实施例能够解决该缺陷。

如图1所示，本揭示实施例提供的显示面板，包括第一基板10、与所述第一基板10相对设置的第二基板20以及设置于所述第一基板10和所述第二基板20之间的液晶层(图中未示出)。

所述第一基板10和所述第二基板20中的其中一个为彩膜基板，另一个为阵列基板，其中，所述彩膜基板包括多个色阻102以及设置于相邻所述色阻102之间的黑矩阵103，多个所述色阻102包括红绿蓝色阻；所述阵列基板包括薄膜晶体管阵列层202以及设置于所述薄膜晶体管阵列层202上的像素电极层203；所述液晶层中包括多个液晶分子，通过位于所述像素电极层203控制所述液晶分子的光透光率，并通过所述色阻102进行滤光以显示画面。

在所述第一基板10上设置有多个第一隔垫物30，在所述第二基板20上设置有多个与所述第一隔垫物30对应设置的第二隔垫物40，所述第二隔垫物40靠近所述第一基板10的一侧设置有凹槽401，所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端置入所述凹槽401内，以使所述第一基板10与所述第二基板20的相对位置固定。采用这样的结构设计可以使所述第一隔垫物30的端部限位于所述凹槽401中，一方面，在所述显示面板进行弯曲时受到挤压，所述凹槽401的侧壁能够阻挡所述第一隔垫物30在所述第二基板20上滑动，避免所述第一基板10与所述第二基板20之间发生错位导致漏光或混色；另一方面，避免了所述第一隔垫物30划伤位于所述第二基板20上的配向膜。

在一实施方式中，所述第一基板10为彩膜基板，所述第二基板20为阵列基板，具体地，所述第一基板10包括第一衬底101、设置于所述第一衬底101上的多个色阻102以及设置于相邻两个所述色阻102之间的黑矩阵103；所述第二基板20包括第二衬底201、设置于所述第二衬底201上的薄膜晶体管阵列层202以及设置于所述薄膜晶体管阵列层202上的像素电极层203，所述第一隔垫物30设置于所述黑矩阵103上，所述第二隔垫物40设置于所述像素电极层203上，在所述第二隔垫物40靠近所述第一基板10的一侧设置有凹槽401，所述凹槽401与所述第一隔垫物30对应设置，以使所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端能够置入所述凹槽401内，使得所述显示面板弯曲时，所述第一基板10和所述第二基板20之间的相对位移量减小。

如图2所示，所述凹槽401在第一方向上的深度小于所述第二隔垫物40在所述第一方向上的高度，使得所述凹槽401的底端平面高出所述像素电极层203表面，当所述显示面板受到较大的挤压应力时，即使所述第一隔垫物30脱离所述凹槽401，也不会对位于所述像素电极层203上的配向层造成损伤。其中，所述第一方向为从所述第一基板10至所述第二基板20方向，第二方向与所述第一方向相互垂直。在本实施方式中，所述第一方向为从所述彩膜基板至所述阵列基板的方向。

具体地，所述凹槽401在第一方向上的深度h1为0.5～1.5um，所述第二隔垫物40在所述第一方向上的高度h2为1～2um。

所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端与所述凹槽401的底端在所述第二方向上的尺寸可以相同也可以不相同，例如，如图3a所示，所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端的尺寸大于所述凹槽401的底端在所述第二方向上的尺寸；再如，如图3b、图3c所示，所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端的尺寸等于所述凹槽401的底端在所述第二方向上的尺寸，使得所述第一隔垫物30限定于所述凹槽401内的稳固性更好。

所述第一隔垫物30的横截面面积沿所述第一方向逐渐减小，可选的，所述第一隔垫物30的截面形状为倒梯形，因此，所述第一隔垫物30的形状可以为圆台、棱台或梯台中的任意一种；可选地，所述第一隔垫物30的横截面的宽度小于所述黑矩阵103的宽度，以保证所述第一隔垫物30不会影响所述色阻102的正常工作。

进一步地，如图3c所示，所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端与所述凹槽401的底端相互贴合，需要说明的是，所述凹槽401的侧面与所述第一隔垫物30的侧面相贴合，以进一步限制所述第一隔垫物30在所述阵列基板上滑动，提升稳固性。所述凹槽401的截面形状可以为长方形、半圆形、梯形中的任意一种。

继续参考图1，在所述第一基板10和所述第二基板20之间的框胶区域处设置有多个支撑柱50，用于控制所述显示面板的盒厚，所述支撑柱50的一端设置于所述第一基板10上，另一端设置于所述第二基板20上。在本实施方式中，所述支撑柱50可与所述第一隔垫物30采用同一工艺制程制得，所述支撑柱50与所述第一隔垫物30的材料相同。

可以理解的是，由于所述第二隔垫物40的所述凹槽401在所述第一方向上具有一定的高度，在保证所述显示面板的盒厚的前提下，可以减小所述第一隔垫物30在所述第一方向上的高度，从而减小所述第一隔垫物30在所述阵列基板上的滑动行程，增加刚性强度，进而降低所述第一隔垫物30被限定后发生滑动损伤配向膜的风险。

进一步地，如图4所示，所述第一基板10还包括保护层104，其中，所述保护层104设置于所述色阻102上，所述第一隔垫物30靠近所述第一基板10的一端可以位于所述保护层104中，所述第一隔垫物30远离所述第一基板10的一端高于所述保护层104表面。

如图5所示为本揭示实施例提供的显示面板弯曲时的截面结构示意图，所述第一隔垫物30与所述第二隔垫物40组成的锚定结构，能够限制所述第一隔垫物30在所述阵列基板上滑动，从而避免了所述第一基板10和所述第二基板20发生移位导致漏光或混色的问题。

如图6所示，在另一实施方式中，所述第一基板10为阵列基板，所述第二基板20为彩膜基板。本实施方式与上一实施方式的区别在于，所述第一隔垫物30设置于所述像素电极层203上，所述第二隔垫物40设置于所述黑矩阵103上，同时所述凹槽401形成于所述彩膜基板一侧。其中，所述第一隔垫物30设置于所述阵列基板上与所述第一隔垫物30设置于所述彩膜基板上的原理一致，在此不再赘述。

如图7所示，本揭示实施例还提供一种显示面板的制作方法，需要说明的是，为了准确说明本申请的技术方案，本实施方式以所述第一基板10为彩膜基板，所述第二基板20为阵列基板为例进行阐述说明，所述制作方法包括以下步骤：

步骤s10：形成第一基板10，在所述第一基板10上形成第一隔垫物30。

具体地，所述步骤s10包括以下步骤：

步骤s101：提供第一衬底101，依次在所述第一衬底101上形成多个色阻102、位于相邻所述色阻102之间的黑矩阵103以及位于所述色阻102上的保护层104；

在所述第一衬底101上采用涂布、曝光、显影及蚀刻等工艺依次形成所述色阻102、位于相邻所述色阻102之间的黑矩阵103以及位于所述色阻102上的保护层104。

步骤s102：在所述黑矩阵103上形成所述第一隔垫物30。

在所述保护层104上先整面涂布一层制作所述第一隔垫物30的材料，然后可采用半色调掩膜工艺形成所述第一隔垫物30。以及

步骤s20：形成第二基板20，在所述第二基板20上形成第二隔垫物40，在所述第二隔垫物上形成凹槽401。

具体地，所述步骤s20包括以下步骤：

步骤s201：提供第二衬底201，依次在所述第二衬底201上形成薄膜晶体管阵列层202、像素电极层203以及有机层。

在所述第二衬底201上采用涂布、曝光、显影及蚀刻等工艺依次形成所述薄膜晶体管阵列层202、像素电极层203以及有机层，所述有机层覆盖所述像素电极层203表面。以及

步骤s202：采用半色调掩膜工艺对所述有机层进行曝光、显影及灰化以形成所述第二隔垫物40，并在所述第二隔垫物上形成凹槽401。

采用半色调掩膜工艺将所述有机层的大部分材料去除，之后在未去除的部分所述有机层上开设所述凹槽401。

步骤s30：将所述第一基板10和所述第二基板20进行对盒，并在所述第一基板10和所述第二基板20之间设置液晶层。

本揭示实施例还提供一种显示装置，所述显示装置包括上述实施例中的所述显示面板，所述显示装置可以为手机、电脑、收音机、计算器等电子设备。

有益效果为：本揭示实施例提供的显示面板及其制作方法，通过在第一基板、第二基板上分别设置第一隔垫物、第二隔垫物，第二隔垫物上设置有凹槽，第一隔垫物靠近第二基板的一端置入凹槽内，以使第一基板与第二基板的相对位置固定，使得显示面板弯曲时，第一基板和第二基板的相对位移量减小，从而改善漏光和混色问题，避免第一隔垫物滑动造成的配向膜划伤风险。

综上所述，虽然本揭示已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本揭示，本领域的普通技术人员，在不脱离本揭示的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本揭示的保护范围以权利要求界定的范围为准。