等离子体显示面板及其制造方法

专利名称：等离子体显示面板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种等离子体显示面板及其制造方法。
背景技术：
等离子体显示面板(PDP)包括前板和后板，前板具有形成在透明基底 上的X-Y电极、电介质和MgO膜，后板具有形成在另一基底上的寻址电极、 电介质、障肋和磷光体。前板和后板通过障肋彼此分开。此外，等离子体显 示面板通过安装的控制电路将信号施加到寻址电极和Y电极，从而选择用于 发光的放电室。信号被交替地施加到X-Y电极，从而显示静态图像或运动图 像。由控制电路驱动X-Y电极和寻址电极。
在上述等离子体显示面板的情况下，在将后板结合到前板的工艺过程中， 由于障肋和/或密封剂的收缩率的差异而导致面板会弯曲或者会另外地扭曲，
或者在面板的前板和后板之间会产生不必要的间隙。所述不必要的间隙会导 致面板的前板和后板之间的距离不一致，从而导致在面板中产生噪声。具体 地讲，在面板的结合工艺之后形成在面板的哑区(dummy region)中的间隙 是在面板中产生的噪声的主要来源之一。

发明内容
本发明的多方面提供了 一种能够减小由前板和后板之间不 一致的距离产 生的噪声的等离子体显示面板及其制造方法。另外，本发明的多方面提供了 一种等离子体显示面板及其制造方法，其中，该等离子体显示面板能够防止 或显著减小在利用密封剂将后板结合到前板并抽空板之间的空间的过程中引 起的面板的长边部分和短边部分上的密封剂的收缩率差异导致的不利影响。 本发明的一个实施例提供了一种等离子体显示面板，该等离子体显示面 板包括前板和后板，前板和后板彼此分开且彼此面对，并且在前板和后板之 间具有障肋，前板和后板均具有长边和短边。第一密封剂位于所述长边处并 在前板和后板之间，第二密封剂位于所述短边处并在前板和后板之间，第一 密封剂和第二密封剂用于密封由障肋划分的在前板和后板之间的放电空间。 多个第一隔离物在第一密封剂中，多个第二隔离物在第二密封剂中，多个第 二隔离物中的每个第二隔离物的体积小于多个第一隔离物中的每个第一隔离 物的体积。
在一个实施例中，每个第 一 隔离物的体积与每个第二隔离物的体积之差
小于大约10%。另外，第一密封剂和第二密封剂可包含无铅玻璃料，第一密
封剂的宽度可大于第二密封剂的宽度。
用于在放电空间中放电的电极阵列可位于前板上和后板上，发射通过放 电产生的光的磷光体层位于后板上。对应于第一密封剂和第二密封剂叠置的 区域，该等离子体显示面板还可包括在前板和后板中的至少 一个上的槽。
根据本发明的另一实施例， 一种制造等离子体显示面板的方法包括以下
步骤通过将第一隔离物加入到原料密封剂中来制备第一密封剂；通过将第 二隔离物加入到原料密封剂中来制备第二密封剂，第二隔离物的体积小于第 一隔离物的体积。该方法还包括以下步骤将第一密封剂涂敷到前板的长边 部分，并将第二密封剂涂敷到前板的短边部分；对准前板和后板，并将前板 结合到后板。
根据本发明的另一实施例， 一种制造等离子体显示面板的方法包括以下 步骤通过将第一隔离物加入到原料密封剂中来制备第一密封剂；通过将第 二隔离物加入到原料密封剂中来制备第二密封剂，第二隔离物的体积小于第 一隔离物的体积。该方法还可包括以下步骤制备均具有长边和短边的前板 和后板，前板和后板彼此分开且彼此面对，并且在前板和后板之间具有障肋； 对应于第一密封剂和第二密封剂叠置的区域，在前板和后板中的至少一者中 形成槽；将第一密封剂涂敷到前板和后板中的至少一者的长边，并将第二密 封剂涂敷到前板和后板中的至少一者的短边；对准前板和后板，并将前板结 合到后板。


通过下面的结合附图对特定实施例的描述，本发明的这些和/或其他实施
例及特征将变得清楚且更易于理解，在附图中
图1是示出根据本发明一个实施例的等离子体显示面板的分解透视图； 图2是沿着根据对比示例的等离子体显示面板的长边方向的剖视图； 图3A是示出根据本发明一个实施例的等离子体显示面板的密封工艺之
前的构造的平面图3B是示出根据一个对比示例的等离子体显示面板的密封工艺之后的
构造的平面图4A是沿着根据本发明一个实施例的等离子体显示面板的长边方向的 局部剖视图4B是沿着根据本发明一个实施例的等离子体显示面板的短边方向的 局部剖视图5A是示出等离子体显示面板的剖视图5B和图5C是根据本发明实施例的等离子体显示面板的剖视图和平面
图6A是示出根据对比示例的等离子体显示面板的噪声测量结果的曲线
图6B是示出根据本发明一个实施例的等离子体显示面板的噪声测量结
果的曲线图。
具体实施例方式
在下面的详细描述中，仅简单地以说明的方式示出和描述了本发明的特 定实施例。如本领域技术人员将理解的，在不脱离本发明的精神或范围的所 有情况下，可以以各种不同的方式来修改所描述的实施例。因此，附图和描 述将被视为本质上是说明性的，而不是限制性的。另外，当元件被称作"在" 另一元件"上"时，该元件可以直接在另一元件上，或者可通过设置在其间 的一个或多个中间元件而间接地位于另一元件上。在下文中，相同的标号表 示相同的元件。
图1是示出根据本发明一个实施例的PDP的分解透视图。 参照图1, PDP包括彼此面对的前板10和后板20。前板10包括均形成 在透明的第一基底11上的透明电极12a和12b,汇流电极13a和13b、黑层
14、第一介电层15和钝化层16。后板20包括均形成在第二基底21上的寻 址电极22、第二介电层23、障肋24和磷光体层25。 PDP还包括用于将后板 20结合到前板10的密封剂(例如图3B中的30a、 30b )以及被混合在密封剂 中的隔离物(spacer)(例如图4A中的31和图4B中的32 )。
根据该实施例的PDP可包括根据密封剂的位置(即，密封剂涂覆PDP 的长边，还是涂覆PDP的短边)设置的具有不同尺寸的隔离物，从而防止或 显著减小在面板的结合工艺过程中由密封剂的收缩率的差异导致的前板10 和后板20之间不一致的距离。此外，根据本发明实施例的PDP可包括具有 槽的基底，从而防止或显著减小在密封剂的叠置区中(例如在PDP的拐角处) 可能出现的PDP的不一致的高度。将对所述密封剂和隔离物进行以下详细的 描述。
更具体地讲，更详细地描述面板的组件。透明电极12a、 12b是用于产生 放电并维持放电的电极。由可见光透射率高的透明材料形成透明电极12a、 12b。例如，可由ITO、 Sn02、 ZnO、 CdSnO等材料形成透明电极12a、 12b。
汇流电极13a、 13b是用于补偿透明电极12a、 12b的高电阻值的电极， 并且汇流电极13a、 13b的宽度通常比透明电极12a、 12b的宽度窄。由具有 低电阻且不与第一介电层15反应的材料制成汇流电极13a、 13b。可以采用金 (Au)、银(Ag)等作为汇流电极13a、 13b的材料。
一个透明电极12a和一个汇流电极13a以及另一透明电极12b和另一汇 流电极13b形成X-Y电极对(在下文中，被称作X-Y电极)。
黑层14设置在第一X-Y电极和与第一X-Y电极相邻的第二X-Y电极之 间，以提高对比度。由可见光透射率非常低并且外部光吸收率高的材料形成 黑层14。
第一介电层15用于限制放电电流、维持辉光放电并积聚壁电荷。可以由 耐受电压高且可见光透射率高的材料形成第一介电层15。可以采用诸如 PbO-B203-Si02或Bi203等材料作为第一介电层15的材料。将一个实施例中 的第一介电层15形成为双层结构，该双层结构具有均匀的表面和大于参考厚 度的厚度。可利用印刷技术将其它实施例中的第一介电层形成为具有单层或 多层(例如三层或更多的层)的结构。
钝化层16设置在第一介电层15上，以防止第一介电层15受到离子轰击 并增大二次电子发射系数。可以利用薄膜沉积技术由可见光透射率高、表面
绝缘性能高并且对离子溅射的抵抗力优良的材料形成钝化层16。可以采用
MgO等作为钝化层16的材料。
寻址电极22是用于选择放电室的电极，并按照条紋形状设置在第二基底 21上。寻址电极22的条紋形状可延伸成与透明电极12a、 12b以直角交叉。 利用印刷技术由具有高导电率的材料(例如金(Au)、 4艮(Ag)等)来形成 寻址电极22。
第二介电层23设置在第二基底21上，以保护寻址电极22并提供介电击 穿强度。可以由光反射率高的材料形成第二介电层23，或者可用光反射率高 的材料对第二介电层23进行着色。可以采用PbO、 Si02、 8203等作为第二介 电层23的材料。
障肋24用于通过防止》文电室区域沿着透明电4及12a、 12b的纵向方向延 伸并防止可见光的不期望的颜色的混合来提高色纯度。将障肋24安装成具有 足够的强度来支撑前板10。为了在有限的区域中形成大量的放电隔离物，在 一个实施例中，较窄的障肋24具有宽度和适宜的较高的高度。此外，为了抑 制磷光体糊吸收有机物质，可以由具有致密结构的材料来形成障肋24。可以 采用PbO、 Si02、 B203等作为障肋24的材料。
磷光体层25将通过放电产生的紫外线转换成可见光，从而发射可见光。 由具有优良的光转换效率和优良的色纯度的材料形成磷光体层25。磷光体层 25包括红色磷光体层(R)、绿色磷光体层(G)和蓝色磷光体层(B)。
根据本发明一个实施例的上述PDP的制造方法将筒要地描述如下。
首先，在透明基底11上形成用于X-Y电极的金属膜和黑层14,并将电 介质印刷到用于X-Y电极的金属膜和黑层14上。随后，通过沉积MgO薄膜 在介电层15上形成钝化层16。根据以上工艺来制备前板10。
接着，将用于寻址电极22的金属膜涂敷到另一基底21上，将该金属膜 图案化，并在该金属膜上印刷电介质。将电介质印刷到介电层23上，随后利 用喷砂工艺在该电介质上形成障肋24。然后，在由障肋24划分的^L电空间 的内部形成磷光体层25 。根据以上工艺来制备后板20 。
接着，将密封剂涂敷到所制备的前板10或后板20的介电层上，并进行 烧结。将前板10和后板20对准、固定，随后在合适的温度(例如预定温度) 下烧结前板10和后板20,从而将前板10结合到后板20。随后，在真空条件 下抽空结合的前板10和后板20之间的放电空间，在大约500托下将混合气
体引入到放电空间中，并密封该空间。
参照图2,布置在面板的长边部分中的密封剂30a，在板的密封过程中的 收缩程度比布置在面板的短边部分中的密封剂的收缩程度大。例如，如果布 置在长边部分中的第一密封剂与布置在短边部分中的第二密封剂由相同的材 料形成，第一密封剂是第二密封剂的大约8倍长，且第一密封剂和第二密封 剂的截面相同，则第一密封剂的收缩程度会大于第二密封剂的收缩程度的大 约两倍。因此，前板10和/或后板20会弯曲，或者在前板10和后板20之间 会出现不期望的间隙。这里，所述不期望的间隙对应于布置在短边部分(例 如横边)中的密封剂和布置在长边部分(例如纵边)中的密封剂30a，之间的
高度差。该间隙是面板中的噪声的主要原因之一。
通常，对于根据本发明实施例的用于制造PDP的方法，考虑到上述密封 工艺之后出现的密封剂的收缩率差异，独立地制备涂敷到面板的长边部分的 密封剂和涂敷到短边部分的密封剂。因此，根据面板的位置而不同地涂敷密 封剂，可以保持密封剂的恒定的高度，而与密封剂的收缩率差异无关。根据 本发明实施例的前板和后板的结合工艺将更详细地描述如下。
图3A是示出根据本发明一个示例性实施例的PDP的密封工艺之前的构 造的平面图。图3B是示出根据一个对比示例的等离子体显示面板的密封工艺 之后的构造的平面图。图4A是沿着根据本发明一个示例性实施例的PDP的 长边方向的局部剖视图，图4B是沿着根据本发明一个示例性实施例的PDP 的短边方向的局部剖视图。图4A中示出的局部剖视图可以对应于沿着如图 3B所示的PDP的线I-I，截取的剖视图，图4B中示出的局部剖视图可以对应 于沿着如图3B所示的PDP的线n-n，截取的剖视图。
如图3A所示，PDP的结合工艺包括以下步骤将密封剂30(例如，包 含无铅玻璃料的密封剂)涂敷到前板10或后板20,对准前板10和后板20, 将前板结合到后板，并执行抽空和气体的引入。布置在长边部分中的第一密 封剂与布置在短边部分中的第二密封剂的宽度wl基本上相同。
此时，考虑到在该实施例中由于分别涂敷到面板的长边部分和短边部分 的密封剂的收缩率存在差异，而导致长边部分的密封剂会比短边部分的密封 剂收缩得多，当涂敷密封剂30时，将其中混合的隔离物的体积相对较大的第 一密封剂涂敷到前板10或后板20的长边部分，将其中混合的隔离物的体积 相对较小的第二密封剂涂敷到前板10或后板20的短边部分。在PDP的矩形
显示屏幕中，长边部分表示具有较长长度的边，短边部分表示具有较短长度的边。
同时，对于通过烧结工艺而结合的PDP，较长的第一密封剂30a比较短 的第二密封剂30b收缩得多，如图3B所示。因此，第一密封剂30a的宽度 w2小于第二密封剂30b的宽度w3。
然而，如图4A和图4B所示，在该实施例中，因为第一密封剂30a中包 含的第一隔离物31的体积大于第二密封剂30b中包含的第二隔离物32的体 积，所以布置在长边部分A中的第一密封剂30a的高度hl可以基本上等于布 置在短边部分B中的第二密封剂30b的高度h2,和/或布置在长边部分A中 的第一密封剂30a的宽度w4可以基本上等于布置在短边部分B中的第二密 封剂30b的宽度w5。因此，根据本发明的实施例，能够防止或显著减小在结 合工艺之后在前板10和后板20之间形成的间隙。
可以根据结合玻璃料材料的特性和面板的尺寸来适当地调整第一隔离物 31和第二隔离物32的体积。然而，可根据长边部分A的第一密封剂30a和 短边部分B的第二密封剂30b的收缩率的实验差，来将隔离物的体积设置成 不同的范围。例如，在一个示例性实施例中，将第一隔离物31的体积设置成 比第二隔离物32的体积大大约10%的值。另外，考虑到第一隔离物和第二隔 离物的体积的最大差为大约10%或大约10%以下，包含在第一密封剂30a中 的第一隔离物31的含量可被设置成密封剂含量的大约0.05wt。/。至2wt%,包 含在第二密封剂30b中的第二隔离物32的含量也被设置成密封剂含量的大约 0.05wto/。至2wt%。
如上所述，对于制造PDP的方法，将第一密封剂30a设置在具有相对较 大的收缩率的长边部分A中，所述第一密封剂30a是通过将相对较大的第一 隔离物31与原料密封剂混合而获得的。此外，将第二密封剂30b设置在具有 相对较低的收缩率的短边部分B中，所述第二密封剂30b是通过将相对较小 的第二隔离物32与原料密封剂混合而获得的。因此，长边部分A的第一密 封剂30a的高度hi可以基本上等于短边部分B的第二密封剂30b的高度h2, 从而补偿第一密封剂30a和第二密封剂30b的收缩率的差异。
如上所述，对于PDP的制造，加入用作村垫(cushion)的隔离物，并将 所述隔离物与玻璃料糊混合。更具体地讲，将具有不同颗粒尺寸的隔离物加 入到长边部分和短边部分中，从而将障肋和/或面板的长边部分和短边部分的
密封剂的不同的收缩率考虑在内。因此，能够防止或显著减小在烧结玻璃料、 利用诸如玻璃料的密封剂将后板结合到前板并从形成在板之间的空间抽空气
体的工艺过程中在前板10和后板20之间产生的间隙。
在另一实施例中，将具有相同的颗粒尺寸的隔离物设置在长边部分的第 一密封剂和短边部分的第二密封剂中。然而，对于上述方法，因为长边部分
和短边部分的收缩率的差异导致长边部分中的密封剂(30a，)的高度(hl) 比短边部分中的密封剂的高度(h2)短，所以前板和/或后板会弯曲，或者前 板和后板之间会形成不一致的距离，类似地如图2所示。因此，利用具有相 同颗粒尺寸的隔离物的方法不能有效地防止噪声。
图5A是示出等离子体显示面板的剖视图。图5B是示出根据本发明其它 实施例的PDP的剖视图，图5C是图5B的PDP的平面图。
如上所述，设置在面板的长边部分中的第一密封剂30a和设置在面板的 短边部分中的第二密封剂30b在它们的叠置区P中在高度上会不均匀，如图 3B所示。
现在参照图5A中示出的矩形面板，叠置区P形成在面板的两个长边部 分A和两个短边部分B相交的四个拐角中的每个拐角上。这里，通过第一密 封剂30a和第二密封剂30b在拐角处相交来形成叠置区P,因此叠置区P的 高度比第一密封剂30a和第二密封剂30b的高度高特定的量d。这种不一致的 高度会导致面板产生噪声。
在制造PDP的过程中，如果当利用包含不同尺寸的隔离物的第 一 密封剂 30a和第二密封剂30b时，能够均匀地控制叠置区P的高度从而保持密封剂 的一致的高度，则不需要另外的工艺或步骤。然而，在实际工艺中，当采用 具有不同尺寸的隔离物的第一密封剂30a和第二密封剂30b时，同时均匀地 控制叠置区P的高度并且可靠地密封面板是不容易的。因此，在本实施例中， 在由玻璃基底制成的前板或后板的对应于叠置区P的一部分上形成槽，使得
包括叠置区P的第一密封剂和第二密封剂在整个高度上基本均匀。
具体地讲，在参照图5B的说明性的本实施例中，槽21a形成在面板的 前板或后板21，上，使得叠置区P具有均匀的高度。在如图5C所示的一个实 施例中，槽21a可设置在面板的四个拐角中的每个拐角上。可通过各种方法 (例如磨削等)来形成槽21a。槽21a可以具有各种形状和深度，其中，考虑 到密封剂的最终高度或面积和/或叠置区P的尺寸或高度来适当地选#^斤述形
状和深度。
图6A是示出根据对比示例的PDP的噪声测量结果的曲线图。图6B是 示出根据本发明 一个示例性实施例的PDP的噪声测量结果的曲线图。
在本实验中，分别在常压(即，海平面处的大气压)、1000m、 1600m、 2300m和2800m下测量五个对比模块和根据本实施例的五个模块的噪声。这 里，应该注意的是，1000m的定义为在海平面以上IOOO米处的空气压力，类 似地，其它数字表示在海平面以上相应距离处的空气压力。
在图6A中示出的对比PDP的曲线中，模块l、模块2、模块3、模块4 和模块5在常压下产生大约24dB-26dB的噪声，在1000m下产生大约 28dB-29dB的噪声，在1600m下产生大约32dB-36dB的噪声,在2300m下产 生大约48dB-49dB的噪声，在2800m下产生大约52dB-55dB的噪声。
同时，在图6B中示出的根据本实施例的PDP中，模块1、模块2、模块 3、模块4和模块5在常压下产生大约22dB-23dB的噪声，在1000m下产生 大约25dB-26dB的噪声，在1600m下产生大约30dB-32dB的噪声，在2300m 下产生大约42dB-43dB的噪声，在2800m下产生大约48dB-51dB的噪声。
在本实施例中，可在玻璃基底的面板的长边部分的玻璃料与短边部分的 玻璃料彼此叠置的区域中形成槽，从而不仅使得长边部分的高度与短边部分 的高度基本均匀，而且使得长边部分和短边部分的叠置区的高度基本均匀。 因此，可以有效地防止或显著地减小由PDP的制造过程中前板和后板之间不 一致的高度引起的噪声。
如上所述，根据本发明实施例的PDP的制造方法通过维持前板和后板之 间恒定的距离，可用于减小由前板和后板之间不期望的间隙引起的噪声，从 而提高了面板的品质。
虽然已经示出和描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员应该理解 的是，在不脱离本发明的原理和精神的情况下，可以对这些实施例做出改变， 本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
权利要求
1、一种等离子体显示面板，包括:前板和后板，彼此分开且彼此面对，并且在前板和后板之间具有障肋，前板和后板均具有长边和短边；第一密封剂和第二密封剂，用于密封由障肋划分的在前板和后板之间的放电空间，其中，第一密封剂位于所述长边处并在前板和后板之间，第二密封剂位于所述短边处并在前板和后板之间；多个第一隔离物，在第一密封剂中；多个第二隔离物，在第二密封剂中，所述多个第二隔离物中的每个第二隔离物的体积小于所述多个第一隔离物中的每个第一隔离物的体积。
2、 如权利要求1所述的等离子体显示面板，其中，所述多个第一隔离物 的体积与所述多个第二隔离物的体积之差小于10 0/。。
3、 如权利要求1所述的等离子体显示面板，其中，第一密封剂和第二密 封剂包含无铅玻璃料。
4、 如权利要求1所述的等离子体显示面板，其中，第一密封剂的宽度大 于第二密封剂的宽度。
5、 如权利要求1所述的等离子体显示面板，其中，用于在放电空间中产 生放电的电极阵列位于前板上和后板上，用于发射通过放电产生的光的磷光 体层位于后板上。
6、 如权利要求1所述的等离子体显示面板，所述等离子体显示面板还包 括在第一密封剂和第二密封剂叠置的区域中在前板和后板中的至少一个上的槽。
7、 一种制造等离子体显示面板的方法，所述方法包括以下步骤 通过将多个第一隔离物加入到原料密封剂中来制备第一密封剂； 通过将多个第二隔离物加入到另 一原料密封剂中来制备第二密封剂，所述多个第二隔离物中的每个第二隔离物的体积小于所述多个第一隔离物中的每个第一隔离物的体积；将第一密封剂涂敷到前板的长边，并将第二密封剂涂敷到前板的短边； 对准前板和后板，并将前板结合到后板。
8、 如权利要求7所述的制造等离子体显示面板的方法，其中，所述多个 第 一隔离物中的每个第 一隔离物的体积和所述多个第二隔离物中的每个第二 隔离物的体积的差小于10%。
9、 如权利要求7所述的制造等离子体显示面板的方法，其中，所述原料 密封剂包含无铅玻璃料。
10、 一种制造等离子体显示面板的方法，所述方法包括以下步骤通过将多个第 一隔离物加入到原料密封剂中来制备第 一密封剂；通过将多个第二隔离物加入到另 一原料密封剂中来制备第二密封剂，所 述多个第二隔离物中的每个第二隔离物的体积小于所述多个第一隔离物中的每个第一隔离物的体积；制备均具有长边和短边的前板和后板，前板和后板彼此分开且彼此面对， 并且在前板和后板之间具有障肋；在第一密封剂和第二密封剂叠置的区域中在前板和后板中的至少一个中 形成槽；将第 一 密封剂涂敷到前板和后板中的至少 一个的长边，并将第二密封剂 涂敷到前板和后板中的至少 一个的短边；对准前板和后板，并将前板结合到后板。
11、 如权利要求IO所述的制造等离子体显示面板的方法，其中，所述多 个第一隔离物中的每个第一隔离物的体积比所述多个第二隔离物中的每个第 二隔离物的体积大10%或10%以下。
12、 如权利要求IO所述的制造等离子体显示面板的方法，其中，第一密 封剂和第二密封剂包含无铅玻璃料。
全文摘要
本发明公开了一种等离子体显示面板及其制造方法。该等离子体显示面板包括前板和后板，前板和后板彼此分开且彼此面对，并且在前板和后板之间具有障肋，前板和后板均具有长边和短边。第一密封剂位于所述长边处并在前板和后板之间，第二密封剂位于所述短边处并在前板和后板之间，第一密封剂和第二密封剂用于密封由障肋划分的在前板和后板之间的放电空间。第一隔离物在第一密封剂中，第二隔离物在第二密封剂中，第二隔离物的体积小于第一隔离物的体积。
文档编号H01J11/12GK101388313SQ200810213118
公开日2009年3月18日 申请日期2008年9月12日 优先权日2007年9月12日
发明者权泰正 申请人:三星Sdi株式会社