专利名称：万向节轴套的正挤压模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冷挤压模具，尤其是一种对万向节轴套的正挤压模具。
技术背景目前，万向节轴套在冷挤压生产中一般采用反挤压成形方式，如图1所示，上模1和下模2分别安装在上下模套内，上模上的压头与下模配合后为形成型 腔，下模内的的型腔为底部封闭结构，上模的压头的直径小于与型腔的直径， 它们之间留出的间隙为工件4的壁厚，压头的周边为圆角，坯料3放置在下模 后，坯料的圆周被挤出去形成一端封闭的轴套，坯料的运动方向与上模的运动 方向相反，这样容易在轴套外圆靠近底部约6mm处产生折纹，在工件成型过程 中，受设备的精度和模架导柱6导套7配合精度等因素的影响，在上模下行过 程中产品的同轴度会降低到0O.2Omm左右，使得产品达不到质量要求，为保证 产品质量，需要采取加大加工余量的办法来予以弥补，这样造成产品的坯料的 材料使用较多，产品的最终成本会上升。发明内容本实用新型解决了现有技术中反挤压生产中产品同轴度较低和易产生折纹 的缺点，提供一种减小设备和导向的精度的影响，坯料的运动挤压方向和上模 的运动方向相同消除折纹的万向节轴套的正挤压模具。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是 一种万向节轴套的正挤 压模具，包括上模和下模，上模通过其上设置的导柱和导套进行导向，其中， 上模上设有与下模进行配合的压头，下模内固定有模芯，模芯与下模之间形成 型腔，模芯上套置有卸料套，下模、模芯和卸料套之间的配合精度高于工件的精度一个等级，压头与下模的配合精度比工件的精度高一个等级。模芯设置在 下模内并同时固定在下模座中，形成一个工件成型的型腔，通过卸料套保证型 腔壁厚的精度，减小了设备和导柱与导套之间产生的误差累积，使得工件的精度要求得到满足，保证了工件的同轴度；下模、模芯与卸料套之间，压头与下 模之间的配合精度高于工件的精度一个等级，在累积误差的影响下，最终工件 的精度符合设计的要求。模芯通过模芯固定板固定再下模内，在模芯固定板上均布有若干根顶针， 顶针顶住卸料套的下平面。顶针能推动卸料套讲成型的工件顶出型腔，方便卸 料。顶针可以在模芯固定板内滑动，顶针的下端与大顶针接触，大顶针通过拉 杆与上模实现同步运动。上模下行，在拉杆、大顶针和顶针的作用下，卸料套下行，压头对坯料进行挤压形成轴套，挤压完成后上模上行时，在拉杆的作用 下，卸料套上行并将工件顶出，完成同步卸料，节省了卸料的时间，縮短了工 序，提高了效率。卸料套分成两部分，上部为与型腔配合的圆柱形的调整柱，下部为用来与 顶针接触直径大于调整柱的圆柱形的套底。作为优选，卸料套的调整柱与型腔之间的配合间隙最大为0.02mm，卸料套 内壁与模芯之间的配合间隙最大为0.02mm，压头与下模之间的配合间隙最大为 0.02mm。工件的同轴度要求保证在00.10mm之内，所以每一配合的间隙控制在 0.02mm，保证最终的精度要求在同轴度为00.10mm之内。模芯上端面的周边为圆角，圆角的半径为0.5mm-lmm，模芯上端面放置坯 料后坯料的上平面与下模的上平面之间最小的距离为5mm。模芯上端面周边的 圆角保证在挤压时模芯不会破坏坯料的整体性，上端面离下模上平面间的距离， 保证压头下行时进入到型腔后才挤压，使得坯料只能顺着下模和模芯之间的型 腔往下，坯料的挤压方向和压头的运动方向相同，避免在轴套靠近底部的位置出现折纹。压头的周边为尖角，下模型腔的周边的圆角，圆角的半径为0.5mm-lmm。 压头周边设置成尖角可以保证挤压产生的毛刺少，而且为方便压头定位，下模 型腔的周边设置成圆角。下模通过下模支承圈支撑，并用下模座和下模压圈固定，下模支承圈中间 为空腔，模芯穿在空腔内，卸料套的套底可在空腔内移动。模芯、压头和导柱及导套都采用可拆卸式安装。由于多次的挤压工作，压 头容易磨损，导柱和打套容易磨损，模芯也容易磨损，如果磨损加剧为使累积 误差增加，最后影响工件的精度，因此在工作了一段时间进行检测，如果磨损 超出了设定的要求就需要进行更换，因此设置成可拆卸式安装。本实用新型的有益效果是采用了正挤压成型方式，使得坯料挤压的方向 和压头运行的方向相同，因此可以避免在轴套靠近底部位置出现折纹，在下模 内设置模芯形成型腔，并通过卸料套进行定位可以避免工件在挤压过程中受到 设备精度和导向精度的影响，形成累计误差造成产品的精度达不到要求，通过 拉杆的作用，在上模上行时，拉杆带动大顶针，大顶针推动顶针，顶针作用在 卸料套的下平面使得卸料套推动工件方便卸料，压头周边的尖角，模芯端部周 边的圆角保证坯料成型后减少毛刺。
图1是一种万向节轴套的反挤压模具结构示意图； 图2是本实用新型的一种结构示意图； 图3是本实用新型的一种局部俯视图；图中1、上模，2、下模，3、坯料，4、工件，5、拉杆，6、导柱，7、导 套，8、压头，9、模芯，10、卸料套，11、顶针，12、大顶针，13、模芯固定 板，14、下模座，15、下模支承座，16、下模压圈，17、上模套圈，18、上模压圈，19、上模垫片，10-1、套底，10-2、调整柱。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具 体的说明。实施例 一种万向节轴套的正挤压模具(参见发图2附图3)，包括上模l 和下模2，上模通过其上设置的导柱6和导套7进行导向，上模上设有与下模 进行配合的压头8，压头的周边为尖角，压头与下模之间的配合间隙为0.02mm， 压头通过上模垫片19固定，并用上模套圈17和上模压圈18固定成一体，下模 内通过模芯固定板13固定有圆柱形的模芯9,下模通过下模支承圈15支撑， 并用下模座14和下模压圈16固定，下模支承圈中间为空腔，模芯穿在空腔内， 模芯的上端为自由端，其上套置有卸料套IO，卸料套分成两部分，上部为与型 腔配合的圆柱形的调整柱10-2，下部为直径大于调整柱的圆柱形的套底10-1, 套底可在下模支承座的空腔内上下移动，模芯的自由端与下模之间形成型腔， 型腔的形状和尺寸与需要加工的工件4相吻合，卸料套的调整柱与型腔之间的 配合间隙为0.02mm，卸料套内壁与模芯之间的配合间隙为0.02mm，模芯上端 面的周边为圆角，圆角的半径为0.5mm，模芯上端面放置坯料后坯料的上平面 与下模的上平面之间最小的距离为5mm，下模型腔的周边的圆角，圆角的半径 为0.5mm，在模芯固定板上均布有3干根顶针11，顶针顶住卸料套的套底的下 平面并可在模芯固定板上移动，下模下端设有可移动的大顶针12，大顶针通过 与上模固定的拉杆5实现与上模同步，顶针的下端与大顶针接触，模芯、压头 和导柱及导套都采用可拆卸式安装。在型腔内放置坯料3，上模下行，在拉杆、大顶针和顶针的作用下，卸料 套同时下行，上模的压头对坯料进行挤压形成工件4——轴套，由于压头与型 腔的间隙很小，因此坯料周边沿着模芯与下模避形成的型腔向下流动，模芯的 上端面周边为圆角保证轴套内壁的圆滑过渡，坯料的挤压方向和压头的移动方向相同，因此轴套靠近底部处不会形成折纹，挤压完成后上模上行时，在拉杆 的作用下，卸料套上行并将工件顶出，完成同步卸料。以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳方案，并非对本实用新型作 任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的 变体及改型。
权利要求1、一种万向节轴套的正挤压模具，包括上模(1)和下模(2)，上模通过其上设置的导柱(6)和导套(7)进行导向，其特征在于所述的上模上设有与下模进行配合的压头(8)，下模内固定有模芯(9)，模芯与下模之间形成型腔，模芯上套置有卸料套(10)，下模、模芯和卸料套之间的配合精度高于工件的精度一个等级，压头与下模的配合精度比工件的精度高一个等级。
2、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 模芯通过模芯固定板(13)固定再下模内，在模芯固定板上均布有若干根顶针(11)，顶针顶住卸料套的下平面。
3、 根据权利要求2所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 顶针可以在模芯固定板内滑动，顶针的下端与大顶针(12)接触，大顶针通过 拉杆(5)与上模实现同步运动。
4、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 卸料套分成两部分，上部为与型腔配合的圆柱形的调整柱(10-2)，下部为用 来与顶针接触直径大于调整柱的圆柱形的套底(10-1)。
5、 根据权利要求1或4所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于卸 料套的调整柱与型腔之间的配合间隙最大为0.02mm，卸料套内壁与模芯之间 的配合间隙最大为0.02mm，压头与下模之间的配合间隙最大为0.02mm。
6、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 模芯上端面的周边为圆角，圆角的半径为0.5mm-lmm，模芯上端面放置坯料 后坯料的上平面与下模的上平面之间最小的距离为5mm。
7、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的压头的周边为尖角，下模型腔的周边的圆角，圆角的半径为0.5mm-lmm。
8、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 下模通过下模支承圈(15)支撑，并用下模座(14)和下模压圈(16)固定， 下模支承圈中间为空腔，模芯穿在空腔内，卸料套的套底可在空腔内移动。
9、 根据权利要求1所述的万向节轴套的正挤压模具，其特征在于所述的 模芯、压头和导柱及导套都采用可拆卸式安装。
专利摘要本实用新型涉及一种对万向节轴套的正挤压模具，解决了现有技术中反挤压生产中产品同轴度较低和易产生折纹的缺点，包括上模和下模，上模通过其上设置的导柱和导套进行导向，其中，上模上设有与下模进行配合的压头，下模内固定有模芯，模芯与下模之间形成型腔，模芯上套置有卸料套，下模、模芯和卸料套之间的配合精度高于工件的精度一个等级，压头与下模的配合精度比工件的精度高一个等级。采用了正挤压成型方式，使得坯料挤压的方向和压头运行的方向相同，避免在轴套靠近底部位置出现折纹，在下模内设置模芯形成型腔，并通过卸料套进行定位可以避免工件在挤压过程中受到设备精度和导向精度的影响，造成产品的精度达不到要求。
文档编号B21C25/00GK201217020SQ20082012080
公开日2009年4月8日 申请日期2008年7月2日 优先权日2008年7月2日
发明者春 黄 申请人:万向集团公司;万向钱潮股份有限公司