专利名称：：挤出成形用的模具组装工具的制作方法
技术领域：
：本发明涉及金属材料的挤出加工所使用的挤出成形用的模具组装工具及其相关技术。
背景技术：
：在制造车辆空调用热交换器中的铝制热交换管等的金属制中空挤出品时所使用的挤出成形用模具(组装模具，dieset)有被称作如下名称的模具，即图19A所示的可换拉丝模具、图19B所示的异型孔挤压模具、图19C所示的桥式孔型挤压模具。这些挤出成形用模具构成为将阳模(1)和阴模(2)组合在一起构成，阳模(1)的模芯(la)与阴模(2)的模孔(2a)对应地配置，由模芯(la)及模孔(2a)形成环状的挤出孔。然后，被挤压到阳模(1)的坯料受压面(金属材料受压面lb)上的金属坯料(金属材料)通过材料导入部(lc)流入两模(1)、(2)内，并边进行塑性变形边通过上述挤出孑L，由此，成形加工出与挤出孔的形状对应的截面形状的挤出件。在这样的挤出成形用模中，由于在阳模(1)的坯料受压面(lb)上施加有挤压金属坯料所产生的很大的应力，因此，因该应力，在受压部周边易发生龟裂，可能很难得到足够长的模具寿命。因此，以往提出了下述专利文献l、2所示的金属材料的挤出成形用模具。该模具构成为，阳模的坯料受压面形成为向与坯料的挤出方向相反侧(后侧)突出的凸面形状，由阳模的桥状部承受施加于该坯料受压面的金属坯料的挤压力。专利文献l:日本实开昭53-102938号(权利要求书、说明书附图)专利文献2:日本特公平6-81644号(权利要求书、说明书附图)上述专利文献l、2所示的现有的挤出成形用模具，虽然由于将坯料受压面形成为凸面形状，能够在某种程度上提高相对于金属坯料的耐压性等阳模的强度，但是，依然会担心桥状部的强度问题。因此，为了充分地确保桥状部的强度，必须使阳模中的桥状部的肉厚等尺寸增大，这样不仅导致大型化及高重量化，还导致发生成本增大的问题。另外，在挤出成形用模中，尤其在对复杂的形状进行挤出加工的情况下，需要使金属材料在稳定的状态下顺畅地从阳模的材料导入部导入到挤出孑L，但是，在上述以往的挤出成形用模中，从阳模的材料导入部向阳模及阴模间流入的金属材料受阳模的桥状部干扰，妨碍了金属材料的顺畅导入，挤出加工品(挤出成形品)的尺寸精度降低，可能#^得到高品质。
发明内容上述专利文献l、2所示的现有的挤出成形用模具，虽然由于将坯料受压面形成为凸面形状，能够提高相对于金属坯料的耐压性，也能够提高耐久性，但是，坯料挤出成形的
技术领域：
的现状是强烈要求进一步提高耐久性，通过延长模具的寿命化来削减成本等。本发明的优选实施方式是鉴于相关技术中的上述的及/或其他的问题点而做出的。本发明的优选实施方式能够显著改善现有的方法及/或装置。本发明是鉴于上述的课题而做出的，其目的在于提供一种能够使耐久性进一步提高的挤出成形用的模具组装工具。此外，本发明的其他的目的以及优点通过以下优选的实施方式予以明确。本发明是以以下的构成为技术要旨的发明。(1)一种挤出成形用的模具组装工具，在模具设置板的模具设置孔中设置挤出成形用模具，并且将被导入了模具设置孔的金属材料从设置在模具的金属材料受压面上的孔口导入模具内，该模具组装工具的特征在于，在模具设置孔内的孔口的外侧，设置直到比孔口的入口位置靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部；该模具组装工具被构成为，使得被导入了模具设置孔的金属材料的一部分贮存在材料积存部。(2)如前项(1)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中挤出成形用模具具有具有受压部的模套，该受压部的外表面成为金属材料受压面；设在模套内的阳模；和设在模套内、且在与阳模之间形成挤出孔的阴模，受压面被形成为朝向挤出方向的上游侧突出的凸面形状，并且在受压部的外周设有孔口；材料积存部被设置在受压部的外周缘部。(3)如前项(1)或(2)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中模具设置板的模具设置孔的入口侧周缘部被切除，在材料积存部的上游侧外周形成了切除部。(4)如前项(3)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面4皮形成为随着朝向下游侧而缩径的锥面。(5)如前项(3)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面被相对于模具的轴线平行地配置。(6)如前项(3)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面^L形成为随着朝向下游侧而扩径的锥面。(7)如前项(1)~(6)中任一项记载的挤出成形用的模具组装工具，其中在模具设置板上设置多个模具设置孔，并且在各模具设置孔内分别设置挤出成形用模具。(8)如前项(1)(6)中任一项记载的挤出成形用的模具组装工具，其中在一个模具设置孔内设置多个挤出成形用模具。(9)如前项(2)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中模具受压面被形成为由球面的一部分构成的凸球面。(10)如前项(2)或(9)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中模具的受压面由1/6-4/6球体的凸球面构成。(11)如前项(2)、(9)或(10)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中围绕模具的轴线在周方向上隔开相等间隔地形成有多个孔口。(12)如前项(2)、(9)、(10)或(11)记载的挤出成形用的模具组装工具，其中由阳模和阴模形成高度(厚度)相对于宽度小的扁平环状的挤出孔；并且阳模的与挤出孔相对应的部分被形成为具有在宽度方向上并列设置的多个通路形成用凸部的梳齿状，通过使金属材料通过挤出孔，成形在宽度方向上并列设置了多个通路的多孔中空件。(13)如前项(2)、(9)、(10)或(11)记栽的挤出成形用的模具组装工具，其中由阳模和阴模形成环状的挤出孔；通过使金属材料通过挤出孔，成形截面为环状的管材。(14)如前项(1)~(13)中任一项记载的挤出成形用的模具组装工具，其中金属材料为铝或其合金。(15)—种挤出成形品的制造方法，其中使用如前项(1)(14)中任一项记载的挤出成形用的模具组装工具来成形加工挤出成形品。(16)—种多孔中空件的制造方法，其中使用如前项(12)记载的挤出成形用的^^具组装工具来成形加工多孔中空件。(17)—种管件的制造方法，其中使用如前项(13)记载的挤出成形用的才莫具组装工具来成形加工管件。(18)—种金属材料的挤出成形方法，在模具设置板的模具设置孔中设置挤出成形用模具，并且将被导入了模具设置孔的金属材料从设置在模具的金属材料受压面上的孔口导入模具内，该金属材料的挤出成形方法的特征在于在模具设置孔内的孔口的外侧，预先设置直到比孔口的入口位置靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部，在将金属材料导入了模具设置孔内时，使该金属材料中的一部分JSi存于材料积存部。(19)一种金属材料的挤出成形机，其特征在于具备容器、安装于容器的模具设置板、和设置于模具设置板的模具设置孔的挤出成形用模具；该金属材料的挤出成形机被构成为，使得被导入了容器内的金属材料导入模具设置孔，并且将被导入了模具设置孔的金属材料从设置于才莫具的金属受压面的孔口导入模具内；并且在模具设置孔内的孔口的外侧，设置有直到比孔口的入口位置靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部，使得被导入了模具设置孔的金属材料的一部分贮存在材料积存部。发明的效果根据发明(1)的挤出成形用的模具组装工具，将金属材料贮存在孔口外侧的材料积存部，所以通过使流动的金属材料由相同材质的贮存材料导引，将金属材料顺畅地导入孔口内。因此，能够减小金属材料的挤压阻力，能够提高模具的耐压性。根据发明(2)的挤出成形用的模具组装工具，由于将模具的受压面形成为凸面形状，在金属材料被挤压到受压面上时，能够使金属材料的挤压力由受压面^L并承受，能够降低在受压面的各部分的法线方向的挤压力。因此，能够提高模具对于金属材料的挤压力的强度，能够进一步提高耐久性。即，在金属材料被挤压到形成为凸面形状的受压面上的情况下，由于在受压面的各部位施加有朝向受压部的轴线的方向的压缩力，因此，能够降低挤出成形时在模套上产生的剪切力。其结果就是，对于在该模套中产生最大剪切力的部位、即向模套的中空部露出的部位来说，能够降低在该部位所产生的剪切力，因此，能够提高模具对于金属材料的挤压力的强度。根据发明(3)~(6)的挤出成形用的模具组装工具，能够使金属材料以预期的形态贮存在材料积存部，能够确实地上述的效果。根据发明(7)以及(8)的挤出成形用的模具组装工具，设有多个模具，因此能够使金属材料的挤压力分散于各模具，能够进一步提高耐压性。根据发明(9)的挤出成形用的模具组装工具，能够由受压面更加确实地^:并承受金属材料的挤压力，能够确实地提高耐久性。根据发明(10)的挤出成形用的模具组装工具，能够将金属材料对受压面的挤压力更确实地平衡良好地分散，能够确实地提高模具对于金属材料的挤压力的强度。即，在金属材料被挤压到由特定的凸球面所构成的受压面上的情况下，由于在受压面的各部位上更确实地施加有朝向受压部的中心方向的压缩力，因此，能够更确实地降低挤出成形时在模套上所产生的剪切力。其结果就是，对于该模套中产生最大剪切力的部位、即向模套的中空部露出的部位来说，能够更确实地降低在该部位所产生的剪切力，因此，能够更确实地提高模具对于金属材料的挤压力的强度。根据发明(11)的挤出成形用的模具组装工具，能够将金属材料从周方向均等地导入模具内，能够以稳定的状态进行挤出成形。根据发明(12)的挤出成形用的模具组装工具，能够确实地成形在宽度方向上并列配置了多个通路的多孔中空件。根据发明(13)的挤出成形用的模具组装工具，能够确实地形成截面为环状的管件。根据发明(14)的挤出成形用的模具组装工具，能够制造铝或铝合金制的挤出成形品。根据发明(15)，与上述同样，能够提供起到相同作用效果的挤出成形品的制造方法。根据发明(16)，与上述同样，能够提供起到相同作用效果的多孔中空件的制造方法。根据发明(17),与上述同样，能够提供起到同样作用效果的管件的制造方法。根据发明(18)的金属材料的挤出成形方法，与上述同样，能够使模具的耐久性提高。根据发明(19)的金属材料的挤出成形方法，与上述同样，能够使模具的耐久性提高。图1是表示该发明的第1实施方式中的挤出成形用的模具组装工具的立体图。图2是表示同一模具组装工具的主视剖面图。图3是表示同一模具组装工具的侧视剖面图。图4是放大表示同一模具组装工具中的铝积存部周边的主视剖面图。图5是表示适用于同一模具组装工具的挤出成形用模具的立体图。图6是分解表示同一挤出成形用模具的立体图。图7是剖切地表示同一挤出成形用模具的立体图。图8是表示同一挤出成形用模具的正视剖面图。图9是表示同一挤出成形用模具的侧视剖面图。图IO是放大地表示同一挤出成形用模具的内部的立体图。图11是剖切地表示适用同一挤出成形用模具的挤出成形机的主要部分的立体图。图12是表示由同一挤出成形机挤出成形的多孔中空件的立体图。图13是表示由同一挤出成形机挤出成形的多孔中空件的主视剖面图。图14是表示该发明的第1变形例中的挤出成形用的模具组装工具的剖面图。图15是表示该发明的第2变形例中的挤出成形用的4莫具组装工具的剖面图。图16是表示该发明的第3变形例中的挤出成形用的模具组装工具的剖面图。图17是表示该发明的第4变形例中的挤出成形用的模具组装工具的剖面图。图18是表示该发明的第5变形例中的挤出成形用的模具组装工具的剖面图。图189A分解地表示作为现有的挤出成形用模具的可换拉丝模具的立体图。图19B是分解地表示作为现有的挤出成形用模具的异型孔挤压模具的立体图。图19C是分解地表示作为现有的挤出成形用模具的桥式孔型挤压模具的立体图。符号的说明6...容器IO...挤出成形用模具ll...挤出孔20...模具箱体21...受压部22..，坯料受压面(金属材料受压面)24…孑L口(porthole)24e…通路入口30...阳模33...通路形成用凸部40...阴模60…模具设置板61…才莫具^:置孔70…铝积存部(材料积存部)72…切除部73...上游侧周围面75...贮存材料(金属材料的一部分)卯...中空件93…通路Al…模具(模套)P1-P6…模具组装工具e…倾斜角度具体实施方式该发明的第1实施方式中的金属材料的挤出成形用的模具组装工具(Pl)是用于挤出成形图12、13所示的多孔中空件(90)的模具。中空件(90)为金属制的，在本实施方式中具体而言构成铝(也包括"铝合金")制的热交换管。该中空件(90)用于汽车空调用的冷凝器等的热交换器，具有宽度净皮设定得比厚度大的扁平形状。中空件(90)的中空部61由沿管长度方向延伸、且相互平行地配置的多个隔壁(92)分隔成多个热交换用通路(93)。这些通路(93)沿管长度方向延伸，并且相互平行地配置。此外，在本实施方式中，将与管长度方向垂直且与通路(93)并列的方向作为"宽度方向"或"横向"；将与管长度方向垂直且与宽度方向垂直的方向作为"高度方向(厚度方向)"或"纵向"进行说明。图1~4是表示作为该发明的实施方式的一例的挤出成形用的模具组装工具(Pl)的图。如这些图所示，本实施方式的挤出成形用的模具组装工具(Pl)是在制造上述的中空件(90)时所使用的工具，作为基本的构成要素，其具有作为组装模具的挤出成形用模具(10)、设置有挤出成形用模具(10)的模具设置板(模具保持件)(60)。如图1~9所示，挤出成形用模具(10)具备模具箱体(20)、阳模(30)、阴模(40)、和流动控制板(50)。模具箱体(20)具有中空构造，具有相对于作为金属材料的金属坯料的挤出方向设在上游侧(后側)的常顶形状的受压部(21)和设在下游侧(前侧)的基座部(25)。受压部(21)，其与金属坯料的挤出方向相对的面(后面)形成为作为金属材料受压面的坯料受压面(22)。该坯料受压面(22)形成为向与挤出方向相对的方向(后方向)突出的凸面形状，具体而言形成为半球面形状的凸球面。在受压部(21)的周壁中央，沿轴线Al设置有与内部的中空部(焊腔12)连通的阳模保持孔(23)。该阳模保持孔(23)与阳模(30)的截面形状对应地形成扁平的矩形状。而且，如图9所示，在阳才莫保持孔(23)的后端侧的两侧部设有作为用于卡合后述的阳模(30)的卡合机构的卡合台阶部(23a)、(23a)。在受压部(21)的周壁两侧，夹持轴线(A1)在两侧形成有一对孔口(24)、(24)。在从轴线方向的上游侧观察的状态(俯视状态)下，各孔口(24)的入口(24e)形成为大致梯形。另外，一对孔口(24)、(24)，其出口部(前端部)与后述的挤出孔(11)对应地配置。孔口(24)的轴线(A2)与受压部(21)的轴线(Al)交差且倾斜地配置，以4吏得各孔口(24)随着朝向下游侧而靠近受压部(21)的轴线(Al)。此外，关于该孔口(24)的轴线(A2)的倾斜角度(e)等的详细结构在下文详述。另外，在本实施方式中，构成为模套(20)的轴线与受压部(21)的轴线一致。基座部(25)相对受压部(21)—体地形成，形成为以轴线(Al)为中心的圓环状。将该基座部(25)的直径i殳定得比受压部(21)的直径长。此外，在本发明中，基座部(25)不一定必须与受压部(21)—体地形成，可以单独形成两部件(21)、(25)。而且，对于是一体形成还是分割形成两部件(21)、(25),能够考虑其维护性等而进行适当选择。在基座部(25)的内侧，形成有与内部的焊腔(12)连通且与阴模(40)的截面形状相对应的截面形状(即截面圓形)的阴才莫保持孔(26)。构成为，该阴模保持孔(26)的轴线与模套(20)的轴线(Al)—致。另外，在阴模保持孔(26)的内周面中的后端侧，如图7、8所示，形成有经由流动控制板(50)卡合后述的阴模(40)的卡合台阶部(26a)。阳模(30)，其前半部的主要部分作为模芯(31)而构成。如图9、IO所示，模芯(31)的前端部是成形中空件(卯)的中空部(91)的部分，具有与中空件(90)的各通路(93)相对应的多个通路成形用凸部(33)。这些多个通路成形用凸部(33)，在模芯(31)的宽度方向上以预定间隔并列配置。而且，设置在这些通路成形用凸部(33)之间的间隙作为形成中空件(卯)的隔壁(92)的隔壁成形用槽(32)而构成。如图6、9所示，在阳模(30)的后端部的宽度方向两侧缘，卡合凸部(33a)、(33a)与模套(20)中的阳模保持孔(23)的上述卡合台阶部(23a)、(23a)相对应地一体形成为侧方突出状。将该阳模(30)从其坯料受压面(22)侧插入并固定在上述模套(20)的阳模保持孔(23)中。此时，阳模(30)的卡合凸部(33a)、(33a)卡合在阳模保持孔(23)内的卡合台阶部(23a)、(23a)上，实现了阳模(30)的定位，由此，将阳模(30)的模芯(31)保持成从模套(20)的内部的阳模保持孔(23)向内部突出预定量的状态。此外，阳模(30)的基端面(后端面)形成为与模套(20)的坯料受压面(22)相似的半球凸面的一部分，由阳模(30)的基端面(后端面)和坯料受压面(22)协同形成预期的圆滑的半球凸面。阴模(40)具有圆柱形状，如图6所示，在外周面的两侧部形成有与轴线平行的键状突起47、47。在阴模U0)上设有向后端面侧开放且与阳模(30)的模芯(31)相对应地形成的模孔(支承孔41)、和与模孔(41)连通且向前端面侧开放的离隙(relief,释放)孑L(42)。模孔(41)沿其内周缘部设有内侧突出部，能够成形中空件(90)的外周部。而且，离隙孔(42)以随着朝向前端侧(下游侧)厚度(高度)逐渐变大的方式形成为末端扩开的锥状，并向下游侧开放。流动控制板(50)，其外周形状与上述模套(20)中的阴才莫保持孔(26)的截面形状相对应地形成为圆形。而且，在流动控制板(50)的中央，与阳模(30)的模芯(31)及阴模(40)的模孔(41)相对应地形成有中央贯通孔(51)。此外，在流动控制板(50)的外周缘部的两侧部，与上述阴模(40)的键状突起(47)、(47)相对应地形成有键状突起(57)、(57)。而且，如图6~9所示，上述阴模(40)经由流动控制板(50)被收容并固定在模套(20)的阴模保持孔(26)中。此时，使阴模(40)的一端面(后端面)外周经由流动控制板(50)的外周缘部卡合与阴才莫保持孔(26)的卡合台阶部(26a)，由此，实现了阴模(40)及流动控制板(50)的轴线方向的定位，并且，使阴模(40)的键状突起(47)、(47)及流动控制板(50)的键状突起(57)、(570卡合在设于阴才莫保持孔(26)的内周面上的键状槽(图示省略)内，由此，实现了绕轴线方向的定位。由此，阳模(30)的模芯(31)及阴模(40)的模孔(41)对应地配置在流动控制板(50)的中央贯通孔(51)内。此时，将阳模(30)的模芯(31)配置在阴模(40)的模孔(")的内侧，在模芯(31)及模孔(41)间形成扁平环状的挤出孔(11)。而且，该挤出孔(11),在其宽度方向上并列配置有模芯(31)的多个隔壁形成槽(32)，并与成形加工的上述中空件(卯)的截面形状对应地形成。这里，在本实施方式中，如图8所示，孔口(24)、(24)以其轴线(A2)相对于模套(20)的轴线(Al)倾斜的方式设定。在本实施方式中，可以将孔口(24)的轴线(A2)相对于模套(20)的轴线(Al)的倾斜角度(e)设定为3~45°，优选设定为10~35°,更优选i殳定为15~30°。即在将该倾斜角度(e)设定在上述特定的范围内的情况下，金属材料以稳定的状态流过孔口(24)、(24)及焊腔(12),而且，金属材料能够在遍及挤出孔(11)的全周的范围内平衡良好且顺畅地通过挤出孔(11)，从而能够形成尺寸精度优良的高品质的挤出加工品(挤出成形品)。换言之，在上述倾斜角度(e)过小的情况下，不能将通过了孔口(24)、(24)及焊腔(12)的金属材料顺畅地导入挤出孔(11)，可能变得难以稳定地得到高品质的挤出加工品。相反，在倾斜角度(e)过大的情况下，由于相对于材料挤出方向，孔口(24)的材料流通方向较大地倾斜，所以，金属材料的挤出阻力变大，因此不优选。另外，在本实施方式中，可以由1/6~4/6球体的凸球面构成模套(20)的坯料受压面(22)。即，在将坯料受压面(22)由上述特定的凸球面形成的情况下，能够由坯料受压面(22)更加确实地平衡良好地^L承受金属坯料的挤压力，能够确保充分的强度，能够更加确实地提高模具寿命。即，在坯料被挤压到由特定的凸球面构成的受压面(22)上的情况下，由于在受压面(22)的各部位上更确实地施加朝向受压部(21)的中心的方向的压缩力，因此，在挤出成形时能够更确实地降低在模套(20)上所产生的剪切力。其结果就是，对于在该模套(20)中产生最大剪切力的部位、即在模套(20)的中空部露出的部位来说，能够更确实地降低在该部位所产生的剪切力，因此，能够更确实地提高模具(10)相对于坯料的挤压力的强度。不仅如此，能够实现模具形状的简化、小型轻量化及成本的削减。换言之，在由不足l/6球体的球体、例如l/8球体的凸球面形状构成了坯料受压面的形状的情况下，相对于坯料的挤压力不能够得到充分的强度，可能会招致因产生龟裂所导致的模具寿命的降低。相反，在由超过4/6球体的球体、例如5/6球体的凸球面形状构成了坯料受压面的形状的情况下，可能会因形状的复杂化导致成本的增大。这里，在本实施方式中，例如l/8球体、1/6球体、4/6球体等比例的球体是由将完整球体在相对于轴线垂直的方向切割并切去时的部分球体构成的。即，在本实施方式中，"n/m球体(其中ii、m为白然数且ii〈m)"，是指如下构成的球体将完整球体的轴线长度(直径)设为1，在从完整球体的端缘到轴线(直径)方向的长度为n/m的位置上将该完整球体在相对于轴线垂直的方向上切去时的部分球体构成。此外，在本实施方式中，如图8所示，将孔口(24)的内周面中的内侧面(24a)及外侧面(24b)相互大致平行地配置，并且，也相对于孔口(24)的轴线(A2)大致平行地配置。而且，孔口内周面的内侧面(24a)及外侧面(24b)分别构成为相对于模套(20)的轴线(Al)倾斜的倾斜面(锥面)。另一方面，如图l至4所示，设置上述挤出成形用模具(10)的模具设置板(60)，在其中央设置有模具设置孔(61)。该模具设置孔(61),在其下游侧的周壁上与模具(10)的基座部(25)相对应地在周方向上连续形成有凹台阶部(65)。另外，在该模具设置板(60)上，形成为模具设置孔(61)的凹台阶部(65)的部分作为用于插入保持模具(10)的"模具保持孔"发挥作用。在该才莫具设置板(60)中的模具设置孔(61)中，从下游侧(出口侧)以受压部(21)朝向上游侧(入口侧)的状态收纳4莫具(10)。此时，在模具设置孔(61)的凹台阶部(65)(模具保持孔)内，适合模具(10)的基座部(25)，这样一来组装起了模具组装工具(Pl)。在该才莫具组装工具(Pl)中，在孔口(24)的外侧，在模具(10)的受压面(22)与才莫具设置孔(61)的内周面之间，形成有作为材料积存部的铝积存部(70)。该铝积存部(70)，遍及v^具i殳置孔(61)的入口附近到比孔口(24)的入口位置更向下游侧的范围而形成。换言之，铝积存部(70)的下游侧端缘(71)被配置得比孔口(24)的入口位置更靠下游侧。将该铝积存部(70)的下游侧端缘(71)设定为受压面(22)与模具设置孔(61)的内周面的接触位置，并封闭。因此，作为挤出材料的铝材料，不可能从下游侧端缘(71)漏过，由此，在后述的挤出加工中铝材料的一部分(75)^L贮存在铝积存部(70)。在本实施方式中，上述的模具组装工具(Pl)如图11所示设置在挤出成形机上。即，本实施方式的模具组装工具(P1)中的模具设置板(60)，以由没有图示的支承件固定的状态被配置在容器(6)的前方，并被设置在容器(6)中。接着，用杆(stem)将作为被插入到容器(6)内的铝材料的铝坯料经由挤压隔块(dummyblock)(7)沿图11的右方向(挤出方向)压入容器(6)内。由此，金属坯料被导入模具设置板(60)的模具设置孔(61)内，并且该铝坯料被挤压到挤出成形用模具(10)中的模套(20)的坯料受压面(22)而发生塑性变形。这样一来，铝坯料iiJ良生塑性变形，边流过一对孔口(24)、(24)而被导入到模套(20)的焊腔(12)中，此处作为模具(10)的内部。然后，该铝材料通过挤出孔(ll)被向前方挤出，由此，将铝材料成形为与挤出孔(11)的开口形状对应的截面形状，从而制造出金属制挤出制品(多孔中空件90)。在该挤出成形时，在坯料受压面(22)与才莫具设置孔(61)的内周面之间形成有铝积存部(70)，所以在该铝积存部(70)内贮存有铝材料(参参照图2、图4)。而且，铝材料沿着该贮存材料(75)的表面(内周面76)流动而被导入孔口(24)内。这里，贮存材料(75)，与流动的铝材料为同样的材料，所以两材料之间的滑动阻力变小，铝材料在贮存材料(75)的表面(76)上滑动地流动，顺畅地被导入孔口(24)。因此，能够减小压入阻力，能够减小由于铝材料的按压力所产生的对于模具(10)的负荷，能够使得耐压性提高。尤其是铝材料具有作为润滑材料(滑材)的功能，所以铝材料更加顺畅地流动从而能够更加减小压入阻力。因此，能够进一步减轻对于模具(10)的负荷，能够使得模具(10)的耐久性确实提高。这样能够提高模具(10)的耐久性，所以通过模具(10)的长寿命化，能够延长模具(10)的更换循环，从而能够削减成本。而且，在被填充到铝积存部(70)中的贮存材料(75)中，在承受了铝材的挤出方向的载荷时，作用有将模具(IO)从外周侧向内侧按压的力。即，作用葱外周侧将模具(10)紧固的限制力，所以能够提高模具(10)的强度，并进一步提高耐久性。另外，在本实施方式中，将才莫具(10)的坯料受压面(22)形成为半球凸面形状，所以在铝坯料净皮压到坯料受压面22上时，能够由受压面22介歉并承受该挤压力。因此，能够降低在坯料受压面(22)的各部分的法线方向的挤压力，能够提高模具相对于铝材料的挤压力的强度，能够进一步提高耐久性。而且，在本实施方式中，由于在覆盖阳模(30)及阴模(40)的模套U0)的受压部Ul)形成有材料it^用的孔口(24)，也就是说，由于受压部(21)的前端壁部、基座部(25)的壁部在周方向上连续地一体形成，因此，由于该连续周壁部的存在，能够使模套(20)乃至挤出成形用模具整体的强度提高一个档次。因此，不存在现有的桥状部等强度弱的部分，也没有必要为了提高强度而将肉厚等尺寸形成为必要厚度以上，因此，能够实现小型轻量化，也能够削减成本。另外，在本实施方式中，由于在从受压部(21)的轴线(Al)离开的位置、也就是说在外周上形成有孔口(24)、(24)，并JU吏该孔口(24)、(24)的轴线(A2)以随着朝向下游侧而逐渐靠近模套(20)的轴线的方式相对于模套U0)的轴线(Al)倾斜，因此，流过孔口(24)、(24)的铝材料,皮顺畅地导入才莫套(20)的轴线(Al)即挤出孑L(11)中，并能够以稳定状态进行挤出加工。而且，在本实施方式中，由于将孔口(24)、(24)的下游侧端部(出口)朝向挤出孔(11)配置，因此，能够将铝材料更顺畅地导入挤出孔(11)。另外，在本实施方式中，由于将孔口(24)、(24)与扁平的挤出孔(11)的高度方向(厚度方向)两侧对应地配置，因此，能够将铝材料从挤出孔ll的厚度方向两侧更顺畅地以稳定的状态导入挤出孔(ll)。因此，铝材料能够均匀且平衡良好地通过挤出孔(11)的整个区域而被挤出，由此，能够得到高品质的挤出中空件(卯)。尤其如本实施方式那样，即使在对扁平的口琴管形状那样的复杂形状的中空件(90)进行挤出成形的情况下，也能够将铝材料平衡良好地导入挤出孔(11)的整个区域，因此，能够确实地维持高品质。作为参考，在制造并列形成有多个高度及宽度为0.5mm的矩形截面通路(93)的铝制热交换管(中空体)的情况下，在以往的挤出成形用模具中，由于强度不充分，所以，在阳模上产生的龟裂，这成为模具寿命缩短的主要原因。对此，在根据本发明而制成的挤出成形用模具(10)中，由于强度充分，所以，在阳模(30)上不会产生龟裂，阳模(30)的磨耗成为模具寿命缩短的主要原因，能够使模具寿命得到飞跃性的提高。例如，根据本发明者所进行的关于模具寿命的实验结果，对于本发明的挤出成形用模具来说，与现有品相比，也能够延长模具寿命三倍左右。另外，在本发明中，由于具有充分的耐压性(强度)，还能够大幅地提高挤出极限速度。例如，在现有的挤出成形用模具中，挤出速度的上限值为60m/min,相对于此，在本发明的挤出成形用模具中，能够将挤出速度的上限值提高到150m/min,能够将挤出极限速度提高2.5倍左右，能够更期待产生效率的提高。另外，在上述实施方式中，模具(10)的受压面(22)形成为半球凸球面，但在本发明中受压面的形状并不限定于此。例如可以将受压面形成为由多个面构成的多面体形状。即，可以形成为在周方向上并列配置多个面的多边锥形状等的多面体形状、在径方向上并列配置多个面的多面体形状等。在这样的情况下，构成受压面的各面，可以是平坦面也可以是弯曲面。此外，可以将受压部形成为相对于轴线方向垂直的纵向以及冲黄向中的横向比纵向长的横长形状，例如在从轴线方向上游侧观察的状态下横长的椭圆形状、在从轴线方向上游侧观察的状态下横长的长圆形状等。此外，可以将受压部形成为朝向轴线方向的突出尺寸比相对于轴线方向垂直的半径方向长的形状，例如在长轴方向上两等分的半椭圆体形状等。另外，在上述实施方式中，模套(20)—体地形成，但并不限定于此，在本发明中，也可以将模套分割为两个以上的部件。例如可以由保持阳模的阳模壳体、和保持阴模的阴模壳体这两个部件构成模套。另外，在本实施方式中，阳模(30)、阴模(40)和流动控制板(50)相对于模套(20)单体构成，但并不限定于此，在本发明中，也可以使得阳模(30)、阴模(40)和流动控制板(50)中的至少任意一个与模套(20)一体地形成。并且，在本发明中根据需要也可以省略流动控制板(50)。另外，在本实施方式中，以挤出成形扁平的多空管材的模具为例进行了说明，但在本发明中，并没有特别限定挤出制品的形状(挤出孔的形状)。例如在本发明中，在阳模中设有圆形的模芯，并且在阴模中设有圆形的模孔，而形成圃环状的挤出孔，从而挤出成形圆形管材。另外，在上述实施方式中，以在轴线的两侧形成两个孔口的情况为例进行了说明，但并不限定于此，在本发明中也可以设置一个或三个以上的孔口。尤其在挤出成形圓形的管材这样的情况下，优选，在周方向上等间隔地形成三个以上的孔口。另外，在本发明中，也没有特别限定孔口入口的形状。并且在设置多个孔口的情况下，也可以使各孔口入口的形状各不相同地形成。另外，在本发明中，可以将孔口入口的开口面积形成得比孔口内部的通路截面面积、大。此外，在上述实施方式中，在模套的前端部设有基座部，但在本发明中也不是必须要i殳定基座部。另外，在本发明中，作为材料积存部的铝积存部(70)的形状，没有特别限定，例如如图14至16所示，可以切除模具设置板(60)的模具设置孔(61)中的入口侧周缘部，在铝积存部(70)的上游侧外周形成切除部(72)。在这样的情况下，在图14所示的模具組装工具(P2)中，模具设置板(60)的模具设置孔(61)中的入口侧周缘部、换言之模具设置板(60)的受压面侧的模具设置孔(61)的周缘部，被切除成倒角状，而在铝积存部(70)的上游侧外周形成有切除部(72)。因此，该切除部(72)的内周壁面(73),形成为随着朝向下游侧而逐渐缩径的前端细的形状的锥面。此外，在图15所示的模具组装工具(P3)中，模具设置板(60)的模具i殳置孔(61)中的入口侧周缘部，被切除成台阶状(L字状)，而在铝积存部(70)的上游侧外周形成有台阶状的切除部(72)。因此，该切除部(72)的内周壁面(73)相对于模具(10)的轴线平行配置。此外，在图16所示的模具组装工具(P4)中，才莫具^:置板(60)的模具设置孔(61)中的入口侧周缘部，被切除成反倒角状，而在铝积存部(70)的上游侧外周形成有切除部(72)。因此，该切除部(72)的内周壁面(73)，形成为随着朝向下游侧而逐渐扩径的末端宽的形状的锥面(反锥面)。在这样在铝积存部(70)的上游侧外周形成切除部(72)得情况下，在该切除部(72)内也会贮存铝材料，所以能够充分地贮存铝材料，能够将贮存材料(75)形成为预期的形态，能够更加顺畅地对铝材料进行导向。另外，在上述实施方式中，以在模具设置板(60)上设置一个模具(10)的情况为例进行了说明，但并不限定于此，在本发明中，也可以在模具设置板(60)上设置两个以上的模具(10)。例如如图17的模具组装工具(P5)所示，也可以在模具设置板(60)上形成两个模具i殳置孔(61)(61)，在各模具设置孔(61)(61)中分别设置模具(10)(10)。此外，如图18的模具组装工具(P6)所示，可以在模具设置板(60)上形成能够设置两个模具(10)(10)的横长的大模具设置孔(61)，在该模具设置孔(61)中以并列的状态整理设置两个模具(10)(10)。在该模具组装工具(P6)中，也可以在相邻的模具(10)(10)上形成有铝积存部(70)。在这样在模具设置板(60)上设置多个模具(10)的情况下，能够通过各模具(10)使金属材料的挤压力^t，因此能够进一步减轻各模具(10)对于挤压力的负担，能够使模具(10)的耐久性进一步提高。另外，在本发明中，优选，如上述实施方式所示，将阳模(30)的后端面(基端面)形成为与受压部(21)的坯料受压面(22)相仿的凸面(球面)的一部分，由阳模(30)的后端面与坯料受压面(22)协同形成预期的圆滑的凸面(球面)，但在本发明中，并不限定于这样形成阳模(30)的后端面(基端面)，此外也可以例如下面这样形成。即，在本发明中，在阳模(30)的后端面的表面积相对于模具(10)的坯料受压面(22)的表面积为例如1/3以下的情况下，阳模(30)的后端面，也可以由与坯料受压面(22)相仿将宽度方向(长方向)形成为圆弧状、且将短方向(厚度方向)形成为直线状的圆柱外周面的一部分构成。在阳模(30)的后端面的表面积小到这种程度的情况下，阳模(30)的后端面由凸面(球面)的一部分而不是圆柱的外周面的一部分形成，因此对模具寿命、挤出载荷的影响小，而能够降低阳模(30)的后端面的加工成本。<实施例1〉准备与上述实施方式(参照图1至4)相对应的模具组装工具(Pl)。在该模具组装工具(Pl)的模具(10)中，受压部(21)的孔口(24)在挤出孔(11)的厚度方向两侧相对应地形成了两个。将该孔口(24)的倾斜角度(6)调整为20°。将坯料受压面(22)形成为半径30mm的1/2球体的凸球面。另外，在模具设置板(60)的模具设置孔(61)的入口側周缘部，没有特别进行切除加工，模具设置孑L(61)的内周面原貌构成了铝积存部(70)的周壁面，铝积存部(70)的周壁面相对于模具(10)的轴线Ul)平行配置。另外，将阳模(30)调整为模芯(31)的厚度为2.0mm,模芯(31)的宽度为19.2mm，通路成形用凸部(33)的高度为1.2mm，通路成形用凸部(33)的宽度为0.6mm，隔壁成形用槽(32)的宽度为0.2mm。并且，阴模(40)，其模孔(41)的高度被调整为1.7mm，模孔(41)的宽度净皮调整为20.0mm。如图ll所示，将该挤出成形模具(10)组装到与上述实施方式同样的挤出成形机上，并进行挤出成形，从而制造出如图12、13所示那样的扁平多孔管(热交换器用管)。而且，对模具寿命(在模具上产生龟裂、磨耗之前的材料导入量(ton))及挤出负荷进行测定，进而调查模具寿命的限制要因。将其结果表示在表l中。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>〈实施例2〉准备与上述第1变形例(参照图14)相对应的才莫具组装工具(P2)。在该模具组装工具(P2)中，将模具设置板(60)的模具设置孔(61)的入口侧周缘部切割为倒角状，在铝积存部(70)的上游侧外周形成了切除部(72)。将该切除部(72)的内周壁面(73)形成为随着朝向下游侧而逐渐缩径的锥面。此外，与上述同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。〈实施例3〉准备与上述第2变形例(参照图15)相对应的模具组装工具(P3)。在该模具组装工具(P3)中，将模具设置板(60)的模具设置孔(61)的入口侧周缘部切割为台阶状(L字状)，在铝积存部(70)的上游侧外周形成了切除部(72)。将该切除部(72)的内周壁面(73)相对于模具(10)的轴线(Al)平行配置。此外，与上述同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。〈实施例4〉准备与上述第3变形例(参照图16)相对应的模具组装工具(P4)。在该模具组装工具(P4)中，将模具设置板(60)的模具设置孔(61)的入口侧周缘部切割为逆倒角状，在铝积存部(70)的上游侧外周形成了切除部(72)。将该切除部(72)的内周壁面(73)形成为随着朝向下游侧而逐渐扩径的锥面。此外，与上述同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。〈实施例5〉准备与上述第4变形例(参照图17)相对应的模具组装工具(P5)。在该模具组装工具(P5)中，在模具设置板(60)上设置了2个模具设置孔(61)(61)，在各模具设置孔(61)(61)内分别设有模具(10)(10)。并且，在各模具设置孔(61)(61)的内周面，没有实施周缘部切除加工等的特别的加工，由各模具设置孔(61)(61)的内周面形成了铝积存部(70)的周围壁面。自然，该周围壁面相对于轴线(Al)平行配置。此外，与上述同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。〈实施例6>准备与上述第5变形例(参照图18)相对应的才莫具组装工具(P6)。在该模具组装工具(P6)中，在模具设置板(60)上设置了能够并列配置2个模具(10)(10)横长的大模具设置孔(61),模具(10)(10)以并列状态,皮设置在该模具设置孔(61)内。并且，在该模具组装工具(P6)中，相邻的模具(IO)(10)在模具设置孔(61)内相互联通，在两模具(10)(10)之间也形成了铝积存部(70)。另外，在模具设置孔(61)的内周面，没有实施周缘部切除加工等的特别的加工，由模具设置孔(61)的内周面形成了铝积存部(70)的周围壁面。自然，该周围壁面相对于轴线Ul)平行配置。此外，与上迷同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。<比较例〉准备下述的模具组装工具，即将半径30mm、高度(挤出方向的长度)50咖、将受压面精加工为相对于挤出方向垂直的平坦面的桥式孔型挤压模具，设置在模具设置办的模具设置孔内的模具组装工具。在该模具组装工具中，在相对于挤出方向垂直的平坦的受压面上形成有孔口，在孔口周边，从孔口的入口位置到下游侧形成有铝积存部。此外，与上述同样进行挤出成形而进行同样的评价。其结果表示在表1中。〈评价>如表1所示，比较例的情况是阳模的龟裂成为寿命限制要因，模具寿命短。相对于此，实施例的情况是，能够确保任何一个都比比较例的模具寿命长。其中除去实施例3之夕卜的实施例1、2、4、5、6的模具组装工具，阳模的磨损成为寿命限制要因，具有足够长的模具寿命。尤其像实施例5、6的才莫具组装工具那样，在配置多个模具(10)的情况下能够确保更长的模具寿命。另外，实施例3的模具组装工具，阳模的龟裂成为寿命限制要因，但仍能够确保预定的模具寿命，至少与比较例的情况相比，具有长的模具寿命。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table><实施例7>准备与上述实施方式(参照图l至4)相对应的模具組装工具(Pl)。在该模具组装工具(Pl)的模具(10)中，受压部(n)的孔口(24)在挤出孔(11)的厚度方向两側相对应地形成了两个。将该孔口(24)的倾斜角度(6)调整为25°。另外，模具(10)的坯料受压面(22)由1/8球体的凸球面构成，将其球面半径-没为45.4咖。将该受压部(21)的直径调整为60mm。另外，将阳模(30)调整为模芯(31)的厚度为2.0mm，模芯(31)的宽度为19.2mm，通路成形用凸部(33)的高度为1.2mm，通路成形用凸部(33)的宽度为0.6mm，隔壁成形用槽(32)的宽度为0.2mm。并且，阴模(40),使用模孔(41)的高度被调整为1.7mm、模孔(41)的宽度为20.0mm的阴模。如图11所示，将该挤出成形模具(10)组装到与上述实施方式同样的挤出成形机上，并进行挤出成形，从而制造出如图12、13所示那样的扁平多孔管(热交换器用管)。而且，测定模具寿命(ton/模具)。将其结果表示在表2中。<实施例8>如表2所示，坯料受压面(22)由1/6球体的凸球面构成，而且将其球面半径设定为40.3咖，除此以外准备与上述实施例7同样的挤出成形用模具(IO),将其组装到同样的挤出成形机上，同样进行挤出成形，从而制造出扁平多孔管。〈实施例9>如表2所示，坯料受压面(22)由1/3球体的凸球面构成，而且将其球面半径设定为32.0咖，除此以外准备与上述实施例7同样的挤出成形用模具(10),将其组装到同样的挤出成形机上，同样进行挤出成形，从而制造出扁平多孔管。<实施例10>如表2所示，坯料受压面(22)由1/2球体的凸球面构成，而且将其球面半径设定为30.0咖，除此以外准备与上述实施例7同样的挤出成形用模具(10)，将其组装到同样的挤出成形机上，同样进行挤出成形，从而制造出扁平多孔管。〈实施例11>如表2所示，坯料受压面(22)由4/6球体的凸球面构成，而且将其球面半径设定为32.0咖，除此以外准备与上述实施例7同样的挤出成形用模具(10)，将其组装到同样的挤出成形机上，同样进行挤出成形，从而制造出扁平多孔管。<实施例12〉如表2所示，坯料受压面(22)由5/6球体的凸球面构成，而且将其球面半径设定为40,3mm,除此以外准备与上述实施例7同样的挤出成形用模具(IO),将其组装到同样的挤出成形机上，同样进行挤出成形，从而制造出扁平多孔管。〈评价〉如表2所示，在坯料受压面(22)的球面半径大、突出量比较小的情况(实施例7)下，模具寿命稍稍变短。并且，认为在坯料受压面(22)的球面半径小、球体的突出量大的情况(实施例12)下，能够确保模具寿命变长，但坯料受压面(22)的加工变得困难。相对于此，在坯料受压面(22)被设定成适度的凸面形状，也就是说被i殳定成1/6~4/6球体的凸球面(实施例8~11)时，能够延长才莫具寿命，而且，还能够抑制模具制作费用。其中，尤其在将坯料受压面(22)设定为1/2球体的凸球面(实施例10)时，能够确保充分的模具寿命，且还能够抑制模具制作费用，得到优异的结果。此外，与实施例10的模具进行比较，在将坯料受压面(22)设定为4/6球体的凸球面(实施例ll)时，模具制作费用会稍有增高，在实施例8~11中，其结果稍逊色。本申请主张2007年1月12日申请的日本专利申请的特愿2007-4282号以及2007年3月7日申请的日本专利申请的特愿2007-57263号的优先权，其公开内容原貌构成本申请的一部分。应该认识到这里所使用的用语以^L^达是用于进行说明的，并不用于进行限定性的解释，不排除这里所示且所述的特征事项的任何等同物，容许在该发明的权利要求书的范围内的各种变形。本发明是在众多不同的方式下具现化后得到的发明，但该公开应被视为提供本发明的原理的实施例的公开，在了解了这些实施例并非意欲对这里记栽并且/或图示的本发明的优选实施方式进行限定的示例的基础上，在此记载了众多的图示实施方式。尽管在此已说明了本发明的图示实施例，但是本发明并不局限于在此所述的各种优选实施例，而是包括具有本领域技术人员根据^^A开可想到的等效元件、变型、删除、组合(例如横跨不同实施方式的组合)、改良t或变更的任何和所有实施方式。权利要求的限制应根据权利要求内使用的语言广泛地解释，而不是局限于本说明书中或在申请程序进行期间所记载的实施例，该实施例应被理解为是非排他的。例如，在本公开中，术语"优选地"是非排他的，而是指"优选地，但不局限于"。在此公开中并且在此申请程序进行期间，只有在对于特定权利要求的限定中，才使用方法加功能或步骤加功能限定，在该限定中存在以下所有条件a)明确地记栽"用于…的方法，，或"用于…的步骤"；b)明确地记载对应的功能以及c)没有记载结构、支持该结构的材料或行为。在此公开以及此申请程序进行期间，术语"本发明"或"发明"可作为本公开中的一个或多个方面的参考。语言"本发明"或"发明"不应被不正确地解释为临界识别，不应^L不正确地解释为交叉应用于所有方面或实施例(即，应理解为本发明具有多个方面和实施例)，并且不应被不正确地解释为限定申请或权利要求的范围。在此公开和申请程序进行期间，术语"实施例"可用于说明任何方面、特征、过程或步骤，它们的任何组合;sj或它们的任何部分等。在一些实施例中，各种实施例可包括重叠的特征。在此公开和此申请程序进行期间，可使用以下缩写术语"e.g."是指"例如"，"NB，，是指"注意，，。产业上的可利用性该发明的金属材料的挤出成形用模具，能够在制造中空管等挤出制品、例如机动车空调用气体冷却器、蒸发器、家庭用热水器等的热交换管时使用。权利要求1.一种挤出成形用的模具组装工具，在模具设置板的模具设置孔中设置挤出成形用模具，并且将被导入模具设置孔的金属材料从设置在模具的金属材料受压面上的孔口导入模具内，该模具组装工具的特征在于，在模具设置孔内的孔口的外侧，设置有直到比孔口的入口位置更靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部；该模具组装工具被构成为，使得被导入模具设置孔的金属材料的一部分贮存在材料积存部。2.如权利要求1记载的挤出成形用的模具组装工具，其中挤出成形用模具具有具有受压部的模套，该受压部的外表面成为金属材料受压面；设在模套内的阳模；和设在模套内、且在与阳模之间形成挤出孔的阴模；受压面被形成为朝向挤出方向的上游侧突出的凸面形状，并且在受压部的外周设有孔口；材料积存部,皮设置在受压部的外周缘部。3.如权利要求1或2记载的挤出成形用的模具组装工具，其中模具设置板的模具设置孔的入口侧周缘部被切除，在材料积存部的上游侧外周形成切除部。4.如权利要求3记载的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面被形成为随着朝向下游侧而缩径的锥面。5.如权利要求3记载的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面被相对于模具的轴线平行地配置。6.如权利要求3记栽的挤出成形用的模具组装工具，其中切除部的内周壁面被形成为随着朝向下游侧而扩径的锥面。7.如权利要求1或2记载的挤出成形用的模具组装工具，其中在模具设置板上设置多个模具设置孔，并且在各模具设置孔内分别设置挤出成形用模具。8.如权利要求1或2记载的挤出成形用的模具组装工具，其中在一个模具设置孔内设置多个挤出成形用模具。9.如权利要求2记载的挤出成形用的模具组装工具，其中模具的受压面被形成为由球面的一部分构成的凸球面。10.如权利要求2或9记载的挤出成形用的模具组装工具，其中冲莫具的受压面由1/64/6球体的凸球面构成。11.如权利要求2或9记载的挤出成形用的模具组装工具，其中孔口，围绕模具的轴线在周方向上隔开相等间隔地形成多个。12.如权利要求2或9记载的挤出成形用的模具组装工具，其中由阳模和阴模形成高度(厚度)相对于宽度小的扁平环状的挤出孑L;并且阳模的与挤出孔相对应的部分，被形成为具有在宽度方向上并列设置的多个通路形成用凸部的梳齿状，通过使金属材料通过挤出孔，成形在宽度方向上并列设置了多个通路的多孔中空件。13.如权利要求2或9记栽的挤出成形用的模具组装工具，其中由阳模和阴模形成环状的挤出孔；通过使金属材料通过挤出孔，成形截面为环状的管材。14.如权利要求1或2记载的挤出成形用的模具组装工具，其中金属材料为铝或其合金。15.—种挤出成形品的制造方法，其特征在于使用如权利要求1或2记载的挤出成形用的模具组装工具来成形挤出成形品。16.—种多孔中空件的制造方法，其特征在于使用如权利要求12记栽的挤出成形用的模具组装工具来成形多孔中空件。17.—种管件的制造方法，其特征在于使用如权利要求13记载的挤出成形用的模具组装工具来成形管件。18.—种金属材料的挤出成形方法，在模具设置板的模具设置孔中设置挤出成形用模具，并且将被导入模具设置孔的金属材料从设置在模具的金属材料受压面上的孔口导入模具内，该金属材料的挤出成形方法的特征在于在模具设置孔内的孔口的外侧，预先设置直到比孔口的入口位置更靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部，在将金属材料导入了模具设置孔内时，使该金属材料中的一部分贮存于材料积存部。19.一种金属材料的挤出成形机，其特征在于具备容器、安装于容器的模具设置板、和设置于模具设置板的模具设置孔的挤出成形用才莫具；该金属材料的挤出成形机被构成为，使得被导入了容器内的金属材料导入模具设置孔，并且将被导入了模具设置孔的金属材料从设置于模具的金属受压面的孔口导入模具内；并且在模具设置孔内的孔口的外侧，设置直到比孔口的入口位置更靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部，使得被导入了模具设置孔的金属材料的一部分贮存在材料积存部。全文摘要模具组装工具(P1)构成为，在其模具设置板(60)的模具设置孔(61)内设置挤出成形用模具(10)，并且将被导入模具设置孔(61)的金属材料从设置在模具(10)的金属材料受压面(22)上的孔口(24)导入模具(10)内。在模具设置孔(61)内的孔口(24)的外侧，设有直到比孔口(24)的入口位置靠挤出方向下游侧处为止的材料积存部(70)。而且，模具组装工具(P1)构成为，使被导入模具设置孔(61)的金属材料的一部分(75)贮存在材料积存部(70)。文档编号B21C25/02GK101578145SQ200880001980公开日2009年11月11日申请日期2008年1月10日优先权日2007年1月12日发明者崎浜秀和,平本公寿申请人:昭和电工株式会社