专利名称：飞机机轮刹车组件自动压铆机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动压铆机，特别是涉及一种飞机机轮刹车组件自动压铆 机。
背景技术：
飞机机轮刹车组件是飞机日常维护的重要对象之一。该组件中的刹车盘表面和底 面圆周部位都铆接有摩擦片，由于摩擦片为易损件，所以需要经常进行更换，并且安装、检 测需严格按照适航标准要求进行，以保证飞行的安全。目前国内大多数航空维修厂及航空 公司维修基地基本上都是在相对简单的专用设备上采用人工方式进行刹车盘上铆钉的去 铆和压铆操作，因此自动化程度较低，而且操作时如果系统压力设置不当，或者人工转动工 装盘不到位都很容易造成工件损坏，另外，操作时工作人员的劳动强度较大且工作效率低， 而且许多飞机机轮刹车组件的维护设备都已老化，可靠性低，因此动作不稳定，并且这些问 题越来越突出，所以需要更新换代。
发明内容为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种能够最大限度地减轻工作人 员的劳动强度、设备的安全性和可靠性高的飞机机轮刹车组件自动压铆机。为了达到上述目的，本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机包括立柱、 横梁、油缸座、上油缸、调整螺母、上冲头、下油缸、顶头、旋转机构、工装盘、托盘、电磁铁开 关、定位块、液压油箱、集成阀块、电机和主控制器；其中横梁的一端连接在立柱的一侧中 部；油缸座安装在位于横梁上方的立柱一侧上部；上油缸设置在油缸座的内部，其上活塞 杆的上端螺纹连接有调整螺母，而活塞杆的下端则固定有上冲头；横梁上与上油缸同轴线 的位置安装有下油缸，并且下油缸上活塞杆的上端螺纹连接有顶头；位于顶头外侧的横梁 中部上端安装有旋转机构；托盘固定在旋转机构上，而圆形工装盘则水平设置在托盘的表 面；电磁铁开关安装在立柱的一侧中部，且位于横梁和油缸座之间；定位块设置在电磁铁 开关的外部，其能够在受电磁铁开关控制的电磁铁作用下锁定或松开工装盘；液压油箱设 置在立柱的一侧；集成阀块用于控制液压系统，并设定和控制上油缸和下油缸的动作；电 机用于驱动旋转机构；而主控制器则通过电机来控制工装盘的自动转位。所述的旋转机构在横梁上的位置能够进行调整，以适合不同型号的刹车盘。所述的定位块与工装盘位于同一高度，并且当定位块与工装盘的边缘相接触时能 够将工装盘锁定。所述的工装盘分为压铆工装盘和去铆工装盘两种。所述的上冲头分为压铆冲头和去铆冲头。本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机能够自动完成刹车盘的压铆和 去铆操作，因此自动化程度高，所以可以最大限度地减轻工作人员的劳动强度，并且安全性 和可靠性高。另外，可利用调整旋转机构在横梁上位置的方法而适用于不同尺寸的刹车盘，因此结构设计合理，并且适用范围广。
图1为本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机 进行详细说明。如图1所示，本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机包括立柱18、横梁 10、油缸座3、上油缸2、调整螺母1、上冲头4、下油缸11、顶头15、旋转机构9、工装盘8、托 盘7、电磁铁开关16、定位块17、液压油箱12、集成阀块14、电机13和主控制器19 ；其中横 梁10的一端连接在立柱18的一侧中部；油缸座3安装在位于横梁10上方的立柱18 —侧 上部；上油缸2设置在油缸座3的内部，其上活塞杆的上端螺纹连接有调整螺母1，而活塞 杆的下端则固定有上冲头4 ；横梁10上与上油缸2同轴线的位置安装有下油缸11，并且下 油缸11上活塞杆的上端螺纹连接有顶头15 ；位于顶头15外侧的横梁10中部上端安装有 旋转机构9 ；托盘7固定在旋转机构9上，而圆形工装盘8则水平设置在托盘7的表面；电 磁铁开关16安装在立柱18的一侧中部，且位于横梁10和油缸座3之间；定位块17设置在 电磁铁开关16的外部，其能够在受电磁铁开关16控制的电磁铁作用下锁定或松开工装盘 8 ；液压油箱12设置在立柱18的一侧；集成阀块14用于控制液压系统，并设定和控制上油 缸2和下油缸11的动作；电机1 3用于驱动旋转机构9 ；而主控制器19则通过电机13来控 制工装盘8的自动转位。所述的旋转机构9在横梁10上的位置能够进行调整，以适合不同型号的刹车盘。所述的定位块17与工装盘8位于同一高度，并且当定位块17与工装盘8的边缘 相接触时能够将工装盘8锁定。所述的工装盘8分为压铆工装盘和去铆工装盘两种。所述的上冲头4分为压铆冲头和去铆冲头。当需要利用本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机在刹车盘上铆接摩 擦片时，首先由操作人员转动调整螺母1，以将上油缸2上活塞杆的位置调至最低，然后旋 转顶头15，使其位置也达到最低。之后将压铆工装盘8置于托盘7上，并用螺钉紧固，同时 利用定位块17将压铆工装盘8锁定，然后在上油缸2上活塞杆的下端固定好压铆冲头4。 之后将已安装好摩擦片6的刹车盘5放置在压铆工装盘8上，并在刹车盘上放好铆钉，然后 调节调整螺母1，以使压铆冲头4的下端压在位于刹车盘5的铆钉上，并将压铆工装盘8下 压3-5mm，之后通过手动或脚踏开关使上油缸2和下油缸11按照在集成阀块14上设定的程 序冲铆铆钉，待上、下油缸2，11完成所需的动作并自动复位后压铆过程结束。然后在主控 制器19的控制下自动按下电磁铁开关16，在图中未示出的受电磁铁开关16控制的电磁铁 作用下定位块17将向外移动，从而释放开压铆工装盘8。之后在主控制器19的控制下电机 13将驱动旋转机构9、托盘7及压铆工装盘8自动转至下一个工位，然后释放开电磁铁开关 16，此时定位块17将自动复位，从而将压铆工装盘8在新的工位上再次锁定，这时可通过手 动或脚踏开关而进行下一次的压铆操作，直至完成整个刹车盘5的压铆工作。[0018] 而当需要利用本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机在刹车盘上进行去铆操作时，首先由操作人员将下油缸11锁定，然后转动调整螺母1，以将上油缸2上活塞 杆的位置调至最高。之后将去铆工装盘8置于托盘7上，并用螺钉紧固，同时利用定位块17 将去铆工装盘8锁定，然后在上油缸2上活塞杆的下端固定好去铆冲头4。之后将待去铆的 刹车盘5放置在去铆工装盘8上，然后旋转顶头15，使其距离去铆工装盘8的底面2-4mm。 之后通过手动或脚踏开关使上油缸2在顶头15的配合下按照在集成阀块14上设定的程序 自动进行去铆操作，直至冲下该铆钉为止。然后在主控制器19的控制下自动按下电磁铁开 关16，在图中未示出的受电磁铁开关16控制的电磁铁作用下定位块17将向外移动，从而释 放开去铆工装盘8。之后在主控制器19的控制下电机13将驱动旋转机构9、托盘7及去铆 工装盘8自动转至下一个工位，然后释放开电磁铁开关16，此时定位块17将自动复位，从而 将去铆工装盘8在新的工位上再次锁定，这时可通过手动或脚踏开关而进行下一次的去铆 操作，直至完成整个刹车盘5的去铆工作。
权利要求一种飞机机轮刹车组件自动压铆机，其特征在于所述的飞机机轮刹车组件自动压铆机包括立柱(18)、横梁(10)、油缸座(3)、上油缸(2)、调整螺母(1)、上冲头(4)、下油缸(11)、顶头(15)、旋转机构(9)、工装盘(8)、托盘(7)、电磁铁开关(16)、定位块(17)、液压油箱(12)、集成阀块(14)、电机(13)和主控制器(19)；其中横梁(10)的一端连接在立柱(18)的一侧中部；油缸座(3)安装在位于横梁(10)上方的立柱(18)一侧上部；上油缸(2)设置在油缸座(3)的内部，其上活塞杆的上端螺纹连接有调整螺母(1)，而活塞杆的下端则固定有上冲头(4)；横梁(10)上与上油缸(2)同轴线的位置安装有下油缸(11)，并且下油缸(11)上活塞杆的上端螺纹连接有顶头(15)；位于顶头(15)外侧的横梁(10)中部上端安装有旋转机构(9)；托盘(7)固定在旋转机构(9)上，而圆形工装盘(8)则水平设置在托盘(7)的表面；电磁铁开关(16)安装在立柱(18)的一侧中部，且位于横梁(10)和油缸座(3)之间；定位块(17)设置在电磁铁开关(16)的外部，其能够在受电磁铁开关(16)控制的电磁铁作用下锁定或松开工装盘(8)；液压油箱(12)设置在立柱(18)的一侧；集成阀块(14)用于控制液压系统，并设定和控制上油缸(2)和下油缸(11)的动作；电机(13)用于驱动旋转机构(9)；而主控制器(19)则通过电机(13)来控制工装盘(8)的自动转位。
2.根据权利要求1所述的飞机机轮刹车组件自动压铆机，其特征在于所述的旋转机 构(9)在横梁(10)上的位置能够进行调整，以适合不同型号的刹车盘。
3.根据权利要求1所述的飞机机轮刹车组件自动压铆机，其特征在于所述的定位块 (17)与工装盘(8)位于同一高度，并且当定位块(17)与工装盘(8)的边缘相接触时能够将 工装盘⑶锁定。
4.根据权利要求1所述的飞机机轮刹车组件自动压铆机，其特征在于所述的工装盘 (8)分为压铆工装盘和去铆工装盘两种。
5.根据权利要求1所述的飞机机轮刹车组件自动压铆机，其特征在于所述的上冲头(4)分为压铆冲头和去铆冲头。
专利摘要一种飞机机轮刹车组件自动压铆机。其包括立柱、横梁、油缸座、上油缸、调整螺母、上冲头、下油缸、顶头、旋转机构、工装盘、托盘、电磁铁开关、定位块、液压油箱、集成阀块、电机和主控制器。本实用新型提供的飞机机轮刹车组件自动压铆机能够自动完成刹车盘的压铆和去铆操作，因此自动化程度高，所以可以最大限度地减轻工作人员的劳动强度，并且安全性和可靠性高。另外，可利用调整旋转机构在横梁上位置的方法而适用于不同尺寸的刹车盘，因此结构设计合理，并且适用范围广。
文档编号B21J15/24GK201558928SQ20092025168
公开日2010年8月25日 申请日期2009年12月14日 优先权日2009年12月14日
发明者刘广, 王立文, 邢志伟 申请人:中国民航大学