专利名称：一种竖筋型材滚压成型辊的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种滚压成型装置，具体的说涉及一种可应用于汽车、农用车等 运输车辆行业中的竖筋货箱挡板的滚压成型生产设备用的竖筋型材滚压成型辊，属于机械 设备领域。
背景技术：
目前，汽车市场上货箱挡板，设计时采用横向加强筋的，可以利用冷弯机进行连续 高效生产，对于采用立式加强筋或竖加强筋的箱板，是用冲压模具或折弯机成型，不能采用 机械设备连续生产，导致生产速度较慢，生产效率极低，而且需要投入油压机或折弯机等大 额设备，生产过程中安全隐患系数较高。
实用新型内容本实用新型要解决的问题是提供一种能够提高滚压成型生产设备的生产效率、降 低安全隐患的的竖筋型材滚压成型辊。为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案一种竖筋型材滚压成型辊，包括辊体，在辊体的外圆周上沿轴向设有若干个长条 状的成型凸块，所述相邻的成型凸块之间设有成型底板，在部分辊体的内侧设有脱料装置。以下是本实用新型对上述方案的进一步改进所述成型凸块的截面形状为梯形，其两侧具有倾斜边。进一步改进所述脱料装置包括安装在辊体上的支撑筒体，在支撑筒体内设有脱 料顶杆，所述成型底板上与脱料顶杆的其中一端部对应的位置具有通孔，脱料顶杆能够从 通孔中伸出。更进一步改进所述支撑筒体内靠近脱料顶杆另一端的位置设有复位弹簧。更进一步改进所述辊体的两端分别设有辐板，所述辐板的中心位置设有辊轴。本实用新型采用上述方案，使用时，将两个成型辊配合安装在滚压成型机上，通过 相互之间的连续挤压，在高效连续的滚压工艺设备上完成生产全过程，提高了生产效率，并 且因为设有脱料装置，能够实现连续生产状态下自动脱料，生产工艺简单化，只需将进来的 定宽卷板放入成型机即可进行批量生产，操作工只需一至两人，大大降低了生产过程中的 安全隐患系数。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步说明
附图1为本实用新型实施例的结构示意图；附图2为附图1中的A-A向剖视图。图中1-成型凸块；2-辊体；3-成型底板；4-辐板；5-脱料顶杆；6_复位弹簧； 7-支撑筒体；8-辊轴。
具体实施方式
实施例，如图1所示，一种竖筋型材滚压成型辊，包括辊体2，所述辊体2的两端分 别设有辐板4，所述辐板4的中心位置设有辊轴8，在辊体2的外圆周上沿轴向设有若干个 长条状的成型凸块1，所述相邻的成型凸块1之间设有成型底板3，在辊体2的内侧设有脱 料装置。如图2所示，所述成型凸块1的截面形状为梯形，其两侧具有倾斜边。所述脱料装置包括安装在辊体2上的支撑筒体7，在支撑筒体7内设有脱料顶杆 5，所述成型底板3上与脱料顶杆5的其中一端部对应的位置具有通孔，脱料顶杆5能够从 通孔中伸出，所述支撑筒体7内靠近脱料顶杆5另一端的位置设有复位弹簧6。使用时，将两个成型辊配合安装在滚压成型机上，通过相互之间的连续挤压，在高 效连续的滚压工艺设备上完成生产全过程，提高了生产效率，并且因为设有脱料装置，能够 实现连续生产状态下自动脱料，生产工艺简单化，只需将进来的定宽卷板放入成型机即可 进行批量生产，操作工只需一至两人，大大降低了生产过程中的安全隐患系数。
权利要求1.一种竖筋型材滚压成型辊，包括辊体O)，其特征在于在辊体O)的外圆周上沿轴 向设有若干个长条状的成型凸块(1)，所述相邻的成型凸块(1)之间设有成型底板(3)，在 辊体O)的内侧设有脱料装置。
2.根据权利要求1所述的一种竖筋型材滚压成型辊，其特征在于所述成型凸块(1) 的截面形状为梯形，其两侧具有倾斜边。
3.根据权利要求1或2所述的一种竖筋型材滚压成型辊，其特征在于所述脱料装置 包括安装在辊体( 上的支撑筒体(7)，在支撑筒体(7)内设有脱料顶杆(5)，所述成型底 板C3)上与脱料顶杆(5)的其中一端部对应的位置具有通孔，脱料顶杆( 能够从通孔中 伸出。
4.根据权利要求3所述的一种竖筋型材滚压成型辊，其特征在于所述支撑筒体(7) 内靠近脱料顶杆( 另一端的位置设有复位弹簧(6)。
5.根据权利要求3所述的一种竖筋型材滚压成型辊，其特征在于所述辊体O)的两 端分别设有辐板G)，所述辐板的中心位置设有辊轴(8)。
专利摘要本实用新型公开了一种竖筋型材滚压成型辊，包括辊体，在辊体的外圆周上沿轴向设有若干个长条状的成型凸块，所述相邻的成型凸块之间设有成型底板，在部分辊体的内侧设有脱料装置，使用时，将两个成型辊配合安装在滚压成型机上，通过相互之间的连续挤压，在高效连续的滚压工艺设备上完成生产全过程，提高了生产效率，并且因为设有脱料装置，能够实现连续生产状态下自动脱料，生产工艺简单化，只需将进来的定宽卷板放入成型机即可进行批量生产，操作工只需一至两人，大大降低了生产过程中的安全隐患系数。
文档编号B21D17/04GK201871605SQ20102056630
公开日2011年6月22日 申请日期2010年10月19日 优先权日2010年10月19日
发明者宋方杰, 郑召民 申请人:诸城市庆丰机械有限公司